AQ煉鋼安全規(guī)程

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中華人民共和國安全生產行業(yè)標準

AQ

煉鋼安全規(guī)程

一12-1發(fā)布—03—01實施

國家安全生產監(jiān)督管理局發(fā)布

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目次

、，：>.

刖5

1范圍.......................................................

(1)

2規(guī)范性引用文件............................................

(1)

3術語和定義................................................

(2)

4安全管理..................................................

(4)

5廠(車間)位置的選擇與布置..............................

(6)

5.1廠(車間)位置的選擇....................................

(6)

5.2廠(車間)的布置........................................

(6)

6廠房及其內部建、構筑物...................................

(7)

6.1廠房.....................................................

(7)

6.2建、構筑物...............................................

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(8)

7原材料....................................................

(10)

7.1散狀材料.................................................

(10)

7.2廢鋼.....................................................

(10)

7.3鐵水貯運和預處理設施....................................

(11)

8煉鋼相關設備.............................................

(12)

8.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐.............................

(12)

8.2鐵水罐、鋼水罐、中間罐烘烤器及其它燒咀..................

(13)

8.3地面車輛.................................................

(13)

8.4起重設備.................................................

(13)

8.5外部運輸設備.............................................

(15)

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8.6其它設備的一般規(guī)定......................................

(15)

9氧氣轉爐..................................................

(16)

9.1設備與相關設施..........................................

(16)

9.2生產操作.................................................

(17)

1()電爐.....................................................

(19)

10.1設備與相關設施..........................................

(19)

10.2生產操作................................................

(21)

11爐外精煉.................................................

(22)

11.1設備與相關設施..........................................

(22)

11.2生產操作................................................

(23)

12鋼水澆注.................................................

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(25)

12.1鋼包準備................................................

(25)

12.2模鑄....................................................

(25)

12.3連鑄....................................................

(26)

12.4鋼錠(坯)處理..........................................

(28)

13動力供應與管線..........................................

(28)

13.1供電與電氣設備..........................................

(28)

13.2動力管線一般規(guī)定........................................

(29)

13.3給排水..................................................

(30)

13.4氧氣....................................................

(31)

13.5乙煥.....................................................

(31)

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13.6燃油管道及煤氣管道......................................

(32)

14爐渣.....................................................

(32)

15修爐.....................................................

(33)

15.1拆爐.....................................................

(33)

15.2修爐作業(yè)施工區(qū)要求.....................................

(33)

15.3轉爐修爐................................................

(33)

15.4電爐修爐................................................

(34)

前B

本標準是依據(jù)國家有關法律法規(guī)的要求，在充分考慮煉鋼生產工

藝的特點(除存在一般的機械、電氣、運輸、起重等方面的危險因素

外，還存在易燃易爆和有毒有害氣體、高溫熱源、金屬液體、爐渣、

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塵毒、放射源等方面的危險和有害因素）的基礎上編制而成。

本標準對煉鋼安全生產問題作出了規(guī)定。

本標準由國家安全生產監(jiān)督管理局提出并歸口。

本標準起草單位：武漢安全環(huán)保研究院、北京鋼鐵設計研究總

院、首鋼總公司

本標準主要起草人：張哲君、李曉飛、宋華德、萬成略、張六

零、陳克欣、王紅漢、馮偉、劉洪軍、聶岸、周豪、邵建榮

1范圍

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本標準規(guī)定了煉鋼安全生產的技術要求。

本標準適用于煉鋼廠的設計、設備制造、施工安裝、生產和設備

檢修。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款經過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是

注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修

訂版本均不適用于本標準。然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研

究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最

新版本適用于本標準。

GB4053.1固定式鋼直梯安全技術條件

GB4053.2固定式鋼斜梯安全技術條件

GB4053.3固定式工業(yè)防護欄桿安全技術條件

GB4053.4固定式工業(yè)鋼平臺

GB4387工業(yè)企業(yè)廠內鐵路、道路運輸安全規(guī)程

GB4792放射衛(wèi)生防護基本標準

GB5082起重吊運指揮信號

GB5786道路交通標志和標線

GB6067起重機械安全規(guī)程

GB6222工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程

GB6389工業(yè)企業(yè)鐵路道口安全標準

GB6722爆破安全規(guī)程

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GB7321工業(yè)管路的基本識別色和識別符號

GB9078工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準

GB14784帶式輸送機安全規(guī)范

GB16912氧氣及相關氣體安全技術規(guī)程

GB50030氧氣站設計規(guī)范

GB50031乙煥站設計規(guī)范

GB50034工業(yè)企業(yè)照明設計標準

GB50235工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范

GBJ16建筑設計防火規(guī)范

GBJ22廠礦道路設計規(guī)范

GBJ87工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范

GBZ1工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準

GBZ2工作場所有害因素職業(yè)接觸限值

YBJ52鋼鐵企業(yè)總圖運輸設計規(guī)范

YB9058煉鋼工藝設計技術規(guī)定

YB9059連鑄工程設計規(guī)定

3術語和定義

下列術語和定義適用于本標準。

3.1豎爐ShaftFurnace

爐蓋上帶有豎井，并利用電弧爐排出的高溫廢氣在豎井內預熱廢

鋼的超高功率電弧爐。

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3.2PLUS爐PLUSFurnace

設有廢鋼料籃旋轉裝置，并利用自身高溫廢氣預熱廢鋼的超高功

率電弧爐。

3.3CONSTEEL爐CONSTEELFurnace

廢鋼經過傳送帶連續(xù)加入，并經自身高溫廢氣預熱的廢鋼的超高

功率電弧爐。

3.4Korfarc爐KorfarcFurnace

爐壁裝設多組氧槍、燒嘴和浸入式風口，利用化學能與后燃燒技

術節(jié)約電能的超高功率電弧爐。

3.5VDVacuumDegassing

一種鋼液真空脫氣裝置，它將帶鋼液的鋼包置于與真空泵連通的

密閉的真空罐內，從鋼包底部通入氤氣攪拌鋼液，使鋼液在真空狀態(tài)

下發(fā)生脫氣反應。

3.6VODVacuumOxygenDecarburization

一種主要用來精煉不銹鋼的真空吹氧脫碳精煉裝置，它在VD的

真空罐蓋上增設氧槍，向真空罐內鋼液面吹氧，在真空狀態(tài)下對含銘

鋼液進行“脫碳保銘”精煉。

3.7CAS-OBCompositionAdjustmentsbyScaledArgonBubblingand

BlowingOxygen

一種在鋼包內利用金屬（鋁）燃燒產生的氧化熱加熱鋼液，或在

浸入罩內加合金調整鋼液成分的裝置。

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3.8IR-UTInjectionRefinning-UpTemperature

