6.1方案及技術參數 16.2工藝流程 26.3施工要點 36.3.1準備工作 36.3.2墩柱、系梁鋼筋制作安裝 86.3.3模板制作及安拆 136.3.4墩柱混凝土施工 186.3.5關鍵工序施工要點 226.4檢查要求 246.1方案及技術參數墩柱施工分直墩段、系梁段和分叉段，墩柱模板采用定型鋼模板，廠內加工、預拼裝后進行現場安裝。墩柱鋼筋混凝土分三次綁扎，三次澆筑完成。系梁底部搭設支架進行支撐，墩柱外邊線搭設腳手架。模板及支架體系經計算符合安全穩(wěn)定性的要求，詳細過程請見附件：模板、支架計算書。第一次施工：首先沿墩柱外邊線外擴0.5m搭設盤扣腳手架作業(yè)平臺和中系梁支撐架體系，利用平臺進行鋼筋綁扎和模板支設及澆筑工作。首次鋼筋綁扎及模板支設至系梁頂，然后進行第一次混凝土澆筑，詳細布置見圖6.1-1。圖6.1-1第一次施工示意第二次施工：在第一次澆筑的基礎上接長上部分叉段墩柱鋼筋，安裝分叉段下3m模板，并進行第二次混凝土澆筑，詳細布置見圖6.1-2。為保證模板穩(wěn)定，第二次澆筑混凝土時，模板不拆除，第二次支模模板與第一澆筑模板通過模板上下法蘭與螺栓連接。圖6.1-2第二次施工示意第三次施工：在第二次澆筑完成后接長外部腳手架、在未拆模的基礎上進行最后節(jié)段的鋼筋綁扎、模板安裝，為保證模板穩(wěn)定，模板與上一節(jié)段模板通過節(jié)段法蘭螺栓連接。第三次施工詳細布置見圖6.1-3。圖6.1-3第三次施工示意6.2工藝流程墩柱施工工藝流程見下圖。圖6.2墩柱施工工藝流程6.3施工要點6.3.1準備工作1承臺基坑回填和鑿毛承臺施工完成后，及時進行承臺基坑回填，確保承臺回填后滿足設計圖紙要求。承臺混凝土澆筑完24h且強度達到10MPa后，對墩柱截面范圍內的混凝土進行鑿毛，鑿毛后露出的新鮮混凝土面積不低于總面積的75%。鑿毛采用電鎬施工，鑿除表面松弱層及浮漿，外露的粗集料應分布均勻，表面凹凸高度宜在2～20mm。鑿毛結束后要及時清理殘渣，將表面沖洗干凈并保持濕潤直到下次澆筑。2臨時人員通道及工作平臺搭設為滿足墩柱施工需要，在墩柱施工前，需完成墩柱作業(yè)人員上下通道和施工作業(yè)平臺。(1)臨時上下通道采用標準梯籠作為施工人員上下通道，梯籠標準節(jié)尺寸為3m×2m×2m，其中15#墩梯籠高度為11.5m，16#墩梯籠高度為11.2m，17#墩梯籠高度為12.7m，樣式見下圖。在每個墩身緊鄰腳手架邊緣中間位置設梯籠供人員上下，梯籠下基礎在基坑回填壓實后采用20cm厚C20砼硬化處理，頂面與承臺齊平，為保證梯籠穩(wěn)定，梯籠與基礎采用M16膨脹螺栓進行固定連接，每角膨脹螺栓數量不少于2個，梯籠每4.5米與墩柱進行附著連接，預埋件為10cm×10cm×1cm鋼板預埋墩柱上，連接桿件為直徑48×3mm鋼管，在9m位置梯籠四角各設置一根纜風繩。圖6.3.1-1梯籠示意圖6.3.1-2腳手架和梯籠位置關系(2)施工作業(yè)平臺施工作業(yè)平臺采用盤扣腳手架搭設（僅為施工人員提供作業(yè)平臺，不作為支撐支架），縱橫間距為90cm×90cm，步距為150cm，最外側布設剪刀撐，詳細結構見下圖。搭設時最內側一排腳手架鋼管距墩柱為50cm。搭設前提前在承臺上放出縱橫線，按照墨線進行搭設。盤扣支架頂部滿鋪腳手板作為施工作業(yè)平臺，臨邊側利用加高外側腳手架并加設圍網作為圍護結構，總高度不少于1.2m。圖6.3.1-3腳手架搭設正面圖6.3.1-4腳手架搭設側面3中間系梁支撐架搭設中系梁支撐架采用A型盤扣支架搭設，支架橫橋向間距為60cm，順橋向間距為90cm，步距為100cm，斜桿采用豎向斜桿根據架體的縱橫間距選用A-XG-600×1500、A-XG-900×1500兩種規(guī)格，斜桿滿布。