混凝土質(zhì)量缺陷控制措施一、清水砼表面色差1、產(chǎn)生原因（1）混凝土澆筑間隔時間過長，出現(xiàn)冷縫（或者明顯的印跡）；（2）配合比設(shè)計坍落度較大；混凝土拌和時控制不穩(wěn)定，坍落度波動性較大；（3）由于現(xiàn)澆混凝土施工現(xiàn)場不受控制因素較多，色差方面的問題不能完全避免，可以從多方面加以控制。2、控制方法（1）水泥、粗、細骨料及外加劑等要求廠家、強度等級、批號等穩(wěn)定；（2）配合比盡可能采用小的坍落度和水灰比，減少泌水的可能性，保證砼和易性；（3）落實施工保證措施，合理調(diào)度送料時間，保證入模坍落度基本一致；（4）嚴(yán)格控制每次下料的高度和厚度，控制振搗方法、時間，不得漏振和過振、欠振和早振。二、螺桿眼失水、破損1、產(chǎn)生原因（1）螺桿眼內(nèi)外不順直，受力不均加固不緊實；（2）模板拆除時，步驟缺失，野蠻拆模；控制方法。2、控制方法（1）管理人員必須對施工人員在圖紙方面必須嚴(yán)格把控，做到內(nèi)、外模板一致，螺桿眼間距要檢驗準(zhǔn)確；（2）模板拆除時，切忌野蠻施工，按規(guī)定步驟進行拆除。三、砼表面水泡/氣泡1、產(chǎn)生原因（1）水泡：由于混凝土拌合料不均，入模搗固不到位而形成不規(guī)則形體的“水泡”，水泡內(nèi)表面無漿，呈干凈內(nèi)表面。（2）氣泡：由于混凝土拌合料不均，入模搗固不到位而形成較為規(guī)則形體的“氣泡”，表面有漿痕。2、控制方法（1）模板的制作應(yīng)符合要求：表面光滑，接縫嚴(yán)密無縫隙，防止漏漿，避免砼面泛砂；加大附著式振動器的數(shù)量；（2）合適的外加劑用以改善砼的性能，調(diào)節(jié)砼的凝結(jié)時間，可有效改善砼拌合物流變性能、硬化性能、提高砼的強度和耐久性或其它性能；（3）混凝土振搗須正確：混凝土振搗不當(dāng)是產(chǎn)生氣泡、泛砂的另一個重要原因。振搗不足，甚至漏振，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，在緊靠模板處，顆粒移動阻力大更易出現(xiàn)氣泡；但要特別注意不要過搗，防止混凝土離析；（4）混凝土振搗手的經(jīng)驗和責(zé)任心，會直接影響混凝土的質(zhì)量，特別是外觀質(zhì)量。四、模板施工縫有夾層現(xiàn)象1、產(chǎn)生原因（1）施工縫夾層表現(xiàn)為施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良；（2）砼澆注頂面不平整或鑿毛不平順；（3）砼坍落度大，振搗時粉煤灰上??；（4）砼澆注前未認(rèn)真處理施工縫表面。2、控制方法（1）砼灌注前在模板內(nèi)側(cè)四周標(biāo)示出砼頂面位置，砼收面時根據(jù)標(biāo)示的位置掛上水平線，保證施工縫水平；砼鑿毛深度一致、平順；（2）控制砼坍落度，如砼坍落度偏大，將頂層5厘米范圍內(nèi)砼鑿去，防止深灰色帶出現(xiàn)；（3）施工縫鑿毛應(yīng)規(guī)范并應(yīng)充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，施工縫宜先鋪一層與砼同標(biāo)號的水泥漿砂或細石砼，然后澆注砼。五、表面蜂窩、麻面1、產(chǎn)生原因（1）混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實；（3）下料不當(dāng)或下料過高使石子集中造成石子砂漿離析；（4）混凝土未分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠；（5）模板縫隙未堵嚴(yán)，使水泥漿流失；（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。2、控制方法（1）嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確。（2）混凝土拌和均勻，坍落度適合。（3）混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)立串筒或溜槽。（4）澆灌應(yīng)分層下料、振搗，防止漏振。（5）模板縫隙應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆灌中應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。（