一種在常壓下對鋼液既可進行噴粉脫硫精煉，又可吹氧加鋁升溫

的裝置，它是在浸入罩內增加一根插入鋼液的噴粉槍，借以向鋼液噴

入脫硫劑。

3.9RHRuhstahlhausenProcess

一種真空脫氣方法，它利用真空罐底部兩條插入鋼液的耐火管，

其中一條通以氨氣，導致兩管內的鋼液產生密度差，從而使鋼液在鋼

包與真空罐之間上下循環(huán)流動，發(fā)生脫氣反應。

3.10RH-KTBKawatetse-TopBlownRHVessel

系指在RH真空罐頂部插入一根氧槍，并向鋼液吹氧脫碳，用以

精煉超低碳鋼與不銹鋼的方法。

3.11LFLadleFurance

一種在常壓下從鋼包底部吹氨，并用電弧爐對鋼液進行加熱以精

煉鋼液和均勻鋼液成分、溫度的裝置。

3.12AODArgonOxygenDecarburization

一種在轉爐的鋼液熔池側面，按不同比例往鋼液吹入氧氣與僦氣

的脫碳精煉爐，主要用于冶煉不銹鋼。

4安全管理

4.1新建、改建、擴建工程項目的安全設施，應與主體工程同時設

計、同時施工、同時投入生產和使用。安全設施的投資應納入建設項

目概算。

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4.2建設工程的初步設計文件應有《職業(yè)安全健康篇》。安全設計應

貫穿于各專業(yè)設計之中。

4.3建設項目施工應按設計進行。變更安全設施，應經設計單位書面

同意；變更較大的，應報相應的安全生產監(jiān)督管理部門批準。

工程中的隱蔽部分，應經設計單位、建設單位、監(jiān)理單位和施工

單位共同檢查合格，方可進行隱蔽。

施工完畢，施工單位應將竣工說明書及竣工圖交付建設單位。

4.4建設工程的安全設施竣工后，應按規(guī)定向安全生產監(jiān)督管理部門

申請在試生產階段驗收，經驗收合格方可投入生產。

4.5煉鋼企業(yè)應建立健全安全管理制度，完善安全生產責任制。

廠長（經理）對本企業(yè)的安全生產負全面責任，各級主要負責人

對本部門的安全生產負責。

各級機構對其職能范圍的安全生產負責。

4.6煉鋼企業(yè)應依法設置安全生產管理機構或配備專（兼）職安全生

產管理人員，負責管理本企業(yè)的安全生產工作。

4.7煉鋼企業(yè)應建立健全安全生產崗位責任制和崗位安全技術操作規(guī)

程，嚴格執(zhí)行值班制和交接班制。

4.8煉鋼企業(yè)應認真執(zhí)行安全檢查制度，對查出的問題應提出整改措

施，并限期整改。

4.9煉鋼企業(yè)的廠長（經理）應具備相應安全生產知識和管理能力。

4.10煉鋼企業(yè)應定期對職工進行安全生產和勞動保護教育，普及安全

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知識和安全法規(guī)，加強業(yè)務技術培訓。職工經考核合格方可上崗。

新工人進廠，應首先接受廠、車間、班組三級安全教育，經考試

合格后由熟練工人帶領工作，直到熟悉本工種操作技術并經考核合

格，方可獨立工作。

調換工種和脫崗三個月以上重新上崗的人員，應事先進行崗位安

全培訓，并經考核合格方可上崗。

外來參觀或學習的人員，應接受必要的安全教育，并應由專人帶

領。

4.11特種作業(yè)人員和要害崗位、重要設備與設施的作業(yè)人員，均應經

過專門的安全教育和培訓，并經考核合格、取得操作資格證，方可上

崗。上述人員的培訓、考核、發(fā)證及復審，應按國家有關規(guī)定執(zhí)行。

4.12采用新工藝、新技術、新設備，應制定相應的安全技術措施；對

有關生產人員，應進行專門的安全技術培訓，并經考核合格方可上

岡。

4.13煉鋼企業(yè)應為職工提供符合國家標準或行業(yè)標準的勞動防護用

品，職工應正確佩帶和使用勞動防護用品。

4.14煉鋼企業(yè)應建立對廠房、機電設備進行定期檢查、維修和清掃制

度。要害崗位及電氣、機械等設備應實行操作牌制度。

4.15安全裝置和防護設施，未經安全部門同意和主管安全的領導批

準，不可擅自拆除。

4.16煉鋼企業(yè)應建立火災、爆炸、觸電和毒物逸散等重大事故的應急

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救援預案，并配備必要的器材與設施，定期演練。

4.17煉鋼企業(yè)發(fā)生傷亡或其它重大事故時，廠長（經理）或其代理人

應立即到現(xiàn)場組織指揮搶救，并采取有效措施，防止事故擴大。

發(fā)生傷亡事故，應按國家有關規(guī)定報告和處理。

事故發(fā)生后，應及時調查分析，查清事故原因，并提出防止同類

事故發(fā)生的措施。

5F（車間）位置的選擇與布置

5.1廠（車間）位置的選擇

5.1.1選擇廠（車間）的位置，應注意工程地質條件和洪水、海潮、颶

風、滑坡等災害的危害，并按地震烈度等級標準設防。

廠址地坪應高出當?shù)刈罡吆樗?.5m以上，地處海岸邊的應

高于最高潮水位1m以上；如受條件限制無法達到，應采取有效的補

救措施。

5.1.2n（車間）應位于居住區(qū)常年最小頻率風向的上風側和當?shù)厣?/p>

水源的下游，并應有適當?shù)陌踩】捣雷o距離。

5.1.3煉鋼廠不應鄰近居民區(qū)、風景旅游區(qū)、文物保護區(qū)、生活水源地

和重要農業(yè)區(qū)；選擇廠址時，應同時考慮煉鋼廠“三廢”排放、棄置

及噪聲、電網閃爍等公害所產生的影響，并采取必要的防護措施。

煉鋼廠的棄渣場，應位于居住區(qū)和水源地安全健康防護距離以外

的低洼地帶，并應考慮爆炸、揚塵、有害元素擴散的安全距離；廠內

鋼渣處理設施，應布置在主廠房常年最小頻率風向的上風側。

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5.1.4落錘破碎和爆破廢鋼的設施，應設在流動人員稀少的廠區(qū)邊緣安