支撐體系見下圖（15#、16#、17#各墩系梁支架詳見附圖）。圖6.3.1-5中系梁滿堂支撐架立面圖6.3.1-6中系梁滿堂支撐架平面搭設要求：(1)根據立桿及橫桿的設計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿。下部先全部裝完一個作業(yè)面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時安裝所有橫桿。立桿和橫桿安裝完畢后，再進行斜桿安裝。(2)支架組裝時應控制水平框架的縱向直線度、直角度及水平度。(3)支架拼裝完畢后應用經緯儀檢查橫桿的水平度和立桿的垂直度，并在無荷載情況下逐個檢查立桿底托有無松動或空浮情況，并及時旋緊可調底座和薄鋼板調整墊實。(4)支撐架搭設完畢后，應對其平面位置，頂部標高，節(jié)點聯系及縱橫向穩(wěn)定性進行全面檢查，符合要求后，方可進行下一步施工。(5)盤扣式支架鋼管不得使用嚴重銹蝕、彎曲、壓扁及裂紋的鋼管。(6)支架搭設應與墩柱連接緊固形成固結點，為保證不損傷墩柱表面可用方木楔緊。(7)盤扣支架搭設還應滿足以下要求：①模板支架可調托座伸出頂層水平桿的懸臂長度嚴禁超過650mm，且絲桿外露長度嚴禁超過400mm，可調托座插入立桿長度不得小于150mm。②模板支架可調底座調節(jié)絲桿外露長度不應大于300mm，作為掃地桿的最底層水平桿離地高度不應大于550mm。③土層地基上的立桿采用可調底托和墊板，墊板的長度不宜少于2跨。墊板應平整、無翹曲，不得采用已開裂的墊板，④立桿應通過立桿連接套管連接，在同一水平高度內相鄰立桿連接套管接頭的位置宜錯開，且錯開高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8m時錯開不宜小于500mm。⑤立桿的垂直偏差不應大于模板支架總高度的1/500，且不得大于50mm。4工程測量承臺施工完成后，利用全站儀坐標法在已施工好的承臺混凝土面上精確放樣出墩柱的輪廓線，作為墩柱立?；鶞?。墩柱鋼筋綁扎完成、模板支護完畢后，直接測量墩柱外模板的特征點的點位坐標(為保證精度，每個點位觀測兩個測回)，再與設計坐標進行對照，反復調整模板，將其調至設計位置。每節(jié)段的頂部模板作為下一節(jié)段模板的底座，以底口、頂口實測點的三維坐標進行比較并推算中心坐標，平面位置不僅要滿足外形尺寸的要求，還要滿足垂直度的要求。每節(jié)段的垂直度控制是由上一節(jié)段的竣工成果中心偏差與本節(jié)段中心偏差的代數差不超過H/1000(H為節(jié)段高度)來控制，因此必須嚴格控制每節(jié)模板的位置，以保證墩柱的線性和垂直度。6.3.2墩柱、系梁鋼筋制作安裝1墩柱鋼筋施工工藝流程墩柱豎向主筋采用分節(jié)綁扎，滾軋直螺紋套筒連接工藝。墩柱鋼筋在鋼筋加工場內下料，接頭滾軋、加工好直螺紋絲頭，絲頭套好塑料保護套后綁扎成捆運往施工現場使用，箍筋、水平鋼筋采用焊接連接。在安裝過程中墩柱鋼筋臨時進行固定，墩柱鋼筋施工工藝流程圖見下圖。圖6.3.2-1墩柱鋼筋施工工藝流程2鋼筋加工進場前對鋼筋進行驗收，鋼筋必須按不同種類、等級、牌號、規(guī)格及生產廠分批驗收，分別堆存，且立牌以便于識別。鋼筋有出廠質量保證書和試驗報告單，否則，不得使用于工程中。鋼筋貯存于地面以上20cm的平臺上，并保護不受機械損傷及由于暴露于大氣而產生銹蝕和表面破損。圖6.3.2-215#墩柱鋼筋構造圖6.3.2-316#墩柱鋼筋構造圖6.3.2-417#墩柱鋼筋構造圖6.3.2-5墩柱中間系梁鋼筋構造墩柱主筋采用滾軋直螺紋鋼筋接頭的加工及連接，其接頭技術標準符合《鋼筋機械連接技術規(guī)程》(JGJ107-2016)，具體要求見下表。