全區(qū)域；與其它建筑物之間的安全距離，3t、5t、7t落錘應分別大于

30m、50m、80m,爆破應大于150m,并應采取必要的安全措施。

5.1.5供油站、煤氣柜、乙煥站等火災和爆炸危險性較大的及產生有毒

有害氣體的設施，應位于廠區(qū)和居住區(qū)常年最小頻率風向的上風側。

5.1.6氧氣站應位于空氣潔凈區(qū)域，其空分設備的吸風口應位于各種易

燃、易爆性氣源與塵源的常年最小頻率風向的下風側。

5.1.7各車間及設施的位置應符合防火、防爆、防震、工業(yè)衛(wèi)生、運輸

安全等有關規(guī)程（規(guī)范）的規(guī)定及安全技術要求。

5.2廠（車間）的布置

5.2.1煉鋼主車間的布置，應根據(jù)各種物料的流向，保證其能順暢運

行，互不交叉、干擾，并盡可能縮短鐵水、廢鋼及鋼坯（錠）等大宗

物流的運輸距離；如有條件，主車間出坯跨應盡可能與軋鋼車間毗鄰

或直連，以實現(xiàn)坯（錠）熱送或直接軋制。

5.2.2煉鋼主車間與各輔助車間（設施），應布置在生產流程的順行線

上；鐵水、鋼水與液體渣，應設專線（或專用通道）運輸，以減少其

它物流干擾。

5.2.3煉鋼主車間，應按從原料至成品（坯、錠）的生產流程，以各工

序分區(qū)作業(yè)為原則，合理布置各工藝裝備及生產設施，確保各工序安

全、順行。

5.2.4煉鋼廠內，應按消防規(guī)定設置必要的消防設施和消防通道，設置

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消防設施的地點，應有明顯的標志牌。

6廠房及其內部建、構筑物

6.1廠房

6.1.1冶煉與澆注廠房內產生大量熱量及有害氣體、煙塵，設計應考慮

良好的通風散熱與采光條件；轉爐、電爐、鐵水貯運與預處理、精煉

爐、鋼水澆注等熱源點上方，應有良好的通風道；熱源點周圍的建、

構筑物應考慮高溫影響，采取相應的隔熱防護措施。

6.1.2廠房結構應考慮風、雨、雪、灰等動（靜）載荷及各種自然因素

影響，主廠房屋面四周應設欄桿，并在適當位置設置清掃通道等；廠

房應合理布置登上屋面的消防梯與檢修梯。

6.1.3轉爐與電爐冶煉跨，應采用爐子高架式布置廠房；容量50t以上

的煉鋼車間，主要跨間的廠房宜采用鋼結構；煉鋼主廠房的布置形式

及各跨間參數(shù)的確定，應符合YB9058的要求。

6.1.4煉鋼主廠房，地坪應設置寬度不小于1.5m的人行安全走道，走

道兩側應有明顯的標志線；主廠房及其它中、重級工作類型橋式起重

機的廠房，應設置雙側貫通的起重機安全走道，輕級工作起重機廠

房，應設單側貫通的安全走道，走道寬度應不小于0.8m。

6.1.5煉鋼主廠房，應設置貫通各跨間，并與各跨間進出口及主工作平

臺相通的參觀走廊，其寬度不小于1.5m。

6.1.6廠房內地坪應高于廠房外地坪0.3m以上，廠房內地面運輸車輛

的軌道面應與地坪面一致。

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6.1.7橋式起重機司機室與摩電道，原則上應相對布置；若兩者位于同

一側，則應有安全防護措施。

6.1.8應根據(jù)設計規(guī)定的安全標志設置要求和實際生產情況，在廠房內

生產作業(yè)區(qū)域和有關建筑物適當部位，設置符合標準規(guī)定的安全標

,志、0

6.1.9廠房、煙囪等高大建筑物及易燃、易爆等危險設施，應按國家標

準安裝避雷設施。

6.2建、構筑物

6.2.1各種建構筑物的建設，應符合土建規(guī)范的各項規(guī)定；各種設備與

建、構筑物之間，應留有滿足生產、檢修需要的安全距離；移動車輛

與建、構筑物之間，應有0.8m以上的安全距離。

6.2.2易受高溫輻射、液渣噴濺危害的建構筑物，應有防護措施；所有

高溫作業(yè)場所，如爐前主工作平臺、鋼包冷熱修區(qū)等，均應設置通風

降溫設施。

6.2.3防火設施的設置，應遵守GBJ16等消防法規(guī)、標準的規(guī)定；主

控室、電氣間、電纜隧道、可燃介質的液壓站等易發(fā)生火災的建構筑

物，應設自動火災報警裝置，車間應設置消防水系統(tǒng)與消防通道。

6.2.4廠房內梯子應采用不大于45°的斜梯（特殊情況允許采用60°

斜梯與直爬梯），梯子設置應符合GB4053.1、GB4053.2的規(guī)定。

轉爐、電爐、精煉爐、連鑄主平臺，兩側應設梯子。

大、中型轉爐，爐子跨宜設電梯。

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6.2.5操作位置高度超過L5m的作業(yè)區(qū)，應設固定式或移動式平臺；

固定式鋼平臺應符合GB4053.4的規(guī)定，平臺負荷應滿足工藝設計要

求。

高于1.5m的平臺，寬于0.25m的平臺縫隙，深于1m的敞口溝、

坑、池，其周邊應設置符合GB4053.3規(guī)定的安全欄桿（特殊情況例

外），不能設置欄桿的，其上口應高出地坪0.3m以上。

平臺、走廊、梯子應防滑。

易受鋼水與液渣噴濺的平臺工作面，應采用鑄鐵板或鋼板貼面混

凝土塊（耐火材料）鋪設。

6.2.6轉爐、電爐、精煉爐的爐下區(qū)域，應采取防止積水的措施；爐下

漏鋼坑應按防水要求設計施工，其內表應砌相應防護材料保護，且干

燥后方可使用；爐下鋼水罐車、渣罐車運行區(qū)域，地面應保持干燥；

爐下熱潑渣區(qū)，周圍應設防護結構，其地坪應防止積水；爐渣沖擊與

挖掘機鏟渣地點，應在耐熱混凝土基礎上鋪砌厚鑄鐵板或采取其它措

施保護。

6.2.7不允許滲水的坑、槽、溝，應按防水要求設計施工。

6.2.8轉爐和電爐主控室的布置，應注意在出現(xiàn)大噴事故時確保安全，

并設置必要的防護設施；連鑄主控室不應正對中間罐；轉爐爐旁操作

室應采取隔熱防噴濺措施；電爐爐后出鋼操作室，不應正對出鋼方向

開門，其窗戶應采取防噴濺措施；所有控制室、電氣室的門，均應向

外開啟；電爐與LF主控室，應按隔聲要求設計；主控室應設置緊急

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出口。

6.2.9煉鋼爐、鋼水與液渣運輸線、鋼水吊運通道與澆注區(qū)及其附近的

地表與地下，不應設置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線；如管

線必須從上述區(qū)域經過，應采取可靠的保護措施。

6.2.10易積水的坑、槽、溝，應有排水措施；所有與鋼水、液渣接觸

的罐、槽、工具及其作業(yè)區(qū)域，不應有冰雪、積水，不應堆放潮濕物

品和其它易燃、易爆物品。

6.2.11車間電纜隧道應設火災自動報警裝置，并應根據(jù)需要設置自動

滅火裝置；長度超過7m的電纜隧道，應設置通風氣樓。

6.2.12密閉的深坑、池、溝，應考慮設置換氣設施，以利維護人員進

入。

6.2.13廢鋼處理設施應有可靠的安全防護措施，落錘破碎間（場）應

設封閉型防護結構，廢鋼爆破應采用泄壓式爆破坑。

6.2.14車間緊急出入口、通道、走廊、樓梯等，應設應急照明，其設

計應符合GB50034的規(guī)定。

7原材料

7.1散狀材料

7.1.1應根據(jù)入爐散狀材料的特性與安全要求，確定其貯存方法；入爐

物料應保持干燥。

7.1.2采用有軌運輸時，軌道外側距料堆應大于1.5m。

7.1.3具有爆炸和自燃危險的物料，如CaC2粉劑、鎂粉、煤粉、直接

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還原鐵（DRI）等應貯存于密閉貯倉內，必要時用氮氣保護；存放設

施應按防爆要求設計，并禁火、禁水。

7.1.4地下料倉的受料口，應設置格柵板。

7.2廢鋼

7.2.1可能存在放射性危害的廢鋼，不應進廠。進廠的社會廢鋼，應進

行分選，揀出有色金屬件、易燃易爆及有毒等物品；對密閉容器應進

行切割處理；廢武器和彈藥應由相關專業(yè)部門嚴格鑒定，并進行妥善

的處理。

7.2.2廢鋼應按來源、形態(tài)、成分等分類、分堆存放；人工堆料時，地

面以上料堆高度不應超過1.5m0

7.2.3煉鋼廠一般應設廢鋼配料間與廢鋼堆場，廢鋼配料作業(yè)直接在廢

鋼堆場進行的，廢鋼堆場應部分帶有房蓋，以供雨、雪天配料。混有

冰雪與積水的廢鋼，不應入爐。

7.2.4廢鋼配料間與廢鋼堆場，應設置必要的縱向與橫向貫通的人行安

全走道。

7.2.5廢鋼坑沿應高出地面0.5~1.0m,露天廢鋼坑應設集排水設施，

地面廢鋼料堆應距運輸軌道外側L5m以上。

7.2.6廢鋼配料間或廢鋼堆場進料火車線與橫向廢鋼運輸渡車線相交

時，火車線入口應設允許進車的信號裝置，當渡車在廢鋼區(qū)運行時，

火車不應進入。

7.2.7廢鋼裝卸作業(yè)時，電磁盤或液壓抓斗下不應有人，起重機的大車

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或小車啟動、移動時，應發(fā)出蜂鳴或燈光警示訊號，以警告地面人員

與相鄰起重機避讓；起重機司機室應視野良好，能清楚觀察廢鋼裝卸

作業(yè)點與相鄰起重機作業(yè)情況。

7.3鐵水貯運和預處理設施

7.3.1鐵水運輸應用專線，不應與其它交通工具混行。

7.3.2向混鐵爐兌鐵水時，鐵水罐口至混鐵爐受鐵口（槽），應保持一

定距離；混鐵爐不應超裝，當鐵水面距燒嘴達0.4m時，不應兌入鐵

水；混鐵爐出鐵時，應發(fā)出聲響訊號；混鐵爐在維修或爐頂有人、或

受鐵水罐車未停到位時，不應傾動；當冷卻水漏入混鐵爐時，應待水

蒸發(fā)完畢方可傾爐。

7.3.3混鐵車倒罐站倒罐時，應確?；扈F車與受鐵坑內鐵水罐車準確對

位；混鐵車出鐵至要求的量并傾回零位后，鐵水罐車方可開往吊包工

位。

7.3.4混鐵爐與倒罐站作業(yè)區(qū)地坪及受鐵坑內，不應有水。凡受鐵水輻

射熱及噴濺影響的建、構筑物，均應采取防護措施。

735起重機龍門鉤掛重鐵水罐時，應有專人檢查是否掛牢，待核實后

發(fā)出指令，吊車才能起吊；吊起的鐵水罐在等待往轉爐兌鐵水期間，

不應提前掛上傾翻鐵水罐的小鉤。

7.3.6鐵水預處理設施，應布置在地坪以上；若因條件限制采用坑式布

置，則應采取防水、排水措施，保證坑內干燥。

7.3.7往煉鋼爐兌鐵水時，鐵水罐不應壓在轉爐爐口或電爐受鐵槽上，

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人員應位于安全區(qū)域。

7.3.8鐵水預處理粉料發(fā)送罐的設計、制造與使用，應嚴格執(zhí)行壓力容

器有關規(guī)范的規(guī)定。

7.3.9采用CaC2與鎂粉作脫硫劑時，其貯粉倉應采用氮氣保護；泄壓

時排出的粉塵應回收；該區(qū)域應防水、防火。

CaC2倉附近區(qū)域，應設乙快檢測和報警裝置。

7.3.10采用Na2c。3系作脫硫粉劑時，應做好設備的防護，其粉塵中

的Na2c。3，應回收利用。

7.3.11CaC2與鎂粉著火時，應采用干碾磨氮化物熔劑、石棉氈、干鎂

砂粉等滅火，不應使用水、四氯化碳、泡沫滅火器及河沙等滅火。

8煉鋼相關設備

8.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐

8.1.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐的殼體上，應有排氣孔。

8.1.2罐體耳軸，應位于罐體合成重心以上0.2m?0.4m的對稱中心，其

安全系數(shù)應不小于8,并以1.25倍負荷進行重負荷試驗合格方可使

用。

8.1.3使用中的設備，耳軸部位應定期進行探傷檢測。凡耳軸出現(xiàn)內裂

紋、殼體焊縫開裂、明顯變形、耳軸磨損大于直徑的10%、機械失

靈、襯磚損壞超過規(guī)定，均應報修或報廢。

8.1.4鐵水罐、鋼水罐和中間罐修砌后，應保持干燥，并烘烤至要求溫

度方可使用。

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8.1.5用于鐵水預處理的鐵水罐與用于爐外精煉的鋼水罐，應經常維護