表6.3.2-1絲頭檢測項目、方法及要求序號檢驗項目量具名稱檢驗要求1外觀質量目測絲頭表面不得有影響接頭性能的損壞及銹蝕。2外形質量卡尺或專用量具1、牙頂寬度大于0.3P的不完整螺紋累計長度不得超過兩個螺紋周長；2、標準型接頭的絲頭有效螺紋長度應不小于1/2連接套筒長度，且允許誤差為+2P。3絲頭尺寸通端螺紋環(huán)規(guī)能順利旋入螺紋并達到旋合長度。止端螺紋環(huán)規(guī)允許環(huán)規(guī)與端部螺紋部分旋合，旋入量不超過3P(P為螺距)鋼筋機械連接應符合規(guī)范要求，滾軋直螺紋鋼筋接頭的絲頭加工現場檢檢驗項目、檢驗方法及檢驗要求如下表所示。表6.3.2-2連接套筒質量檢驗要求序號檢驗項目量具名稱檢驗要求1外觀質量目測螺紋牙型應飽滿，連接套筒表面不得有裂紋，表面及內螺紋不得有嚴重的銹蝕及其他肉眼可見的缺陷。2外形尺寸卡尺或專用量具長度及外徑尺寸符合設計要求3內螺紋尺寸通端螺紋塞規(guī)能順利旋入連接套筒兩端并達到旋合長度止端螺紋塞規(guī)塞規(guī)不能通過套筒內螺紋，但允許從套筒兩端部分旋合，旋入量不超過3P(P為螺距)連接套筒宜選用45號優(yōu)質碳素結構鋼或其他經型式檢驗確認符合要求的鋼材。供貨單位應提供質量保證書。3鋼筋現場綁扎施工(1)墩柱鋼筋安裝技術要求鋼筋綁扎按《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTG/T3650-2020)的規(guī)定：同一斷面鋼筋接頭數量不超過斷面鋼筋數量的50%，鋼筋相鄰接頭錯開距離不小于35d。必須要注意外保護層間距，避免保護層間距過大或過小。綁扎鋼筋的扎絲多余部分應向構件內彎折，以免外露形成銹斑，影響混凝土觀感質量。鋼筋綁扎質量要求見下表。表6.3.2-3墩柱鋼筋安裝質量標準項目允許偏差(mm)受力鋼筋間距兩排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10墩臺、柱±20箍筋、橫向水平筋間距、螺旋筋間距±10鋼筋骨架尺寸長±10寬、高或直徑±5保護層厚度墩臺±10(2)鋼筋配料墩柱鋼筋加工在后場鋼筋加工場進行，主筋先進行鋼筋接頭滾軋螺紋，然后套上塑料保護套，使用時打捆成批轉到施工現場。每節(jié)豎向鋼筋的長度盡可能控制在露出新澆筑節(jié)段墩柱混凝土頂面1.7m以內，這樣便于下一節(jié)鋼筋連接能夠在模板頂部的工作平臺上操作。墩柱箍筋以及較長的水平鋼筋配置時需配置部分焊接接頭，以保證墩柱鋼筋混凝土凈保護層厚度。為確保墩柱保護層合格率，需嚴格控制主筋保護層厚度。墩柱主筋直徑36mm，墩柱最外層鋼筋凈保護層厚度60mm。(3)豎向主筋、箍筋綁扎墩柱主筋鋼筋采用直螺紋連接，且同一截面內主筋接頭數量不得超過全部主筋數量的50%。箍筋采用焊接。豎向主筋運至現場后，10～15根綁扎成捆，中上部綁好吊裝鋼筋底部用鋼兜籃兜好，用汽車吊提升到墩頂，臨時放在已澆筑混凝土面上，人工逐根抬至各接頭處對接，用扳手或管鉗擰緊螺紋接頭。在安裝過程中墩柱鋼筋臨時進行固定，以防止鋼筋傾覆。豎向主筋連接和定位完成后，在豎向主筋上用石筆畫出箍筋的布置間距，箍筋按照所定的位置逐根進行綁扎，直至高于擬澆筑墩柱混凝土頂面30～40cm處，鋼筋綁扎質量經過檢驗后才可進行模板安裝。系梁鋼筋綁扎時應嚴格控制系梁主筋深入墩柱錨固段長度，系梁鋼筋主筋布置至兩墩柱中心位置，做好與主筋的連接，并嚴格控制任一斷面鋼筋接頭數量。(4)墩柱鋼筋保護層墊塊鋼筋保護層墊塊采用與墩柱等強度的預制砼墊塊，錯開、分散布置在水平箍筋上，布設數量不少于4個/m2。(5)異型段及系梁段綁扎要求15#及17#墩柱Y型節(jié)段節(jié)點處鋼模板高度為2.696m，16#墩柱Y型節(jié)段節(jié)點處鋼模板高度為2.599m。在進行節(jié)點鋼筋綁扎時，預先在場地內將節(jié)點鋼筋骨架制作完成，由汽車吊將節(jié)點骨架整體吊裝至墩柱預定高度，節(jié)點骨架達到預定高度后進行主筋連接及外側箍筋焊接，同時將墩柱系梁未綁扎完畢的鋼筋安裝完成。異型段鋼筋為圓弧段鋼筋，圓弧半徑R=600cm，彎曲段鋼筋長度為2572.2mm，為保證鋼筋彎曲半徑及弧度符合設計要求，現場配備高精度彎曲機進行圓弧段主筋加工?，F場綁扎過程中圓弧段的每一斷面內布置不少于12塊墊塊，豎向墊塊布置間距不大于1.5m，確?；⌒味味罩Ｗo層厚度滿足設計要求的60mm。系梁鋼筋綁扎時應嚴格控制系梁主筋深入墩柱錨固段長度，系梁鋼筋主筋布置至兩墩柱中心位置，做好與主筋的連接，并嚴格控制任一斷面鋼筋接頭數量。6.3.3模板制作及安拆1墩柱模板設計制作墩柱面板采用6mm厚鋼板，背肋采用10#槽鋼，圓弧肋采用12#槽鋼。連接螺栓采用4.8級M20螺栓。其加工技術應符合如下要求：(1)模板工作面要求自然平整光滑，不能有焊接，氣割留下的孔或坑。(2)模板連接處不得有錯臺，注意面板的下料規(guī)矩，面板的接縫誤差≤0.5mm。(3)連接邊對齊打磨，誤差±1mm；連接孔距誤差±1mm；面板打磨平致，不允許出現打磨坑或磨光機不必要的磨痕。(4)焊接必須牢固，焊縫飽滿，整塊加焊時必須考慮內應力的變形消除，橫、豎筋焊接為20/200間斷焊。(5)要求焊接電流調節(jié)合適，無咬邊、夾渣或氣孔出現。墩柱模板加工由1.5m節(jié)(1組，2節(jié))、2m節(jié)(1組，2節(jié))組成，異型節(jié)點及變截面模板單獨設計加工，具體墩柱模板布置如下。16#墩變截面分節(jié)方案：模板分為3m頂節(jié)、3m中節(jié)和系梁節(jié)，系梁節(jié)設置底板和側板，并設置先拆節(jié)；系梁高度為2m，設置上下口對拉對拉緊固。變截面模板要配合墩柱模板使用，墩柱模板分節(jié)高度為2m節(jié)和1.5m節(jié)，各加工1組即可滿足，每組模板為2節(jié)，每節(jié)分為兩片圓弧模板。15#/、17#主墩變截面分節(jié)方案：模板分調整節(jié)、2m標準節(jié)、3m標準節(jié)和系梁節(jié)，系梁節(jié)設置底板和側板，并設置先拆節(jié)；系梁高度為2m，設置上下口對拉緊固。變截面模板要配合墩柱模板使用，墩柱模板分節(jié)高度為2m節(jié)，加工1組即可滿足，每組模板為2節(jié)，每節(jié)分為兩片圓弧模板。圖6.3.3-115#、17#墩柱模板構造圖6.3.3-216#墩柱模板構造墩柱模板加工精度需滿足下表規(guī)定，制作完成的模板經驗收合格，并試拼后方能使用。表6.3.3-1墩柱模板制作質量標準項目允許偏差(mm)外形尺寸長和寬＋0，－1肋高±5面板端傾斜0.5孔眼位置孔中心與板面的間距±0.3板端中心與板端的間距＋0，－0.5沿板長、寬方向的孔±0.6板面局部不平1板面和板側撓度±12墩柱模板安裝(1)模板安裝與加固墩柱模板為兩半塊圓弧板，采用M20高強螺栓進行加固，螺栓采用雙螺帽。表6.3.3-2模板安裝質量標準序號項目允許偏差(mm)1模板高程±102模板尺寸±203軸線位置10，且相對前一節(jié)段≤84裝配式構件支承面的高程+2，-55模板相鄰兩板表面高低差26表面平整度57預埋件中心線位置38預留孔洞中心線位置109預留孔洞截面內部尺寸＋10，－0①模板表面處理為保證墩柱的外觀質量，避免水紋、砂線、色差等通病的產生，模板在使用前必須對模板表面除銹打磨并用干布清除表面灰塵和油跡，然后均勻噴涂脫模劑。