罐口；罐口嚴重結殼，應停止使用。

8.1.6鋼水罐需臥放地坪時，應放在專用的鋼包支座上；熱修包應設作

業(yè)防護屏；兩罐位之間凈空間距，應不小于2m；

8.1.7渣罐使用前應進行檢查，其罐內不應有水或潮濕的物料。

8.1.8鋼水罐滑動水口，每次使用前應進行清理、檢查，并調試合格。

8.1.9鐵水罐、鋼水罐內的自由空間高度（液面至罐口），應滿足工藝

設計的要求。

8.1.10鐵水罐、鋼水罐內的鐵水、鋼水有凝蓋時，不應用其它鐵水

罐、鋼水罐壓凝蓋，也不應人工使用管狀物撞擊凝蓋。有未凝結殘留

物的鐵水、鋼水罐，不應臥放。

8.1.11吊運裝有鐵水、鋼水、液渣的罐，應與鄰近設備或建、構筑物

保持大于1.5m的凈空距離。

8.2鐵水罐、鋼水罐、中間罐烘烤器及其它燒咀

8.2.1烘烤器應裝備完善的介質參數(shù)檢測儀表與熄火檢測儀。

8.2.2采用煤氣燃料時，應設置煤氣低壓報警及與煤氣低壓訊號聯(lián)鎖的

快速切斷閥等防回火設施；應設置供設備維修時使用的吹掃煤氣設

施，煤氣吹掃干凈方可修理設備。

8.2.3采用氧氣助燃時，氧氣不應在燃燒器出口前與燃料混合，并應在

操作控制上確保先點火后供氧（空氣助燃時亦應先點火后供風）。

8.2.4烘烤器區(qū)域應懸掛“禁止煙火”、“當心煤氣中毒”等警示牌。

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8.3地面車輛

8.3.1車間內的有軌車輛，軌道面應與車間地坪一致。

8.3.2車輛運行時，應發(fā)出紅色閃光與轟鳴等警示信號。

8.3.3電動鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車的停靠處，應設兩個限位開

關。

8.3.4鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車臺面，應砌磚防護。應根據(jù)需要，

在軌道端頭設置事故滑輪。帶有電子秤的鋼水罐車，應對電子秤元件

進行防護。

8.3.5進出車間的廢鋼料籃車與渣罐車，其運行軌道與車間外道路相交

的道口，應設置交通指揮信號；運行距離較長時，車輛運行過程中應

有專人監(jiān)視；其它地面有軌車輛的運行，也應貫徹目視監(jiān)控的原則。

8.3.6所有車輛，均應以設計載荷經過重車運行試驗合格，方可投入使

用。

8.4起重設備

8.4.1起重機械及工具，應遵守GB6067的規(guī)定；煉鋼廠用起重機械與

工具，應有完整的技術證明文件和使用說明；橋式起重機等起重設

備，應經有關主管部門檢查驗收合格，方可投入使用。

8.4.2起重設備應經靜、動負荷試驗合格，方可使用，試驗負荷等應按

表1規(guī)定執(zhí)行。橋式起重機等負荷試驗，采用其額定負荷的1.25倍。

8.4.3鐵水罐、鋼水罐龍門鉤的橫梁、耳軸銷和吊鉤、鋼絲繩及其端頭

固定零件，應定期進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，必要時吊鉤本體應

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作超聲波探傷檢查。

表1起重設備試驗規(guī)定

試驗負荷試驗時間試驗周期

名稱

靜負荷動負荷（min）（月）

起重電葫蘆1.25PH1.1PH1512

手搖卷揚機1.25PH1.1PH1512

鏈式起重機1.25PH1.1PH1512

滑式及復式滑車1.25PH1.1PH1512

千斤頂1.25PH1.1PH1512

鋼絲繩及鋼鏈2PH-156

麻繩及棉紗繩2PH-156

注：PH為設備的額定負荷。

8.4.4吊運重罐鐵水、鋼水或液渣，應使用帶有固定龍門鉤的鑄造起重

機，鑄造起重機額定能力應符合YB9058的規(guī)定；電爐車間吊運廢鋼

料籃的加料吊車，應采用雙制動系統(tǒng)。

8.4.5鋼絲繩、鏈條等常見起重工具，其使用、維護與報廢應遵守

GB6067的規(guī)定。

8.4.6起重機應由經專門培訓、考核合格的專職人員指揮，同一時刻只

應一人指揮，指揮信號應遵守GB5082的規(guī)定。

吊運重罐鐵水、鋼水、液渣，應確認掛鉤掛牢，方可通知起重機司

機起吊；起吊時，人員應站在安全位置，并盡量遠離起吊地點。

8.4.7起重機啟動和移動時，應發(fā)出聲響與燈光信號，吊物不應從人員

頭頂和重要設備上方越過；不應用吊物撞擊其它物體或設備（脫模操

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作除外）；吊物上不應有人。

8.5外部運輸設備

8.5.1車間內部鐵路線應為平道，且不應低于車間外鐵路線軌道標高，

鐵路線彎曲半徑與建筑接近限界應遵守YB52的規(guī)定；門洞邊緣距鐵

路中心線應不小于2.8m。

8.5.2盡頭鐵路線末端，應設車擋與車擋指示器。室內車擋后6m、露

天車擋后15m范圍內，不應設置建筑物與設備。

鐵路線軌道外側1.5m以內，不應堆放任何物品。

8.5.3無關人員不應乘坐錠坯車、鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車或運渣

車、廢鋼料籃車及其它料車；運輸熾熱物體的車輛，不應在煤氣、氧

氣管道下方停留。

8.5.4進出煉鋼生產廠房的鐵路出入口或道口，應根據(jù)GB6389的要求

設置聲光信號報警裝置。

8.5.5應根據(jù)煉鋼廠的特種車輛（如自抱罐汽車、料籃車、運坯車等）

的特殊要求設計道路路面，并設立明顯標志；特種車輛道路應盡可能

與普通車輛道路分開。

8.5.6煉鋼廠內的道路，應按GB5786的規(guī)定設立交通標志。

8.5.7道路建筑限界應符合GBJ22的規(guī)定，跨越道路上方的管線，距

路面凈高應不小于5mo

8.5.8載運熾熱物體應使用專用的柴油車，其油箱應采取隔熱措施。

8.5.9采用帶式運輸機運輸，應遵守GB14784的規(guī)定。

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8.5.10帶式運輸機的通廊應設走道，設單側走道其寬度應不小于1m,