脫模劑優(yōu)先選擇模板漆或色拉油、禁止使用廢機油、模板蠟作為脫模劑使用。②模板安裝a、模板出廠前進行預拼裝。b、底節(jié)墩柱模板安裝前，在承臺頂面精確放樣墩柱外邊線，在墩柱豎向主筋上安裝錐形螺母，嚴格控制底節(jié)模板安裝精度。c、用砂漿對承臺頂面進行找平，方便底節(jié)模板拆除。d、底節(jié)模板采用3mm厚的海綿膠帶密封，膠帶寬度與封邊角鋼寬度一致，并與面板側齊平。e、底節(jié)模板軸線偏位小于5mm控制，頂面四角高差小于3mm控制。f、上層模板均以底層模板為基準模，施工前清理基準模頂面的水泥砂漿。g、模板接縫處貼3mm厚、15mm寬海綿膠帶密封。海綿膠帶與面板側齊平。安裝模板時注意防止膠帶擠出模板面。用鏟刀拆除擠出的海綿膠帶并用玻璃膠封堵。h、為了保證保護層在安裝模板時不被損壞，模板按單塊進行安裝。模板由吊機吊至安裝位置打入定位銷并與已安裝模板用螺栓連接。確保模板安裝沒有拼縫和錯臺。模板安裝時用吊垂線和水平尺的方法控制模板的垂直度。i、模板安裝完畢后，不能將所有固件一次緊固到位，應先按照測量點調整好以后才能緊固，并再次檢查模板錯臺和拼縫滿足要求。模板按軸線偏位小于3mm、頂面四角高差小于3mm控制。調整模板時，嚴禁采用硬撬、錘擊、氣割電焊等方式。當發(fā)現模板偏位時，首先應分析原因，避免用生硬的辦法調整。j、模板安裝好后對鋼筋保護層進行檢查，對不合格的地方進行調整并增設保護層墊塊。(2)模板的監(jiān)控和調整①模板施工前，對板面、模板尺寸、規(guī)格、種類等進行檢查并一一核對，然后運至現場。②模板運輸時，需將板面朝上，模板需要堆放時，確保模板板面與板面相對，確保模板板面不變形，運至現場的模板，也需對堆放場地進行整平，必要時用木方做支墊，確保模板不被污染。③模板使用前，需對模板板面涂抹水泥漿進行發(fā)酵，然后打磨并清理干凈，如果不及時安裝，需在清洗完成的板面覆蓋薄膜，確保板面不被污染。④模板安裝時，需分節(jié)逐塊安裝，且模板安裝不發(fā)生碰撞，確保模板安裝時，模板不發(fā)生變形，安裝過程中，現場技術人員需全程監(jiān)控。⑤模板拆除時，也不能生拉硬拽，拆除前需檢查定位銷、連接螺栓、角拉桿等是否全部拆除，然后在進行模板拆除，拆除后的模板，應板面朝上，人工進行打磨并檢查合格后，方可投入下一節(jié)使用。⑥模板調整時，首節(jié)模板調整是墩柱模板調整的關鍵，首節(jié)模板在模板安裝前，先進行墩柱外邊緣彈線施工，同時模板拼裝嚴格圖紙的拼裝順序進行安裝，并在豎縫、橫縫位置貼好雙面膠，首節(jié)模板安裝四角通過千斤頂進行垂直度調整，平面位置調整嚴格按照墩柱外邊線進行安裝即可。(3)模板拼縫防漏漿措施對于墩柱模板豎縫，在模板拼裝前，先檢測拼縫大小，安裝前，在拼縫位置貼3mm厚雙面膠，確保模板對接完成后不發(fā)生漏漿，同時模板安裝時，先施打定位銷，然后再安裝連接螺栓，螺栓安裝時，需多次循環(huán)對螺栓緊固到位，一次直接緊固到位后，容易產生漏漿。系梁模板在對拉桿穿出位置用膠帶封堵嚴密。3系梁及分叉段模板安裝(1)系梁模板安裝系梁模板采用三段式模板拼接安裝方式，兩側為保證系梁與墩柱的有效順接，采用兩端系梁模板與墩柱模板整體加工制作，現場一次拼接完成，中間節(jié)段采用2.0m長度平面鋼模進行定位安裝，安裝完畢后進行模板密封性檢查。模板尺寸及標高控制標準參照上述墩柱模板控制指標，確保模板安裝平接、順滑、無錯臺。(2)分叉段模板支撐安裝16#系梁上部墩柱分叉段模板由3m頂節(jié)和3m底節(jié)組成，15#、17#系梁上部墩柱異型模板由調整節(jié)、2m標準節(jié)和3m標準節(jié)組成；每節(jié)由2片模板組成，拼縫與蓋梁中心線重合。模板安裝前應先在平整的場地上進行試拼裝，對模板進行修整，檢查接縫的平整度和密封程度，當試拼后的模板各項指標均滿足規(guī)范要求時，打磨光亮板面，涂好脫模劑，采用汽車吊進行模板安裝，每墩需將所有模板安裝就位后方可進行下一步序施工，模板安裝完成后進行自檢，檢查復核幾何尺寸和平面位置是否滿足設計要求。分叉段模板安裝分兩次進行，第一次安裝分叉段下3m，待混凝土澆筑完成后再進行上部3m節(jié)段的模板安裝。模板安裝前先要清理上一節(jié)段澆筑完成后灑落在模板頂面的混凝土，確保上模板連接可靠，無錯臺、縫隙。模板安裝時由吊車吊住1/2模板節(jié)沿墩柱鋼筋籠緩緩落下，落下過程中要注意模板與周邊腳手架有無沖突。模板吊至安裝位置后，人工輔助與上一節(jié)模板對齊，采用螺栓與上一節(jié)模板進行臨時固定，未固定或未固定牢固前禁止摘鉤，防止模板傾覆。整個階段模板安裝組拼完成后需對模板位置進行校定，采用支墊、斜拉方式對模板進行調整，調整完成后進行最終固定。Y型分叉墩分節(jié)澆筑墩柱模板的穩(wěn)定主要依靠上下兩節(jié)模板的法蘭和連接螺母，為保證Y型分叉墩澆筑過程中，模板安裝可靠不發(fā)生傾斜，墩柱之間連接采用雙螺帽，混凝土澆筑之間進行檢查確保無遺漏。為安全起見澆筑前將兩個相反方向傾斜的墩柱采用2根φ20鋼筋進行臨時對拉支撐，同時澆筑過程中，左右墩柱需交替分層澆筑。4模板拆除墩柱模板拆除應在整個墩柱澆筑完成，且砼強度不小于2.5MPa后進行，系梁底模在混凝土強度達到設計強度的75%以上時方可拆除。模板拆除由上至下進行，拆卸模板時同樣要注意，不能用生拉硬撬的辦法，拆除前需檢查定位銷、連接螺栓、角拉桿等是否全部拆除，然后在進行模板拆除。首先，用鋼絲繩將要拆卸的模板掛在吊機的大鉤上并且用保險繩掛在其它模板上，然后松開螺栓，慢慢晃動模板，使其與砼面分離。完全脫離后，解開保險繩，啟動吊機將模板吊開。起吊時要注意不要讓板面擦刮硬物。6.3.4墩柱混凝土施工1混凝土原材料現澆墩柱采用C40混凝土。(1)水泥：本項目采用強度等級52.5級，且符合相關規(guī)范要求。(2)細骨料：細骨料應采用硬質潔凈的天然中粗河砂，也可使用經專門機組生產、并經試驗確認的機制砂，其細度模數宜為2.3~3.2。(3)粗骨料：粗骨料應采用堅硬耐久的碎石或卵石，空隙率宜小于40%，壓碎指標參考國標。粗骨料母巖的抗壓強度與混凝土設計強度之比應不小于1.5；粒徑宜為5mm~20mm，連續(xù)級配，最大粒徑不應超過25mm，且不應大于鋼筋最小凈距的3/4。(4)選用的骨料直徑不大于3/4鋼筋凈距應在施工前進行堿活性試驗，應優(yōu)先采用非活性骨料。不應使用堿-碳酸鹽反應活性骨料和膨脹率大于0.20%的堿-硅酸反應活性骨料。當所采用骨料的堿-硅酸反應膨脹率在0.10%~0.20%時，混凝土中的總堿含量不宜大于3.0kg/m3(特大橋、大橋和重要橋梁不宜大于1.8kg/m3)，且應經堿-骨料反應抑制措施有效性試驗驗證合格。(5)混凝土礦物摻和料礦物摻和料可選擇粉煤灰、火山灰質材料，?；郀t礦渣等材料，應按規(guī)范的要求從嚴控制摻和料的選擇。如采用其它材料代替粉煤灰須經過配合比試驗論證合格后方可使用。(6)外加劑應采用品質穩(wěn)定、且與膠凝材料具有良好相容性的產品。減水劑宜采用高效聚羧酸高性能減水劑，性能指標應符合規(guī)范的規(guī)定，減水劑摻量以及與水泥的適用性應由試驗確定。2混凝土性能要求及配合比(1)墩柱砼性能要求①強度：≥40MPa；②混凝土拌和物(含封錨混凝土)中各種原材料引入的氯離子總量不得超過膠凝材料總量的0.06%。