設兩側走道其寬度應不小于0.8m,并應在兩側走道間適當設置過橋；

傾斜通廊的傾角大于6°時，走道應采取防滑措施；大于12°時，走

道應采用踏步。走道沿線應設置可隨時停車的停車繩。

8.5.11維修帶式運輸機，應事先通知控制室操作人員，將帶式運輸機

的控制權轉到就地操作箱。

8.6其它設備

8.6.1高溫工作的水冷件，應提供事故用水。

8.6.2易受高溫或鋼水、液渣噴濺影響的設備，應進行防護。

8.6.3人員接近有可能導致人身傷害事故的設備外露運動部件，應設置

防護罩。

8.6.4涉及人身與設備安全或工藝要求的相關設備之間或單一設備內部

的動作程序，應設置程序聯(lián)鎖，前一程序未完成，后一程序不能啟

動，無論手動還是自動操作都應遵守程序聯(lián)鎖，但單體試運轉時能夠

切除連鎖。

8.6.5壓力容器的設計、制造、驗收與使用，應遵守壓力容器有關規(guī)范

的規(guī)定。

9氧氣轉爐

9.1設備與相關設施

9.1.1150t以下的轉爐，最大出鋼量應不超過公稱容量的120%；200t

以上的轉爐，按定量法操作。

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9.1.2轉爐的爐容比應合理。

9.1.3轉爐氧槍與副槍升降裝置，應配備鋼繩張力測定、鋼繩斷裂防

墜、事故驅動等安全裝置；各槍位停靠點，應與轉爐傾動、氧氣開

閉、冷卻水流量和溫度等聯(lián)鎖；當氧氣壓力小于規(guī)定值、冷卻水流量

低于規(guī)定值、出水溫度超過規(guī)定值、進出水流量差大于規(guī)定值時，氧

槍應自動升起，停止吹氧。轉爐氧槍供水，應設置電動或氣動快速切

斷閥。

9.1.4氧氣閥門站至氧槍軟管接頭的氧氣管，應采用不銹鋼管，并應在

軟管接頭前設置長L5m以上的銅管。氧氣軟管應采用不銹鋼體，氧

槍軟管接頭應有防脫落裝置。

9.1.5轉爐宜采用鑄鐵盤管水冷爐口；若采用鋼板焊接水箱形式的水冷

爐口，應加強經常性檢查，以防止焊縫漏水釀成爆炸事故。

9.1.6轉爐傳動機構應有足夠的強度，應能承受正常操作最大合成力

矩；不大于150t的轉爐，按全正力矩設計，靠自重回復零位；150t以

上的轉爐，可采用正負力矩，但必須確保兩路供電；若采用直流電

機，可考慮設置備用蓄電池組，以便斷電時強制低速復位。

9.1.7從轉爐工作平臺至上層平臺之間，應設置轉爐圍護結構。爐前后

應設活動擋火門，以保護操作人員安全。

9.1.8煙道上的氧槍孔與加料口，應設可靠的氮封。轉爐爐子跨爐口以

上的各層平臺，宜設煤氣檢測與報警裝置；上述各層平臺，人員不應

長時間停留，以防煤氣中毒；確需長時間停留，應與有關方面協(xié)調，

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并采取可靠的安全措施。

9.1.9采用“未燃法”或“半燃法”煙氣凈化系統(tǒng)設計的轉爐，應符合

GB6222的規(guī)定；轉爐煤氣回收系統(tǒng)的設備、風機房、煤氣柜以及可

能泄漏煤氣的其它設備，應位于車間常年最小頻率風向的上風側。

轉爐煤氣回收時，風機房屬乙類生產廠房、二級危險場所，其設

計應采取防火、防爆措施，配備消防設備、火警信號、通訊及通風設

施；風機房正常通風換氣每小時應不少于7次，事故通風換氣每小時

應不少于20次。

9.1.10轉爐煤氣回收，應設一氧化碳和氧含量連續(xù)測定和自動控制系

統(tǒng)；回收煤氣的氧含量不應超過2%；煤氣的回收與放散，應采用自

動切換閥，若煤氣不能回收而向大氣排放，煙囪上部應設點火裝置。

9.1.11轉爐煤氣回收系統(tǒng)，應合理設置泄爆、放散、吹掃等設施。

9.1.12轉爐余熱鍋爐與汽化冷卻裝置的設計、安裝、運行和維護，應

遵守國家有關鍋爐壓力容器的規(guī)定。

9.2生產操作

9.2.1爐前、爐后平臺不應堆放障礙物。轉爐爐帽、爐殼、溜渣板和爐

下?lián)踉?、基礎墻上的粘渣，應經常清理，確保其厚度不超過0.1m。

9.2.2廢鋼配料，應防止帶入爆炸物、有毒物或密閉容器。廢鋼料高不

應超過料槽上口。轉爐留渣操作時，應采取措施防止噴渣。

9.2.3兌鐵水用的起重機，吊運重罐鐵水之前應驗證制動器是否可靠；

不應在兌鐵水作業(yè)開始之前先掛上傾翻鐵水罐的小鉤；兌鐵水時爐口

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不應上傾，人員應處于安全位置，以防鐵水罐脫鉤傷人。

9.2.4新爐、停爐進行維修后開爐及停吹8小時后的轉爐，開始生產前

均應按新爐開爐的要求進行準備；應認真檢驗各系統(tǒng)設備與聯(lián)鎖裝

置、儀表、介質參數(shù)是否符合工作要求，出現(xiàn)異常應及時處理。若需

烘爐，應嚴格執(zhí)行烘爐操作規(guī)程。

9.2.5爐下鋼水罐車及渣車軌道區(qū)域（包括漏鋼坑），不應有水和堆積

物。轉爐生產期間需到爐下區(qū)域作業(yè)時，應通知轉爐控制室停止吹

煉，并不得傾動轉爐。無關人員不應在爐下通行或停留。

9.2.6轉爐吹氧期間發(fā)生以下情況，應及時提槍停吹：氧槍冷卻水流

量、氧壓低于規(guī)定值，出水溫度高于規(guī)定值，氧槍漏水，水冷爐口、

煙罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停電。

9.2.7吹煉期間發(fā)現(xiàn)冷卻水漏入爐內，應立即停吹，并切斷漏水件的水

源；轉爐應停在原始位置不動，待確認漏入的冷卻水完全蒸發(fā)，方可

動爐。

9.2.8轉爐修爐停爐時，各傳動系統(tǒng)應斷電，氧氣、煤氣、氮氣管道應

堵盲板隔離，煤氣、重油管道應用蒸汽（或氮氣）吹掃；更換吹氧管

時，應預先檢查氧氣管道，如有油污，應清洗并脫脂干凈方可使用。

9.2.9安裝轉爐小爐底時，接縫處泥料應鋪墊均勻，爐底車頂緊力應足

夠，均勻擠出接縫處泥料；應認真檢查接縫質量是否可靠，否則應予

處理。

9.2.10傾動轉爐時，操作人員應檢查確認各相關系統(tǒng)與設備無誤，并

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遵守下列規(guī)定：

一一測溫取樣倒爐時，不應快速搖爐；

——傾動機械出現(xiàn)故障時，不應強行搖爐。

9.2.11倒爐測溫取樣和出鋼時，人員應避免正對爐口；采用氧氣燒出

鋼口時，手不應握在膠管接口處。

9.2.12火源不應接近氧氣閥門站。進入氧氣閥門站不應穿釘鞋。油污

或其它易燃物不應接觸氧氣閥及管道。

9.2.13有窒息性氣體的底吹閥門站，應加強檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處

理。進入閥門站應預先打開門窗與排風扇，確認安全后方可入內，維

修設備時應始終打開門窗與排風扇。

10電爐

10.1設備與相關設施

10.1.1電爐的最大出鋼量，應不超過平均出鋼量的120%。

10.1.230t及其以上的電爐，均應采用高架式布置，并采用鋼水罐車

出鋼。

10.1.3電爐傾動機械應設零位鎖定，電極升降應有上限位鎖定；電爐

爐蓋升降與旋轉、電極升降與旋轉、爐子傾動等動作的機械之間，應

設有可靠的安全聯(lián)鎖；電爐液壓站，應在斷電事故情況下仍能完成一

次出鋼動作。

10.1.4根據(jù)GBJ16的規(guī)定，額定容量大于或等于40MVA的電爐變壓

器室，應設置CO2等氣體自動滅火系統(tǒng)。

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10.1.5氧氣閥門站至氧燃燒咀和碳氧噴槍的氧氣管線，應采用不銹鋼

制作，并應在軟管接頭前焊接長L5m以上的銅管；氧氣閥門站應遵

守本規(guī)程9.2.12的規(guī)定。

10.1.6設在密閉室內的氮、氨爐底攪拌閥站，應加強維護，發(fā)現(xiàn)泄漏

及時處理；并應配備排風設施，人員進入前應排風，確認安全后方可

入內，維修設備時應始終開啟門窗與排風設施。

10.1.7采用煤氣燒咀時，應設置煤氣低壓報警及與之聯(lián)鎖的快速切斷

閥等防回火設施，還應設置煤氣吹掃與放散設施。

10.1.8水冷爐壁與爐蓋的水冷板、Consteel爐連接小車水套、豎井水

冷件等，應配置出水溫度與進出水流量差檢測、報警裝置。出水溫度

超過規(guī)定值、進出水流量差報警時，應自動斷電并升起電極停止冶

煉，操作人員應迅速查明原因，排除故障，然后恢復供電。

10.1.9豎爐、Plus爐、Consteel爐的廢鋼預熱段廢氣出口，以及

Korfarc爐爐蓋彎管出口，應設置廢氣成分連續(xù)分析系統(tǒng)；廢氣中的

氧與一氧化碳超過規(guī)定值，燃燒室中的點火燒嘴便應工作，并供入適

量空氣，使排出廢氣繼續(xù)完全燃燒。

10.1.10電爐直接排煙除塵系統(tǒng)的設計，應遵守GB6222和GB9079的

規(guī)定，系統(tǒng)中應有泄爆措施。

10.1.11豎爐的豎井移動與停留區(qū)域下方空間，不應設置閥站等有火災

危險的建筑物，不應有電纜架或易燃管線穿越，否則應采取可靠的防

護措施。Plus爐廢鋼預熱的預熱料籃旋轉區(qū)域下方空間，不應有任何

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易燃物；料籃旋轉時，人員應處于安全位置。

10.1.12Consteel爐廢鋼傳送帶，兩側應設置寬度不小于0.9m的安全

走道。傳送帶支架下方，不應有人員通行；若有道路經過，應采取可

靠的防護措施。

10.1.13電爐供電設施及其各部位的絕緣電阻，應符合有關電氣規(guī)程、

規(guī)范的規(guī)定；爐殼與電極、爐蓋升降裝置，應可靠接地。供電設施附

近，不應有易造成短路的材料與物件。

10.1.14爐后出鋼操作室（或操作臺）應設在較安全的位置，其正對出

鋼口的窗戶應有防噴濺設施。操作室出入口應設在遠離出鋼口一側。

爐下鋼水罐車運行控制應與電爐出鋼傾動控制組合在一個操作臺上，

以便協(xié)調操作。電爐出鋼傾動應與爐下鋼水罐車的停靠位置及電子秤

聯(lián)鎖，出鋼水量達到規(guī)定值，電爐回傾到適當位置后，鋼水罐車方可

從出鋼工位開出，以保證出鋼作業(yè)安全。

10.1.15偏心爐底出鋼口活動維修平臺，只有在電爐出鋼完畢回復原始

位置，方可開向工作位置。

10.1.16爐前噴粉設施與電爐熱噴補機的發(fā)送罐，其設計、制造、驗收

與使用，應符合壓力容器規(guī)范的規(guī)定。

10.1.17直流電弧爐水冷鋼棒式底電極，應有溫度檢測，應采用噴淋冷

卻方式，避免采用有壓排水方式。爐底冷卻水管，應懸掛設置，不應

采用落地管線，以防漏鋼時釀成爆炸事故。

10.1.18應在電爐爐下不同厚度的耐火材料中設置溫度測量元件，當某

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特定測量點溫度超過規(guī)定值時，應立即停止冶煉，修理爐底。

10.1.19電爐爐頂維護平臺應設安全門，人員進入時，安全門開啟，電

極電流斷開，電爐不會傾動，爐蓋不會旋轉。

10.1.20采用鐵水熱裝工藝的電爐，應能正確控制兌鐵水小車的停車位

和鐵水罐傾動的速度與位置，防止造成跑鐵事故。

10.1.21采用爐前熱潑渣工藝的電爐，熱潑渣區(qū)域周圍的建、構筑物與

地坪、上方的管線或電纜，應有可靠的防護措施，并應采取措施防止

因作業(yè)區(qū)內積水釀成爆炸事故。

10.L22采用活動爐座的電爐，應由一臺吊車吊運；因條件限制只能用

兩臺吊車抬運時，應采取措施，保證作業(yè)安全。電爐的修爐區(qū)，應設

置爐殼底座（或支架）、修爐坑或修爐平臺。

10.1.23電極連接站，應設置可靠的防護設施，以防紅熱電極灼傷人員

或損壞周圍設施。

10.2生產操作

10.2.1電爐開爐前應認真檢查，確保各機械設備及聯(lián)鎖裝置處于正常

的待機狀態(tài)，各種介質處于設計要求的參數(shù)范圍，各水冷元件供排水

無異?，F(xiàn)象，供電系統(tǒng)與電控正常，工作平臺整潔有序無雜物。

10.2.2電極通電應建立聯(lián)系確認制度，先發(fā)信號，然后送電；引弧應

采用自動控制，防止短路送電。

10.2.3豎爐第一料籃下部的廢鋼，單塊重量應不大于400kg；待加料

的廢鋼料籃吊往電爐之前，不應掛小鉤，廢鋼料籃下不應有人。

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10.2.4電爐吹氧噴碳粉作業(yè)，應加強監(jiān)控。當泡沫渣升至規(guī)定高度