③坍落度：160-200mm；④和易性：常壓下不泌水，和易性良好；⑤具備良好的耐久性；⑥具備良好的抗裂性能；⑦滿足泵送要求及現場施工要求。(2)混凝土配合比水泥：粉煤灰：礦粉：細集料：碎石：水：減水劑=172:107:150:758:1047:146:4.3。水膠比：0.34。減水劑摻量：1.0%。設計坍落度：160-200mm。3混凝土澆筑(1)澆筑順序套爾河特大橋15#、16#、17#墩柱均分三次進行混凝土澆筑，第一次澆筑至墩柱系梁頂，第二次澆筑異型段，至系梁頂以上3m，第三次澆筑剩余異型段。為保證模板結構的穩(wěn)定性，墩柱在澆筑分叉異型段時應交替分層澆筑，不可澆筑完一側再澆筑另一層。澆筑混凝土采用兩根?20的普通螺紋鋼筋將分叉異型段模板連接起來，作為對拉桿，具體澆筑高度如下表所示表6.3.4-1墩柱澆筑高度位置墩柱截面(m)墩高(m)第一次澆筑高度(m)第二次澆筑高度(m)第三次澆筑高度(m)15#墩墩柱2.6+(2.6～3.4漸變)11.4176.4173316#墩2.611.1676.1673317#墩墩柱2.6+(2.6～3.4漸變)13.6186.61833(2)分層澆筑鋼筋的布筋、模板驗收合格后，進行澆筑混凝土。控制混凝土的拌和質量，在澆筑過程中，每30cm一層，逐層澆筑完成每一次的墩柱混凝土澆筑。從高處向模板內傾卸混凝土時，混凝土自由傾落高度不宜超過2m。當傾落高度超過2m時，應通過調整泵車機械臂和軟管高度來控制傾落高度。在每層混凝土澆筑過程中，隨混凝土的灌入及時采用插入式振動棒振搗密實。振動棒應避免碰撞鋼筋、模板，不得直接或間接地通過鋼筋施加振動。為防止混凝土在水化、凝結過程中，混凝土內外溫差過大，致使表面產生裂縫，混凝土澆筑完后，及時收漿，立即進行養(yǎng)護。澆筑過程中應派專人檢查鋼筋和模板的穩(wěn)固性和垂直度，發(fā)現問題及時處理。每次澆筑，混凝土應一次性連續(xù)澆筑完成，不得中途暫停。(3)混凝土的振搗：混凝土澆筑過程中應隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實，振搗方式宜采用插入式振搗器進行垂直振搗，其移動間距不宜大于作用半徑的1.5倍且插入下層混凝土內的深度宜為50～100mm。振搗器與側模應保持50～100mm的距離，每一振點的振搗時間宜為20～30s，以混凝土不再沉落、不出現氣泡、表面泛漿為準，防止過振漏振?；炷猎跐仓駬v過程中產生的部分泌水，應及時排除。4收面為控制表面收縮裂紋，確保外觀質量，墩柱混凝土進行兩次收面。在混凝土澆筑完成后立即進行一次收面。一次收面主要是控制墩柱混凝土面的平整度，確保墩柱施工縫平整。待混凝土快要初凝時進行二次收面，人工用鐵抹子沿模板四周將接縫位置模板邊混凝土壓實，保證混凝土拆模后且在后期養(yǎng)護過程中，接縫位置混凝土不出現開裂。5混凝土鑿毛鑿除混凝土表面的水泥砂漿和松弱層時，混凝土必須已達到一定強度，用人工鑿除時須達到2.5MPa，用風動機鑿毛時，強度須達到10Mpa。兩次混凝土澆筑后，對全斷面混凝土進行鑿毛處理，鑿除表面浮漿，漏出新鮮密實的混凝土?；炷帘砻鎽脡毫λ疀_洗干凈。為保證施工縫處線型，靠近混凝土邊線3cm范圍內混凝土嚴禁鑿除，以避免破壞邊線混凝土。6混凝土養(yǎng)護及施工縫處理(1)混凝土養(yǎng)護為保證混凝土質量，防止或減少混凝土表面開裂，澆筑完成的混凝土必須及時進行養(yǎng)護?；炷琉B(yǎng)護應由專人負責?；炷琉B(yǎng)護用水應符合規(guī)范要求。①氯離子含量不得超過500mg/L。②PH值≥4.5。③堿含量≤1500mg/L?