時，應停止噴碳粉。水冷氧槍應設置極限位，以確保氧槍與鋼液面的

安全距離。

10.2.5氧燃燒咀開啟時應先供燃料，點火后再供氧；關閉時應先停止

供氧，再停止供燃料。

10.2.6爐前熱潑渣操作，應防止灑水過多，以避免積水產生事故。

10.2.7電爐通電冶煉或出鋼期間，人員應處于安全位置，不應登上爐

頂維護平臺，不應在短網下和爐下區(qū)域通行。

10.2.8電爐冶煉期間發(fā)生冷卻水漏入熔池時，應斷電、升起電極，停

止冶煉、爐底攪拌和吹氧，關閉燒嘴，并立即處理漏水的水冷件，不

應動爐。直至漏入爐內的水蒸發(fā)完畢，方可恢復冶煉。

10.2.9正常生產過程中，應經常清除爐前平臺流渣口和出鋼區(qū)周圍構

筑物上的粘結物。粘結物厚度應不超過0.1m,以防墜落傷人。

10.2.10電爐爐下區(qū)域、爐下出鋼線與渣線地面，應保持干燥，不應有

水或潮濕物。

10.2.11電爐加料（包括鐵水熱裝和吊鐵水罐）、吊運爐底、吊運電

極，應有專人指揮。吊物不應從人員和設備上方越過，人員應處于安

全位置。

10.2.12維修爐底出鋼口的作業(yè)人員與電爐主控人員之間，應建立聯(lián)系

與確認制度。

11爐外精煉

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11.1設備與相關設施

11.1.1精煉爐的最大鋼水量，應能滿足不同爐外精煉對鋼液面以上鋼

包自由空間的要求。

11.1.2鋼水爐外精煉裝置，應有事故漏鋼措施。VD、VOD等鋼包真

空精煉裝置，其蒸汽噴射真空泵系統(tǒng)應有抑制鋼液溢出鋼包的真空度

調節(jié)措施，并應設彩色工業(yè)電視，監(jiān)視真空罐內鋼液面的升降。

11.1.3VOD、CAS-OB,RH-KTB等水冷氧槍升降機械，應有事故驅

動等安全措施；氧氣閥站至氧槍的氧氣管道，應采用不銹鋼管，且應

在軟管接頭前設置長度超過1.5m的銅管。

H.1.4受鋼液高溫影響的水冷元件，應設可靠的斷電供水設施，確保

在斷電期間保護設備免遭損壞；可能因冷卻水泄漏釀成爆炸事故的水

冷元件，如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧槍，應配

備進出水流量差報警裝置；報警信號發(fā)出后，氧槍應自動提升并停止

供氧，停止精煉作業(yè)。

11.1.5VOD與RH-KTB等真空吹氧脫碳精煉裝置、蒸汽噴射真空泵

的水封池應密閉，并設風機與排氣管，排氣管應高出廠房2?4m。所

在區(qū)域應設置“警惕煤氣中毒”、“不準停留”等警示牌。

11.1.6LF與RH電加熱的供電設施，應遵循有關電氣規(guī)程、規(guī)范，設

備與線路的絕緣電阻應達到規(guī)定值，電極與爐蓋提升機械應有可靠接

地裝置；若RH與RH-KTB采用石墨電阻棒加熱真空罐，真空罐應有

可靠接地裝置。

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11.1.7RH裝置的鋼水罐或真空罐升降液壓系統(tǒng)，應設手動換向閥裝

置。

11.1.8真空精煉裝置，用氮氣破壞真空時，應設大氣壓平衡閥及恢復

大氣壓信號。信號應與真空罐蓋開啟、RH吸嘴抽出鋼液的動作聯(lián)

鎖，當真空罐內外存在壓差時，不應開啟真空罐蓋或抽出RH吸嘴；

VOD與RH-KTB破壞真空系統(tǒng)，應有氮氣稀釋措施。

11.1.9蒸汽噴射真空泵的噴射器，應包裹隔聲層，廢氣排出口與蒸汽

放散口應設消聲器。

11.1.10爐外精煉裝置中的粉料發(fā)送罐、貯氣罐、蒸汽分配器、汽水分

離器、蓄勢器等有壓容器，其設計、制造、驗收和使用，應符合國家

有關壓力的規(guī)定。

11.2生產操作

11.2.1精煉爐工作之前，應認真檢查，確保設備處于良好待機狀態(tài)、

各介質參數(shù)符合要求。

11.2.2應控制煉鋼爐出鋼量，防止爐外精煉時發(fā)生溢鋼事故。

11.2.3應做好精煉鋼包上口的維護，防止包口粘結物過多。

11.2.4筑氣底吹攪拌裝置應根據(jù)工藝要求調節(jié)攪拌強度，防止溢鋼。

11.2.5爐外精煉區(qū)域與鋼水罐運行區(qū)域，地坪不得有水或潮濕物品。

11.2.6精煉過程中發(fā)生漏水事故，應立即終止精煉，若冷卻水漏入鋼

包，應立即切斷漏水件的水源，鋼包應靜止不動，人員撤離危險區(qū)

域，待鋼液面上的水蒸發(fā)完畢方可動包。

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11.2.7精煉期間，人員不得在鋼包周圍行走和停留。

11.2.8RH或RH-KTB新的或修補后的插入管，應經烘烤干燥方可使

用；VD、VOD、RH或RH-KTB真空罐新砌耐火材料以及噴粉用噴

槍，應予干燥。在VD、VOD真空罐內清渣或修理襯磚，應采取臨時

通風措施，以防缺氧。

11.2.9LF通電精煉時，人員不應在短網下通行，工作平臺上的操作人

員不應觸摸鋼包蓋及以上設備，也不應觸碰導電體。人工測溫取樣時

應斷電。RH、RH-KTB采用石墨棒電阻加熱真空罐期間，人員不應

進入真空罐平臺。

11.2.10RH、RH-KTB的插入管與CAS-OB>IR-UT的浸漬罩下方，

不應有人員通行與停留；精煉期間，人員應處于安全位置。

11.2.11AOD的配氣站，應加強檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理。人員進入

配氣站應預先開啟門窗與通風設施，確認安全后方可入內，維修時應

始終開啟門窗與通風設施。

11.2.12吊運滿包鋼水或紅熱電極，應有專人指揮；吊放鋼包應檢查確

認掛鉤、脫鉤可靠，方可通知司機起吊。

11.2.13潮濕材料不應加入精煉鋼包；人工往精煉鋼包投加合金與粉料

時，應防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐周圍不應堆放易燃物

品。

11.2.14噴粉管道發(fā)生堵塞時，應立即關閉下料閥，并在保持引噴氣流

的情況下，逐段敲擊管道，以消除堵塞；若需拆檢，應先將系統(tǒng)泄

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壓。

11.2.15喂絲線卷放置區(qū)，宜設置安全護欄；從線卷至喂絲機，凡線轉

向運動處，應設置必要的安全導向結構，確保喂絲工作時人員安全；

向鋼水喂絲時，線卷周圍5m以內不應有人。

12鋼水澆注

12.1鋼包準備

12.1.1鋼包澆注后，應進行檢查，發(fā)現(xiàn)異常，應及時處理或按規(guī)定報

修、報廢。

12.L2新砌或維修后的鋼包，應經烘烤干燥方可使用。

12.1.3澆注后倒渣應注意安全，人員應處于安全位置，倒渣區(qū)地面不

得有水或潮濕物品，其周圍應設防護板。

12.1.4熱修包時，包底及包口粘結物應清理干凈；更換氨氣底塞磚與

滑動水口滑板，應正確安裝，并檢查確認。

12.1.5新裝滑動水口或更換滑板后，應經試驗確認動作可靠方可交付

使用；采用氣力彈簧的滑板機構，應定期校驗，及時調整其作用力。

12.1.6滑動水口引流砂應干燥。

12.2模鑄

12.2.1新建、改建或擴建煉鋼工程，必須采用部分模鑄時，應采用小

車鑄系統(tǒng)，不應采用地面澆注或坑鑄系統(tǒng)（不包括鑄鋼