；炷敛捎脼⑺B(yǎng)護的方式，現場配備1個2m3的水箱，養(yǎng)護用水要潔凈，灑水要及時，每天灑水次數以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為度。拆模后采用塑料薄膜包裹墩柱進行養(yǎng)護。(2)施工縫處理為使拆模后混凝土表面接縫美觀，兩層混凝土間的外露接縫線一定要平整順直，在施工中，應采取以下措施進行預控：①在第一層混凝土澆筑完畢后，以模板頂口線為基準，對靠近模板、寬約1.5cm的混凝土頂面內外接縫作修正、壓實、抹平處理，在進行施工縫鑿毛時，嚴禁破壞這條接縫，以確保上下層混凝土接縫順直。鑿毛由人工完成，當處理層砼強度達到2.5MPa時，由人工開始鑿除混凝土表面的水泥砂漿和松軟層，經鑿毛處理的混凝土面用壓縮空氣或高壓水清理干凈。②混凝土澆筑前，再次對接縫表面進行檢查清理(若有雜物，應清理干凈，以防夾渣)；接縫兩側的混凝土應充分振搗，以使縫線飽滿密實。7混凝土外觀修飾和成品保護(1)外觀修飾拆模后，應及時取出錐形螺母及套頭，修補留下的螺栓孔。修補可分兩次進行，即先用水泥砂漿填充，待凝固干縮后用調好色澤的白水泥漿填補、抹面(必要時，可用角磨機打磨)，水泥砂漿和水泥漿里應摻一定量的粘膠。施工用的螺栓埋件在使用期間應進行防銹處理；當使用完成后，先對其螺栓孔洞清洗，然后按照修補螺栓孔的方法處理。螺栓孔修補完成后，及時養(yǎng)護，并加強保護。(2)混凝土成品保護為了確保墩柱在施工完成時其混凝土的外觀完好如初，在施工期間，需特別加強對混凝土外觀的保護。①不得用重物隨便撞擊及敲打混凝土面，尤其剛拆模的混凝土面。②不得在混凝土表面亂寫亂畫，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，嚴禁用污物擦摸混凝土面。③鋼材不要在混凝土表面堆存，避免污染混凝土表面。④拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕跡，應立即用細砂紙打磨，直到浮灰及模板痕跡清除干凈、混凝土表面色澤一致為止，并采用塑料薄膜包裹，以確保混凝土質量。⑤采取有效措施防止機械設備用油污染混凝土表面，易污染處應預先用土工布圍護。易銹蝕的鐵件在使用期間進行防銹處理。⑥混凝土表面應經常檢查，發(fā)現問題應及時處理。6.3.5關鍵工序施工要點1混凝土澆筑(1)混凝土澆筑前，必須對模板、鋼筋、預埋件進行檢查，清除雜物和積水，隱蔽驗收合格后方可澆筑混凝土。(2)混凝土的入模溫度宜不高于28℃，混凝土中心溫度與表面溫度的差值不應大于25℃，混凝土表面與大氣溫差不大于20℃。(3)混凝土保護層厚度用等強度水泥砂漿墊塊進行控制。豎向外露鋼筋端頭纏塑料布，以防腐蝕。(4)到達現場的混凝土，必須核對混凝土拌和站出具的收貨單，并檢測混凝土坍落度，符合要求方能卸料澆注。(5)從混凝土攪拌車卸出的混凝土不得發(fā)生離析現象，否則需重新攪拌合格后才能卸料，使用串筒配合吊罐至澆筑混凝土面下料，防止混凝土離析。(6)在正式澆筑混凝土前，做好技術交底工作，落實操作人員崗位職責、作業(yè)班次、交接時間和交接制度，做好氣象情況收集工作。(7)混凝土按分層澆筑、分層振搗，每層澆筑厚度不超過1.25倍的振搗有效半徑(一般30cm)。插入式振搗棒移動間距不大于振搗棒作用范圍的1.5倍。一般每點振搗30～35秒。振搗時注意鋼筋密集及不易插入振動棒的部位，不得出現漏振、欠振或過振。每一振點的時間以表面出現浮漿和不再有顯著沉落，不再有大量氣泡上冒為止。為使上下層混凝土結合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行