混凝土工程質(zhì)量缺陷防治措施一、根部有爛根、黑邊現(xiàn)象1、產(chǎn)生原因（1）內(nèi)外立面底部沒有做水泥砂漿封堵處理；（2）底部混凝土振搗時間過長，坍落度偏小；（3）根部膠條太薄，密封不嚴(yán)實失水所致。2、控制方法（1）根部增加為雙層泡沫膠條；（2）必須在模板根部做水泥砂漿封堵處理；（3）混凝土澆筑前必須做坍落度和擴散度的相關(guān)實驗，不達標(biāo)，不澆筑。二、陽角失水1、產(chǎn)生原因（1）角部墊片與山型卡接觸不充分，密封不嚴(yán)實失水所致；（2）加固過程中螺帽沒有進一步擰緊。2、控制方法（1）根部增加斜向方通；（2）盡可能緊固對拉螺桿；（3）加固完畢管理人員協(xié)同現(xiàn)場施工人員進行全面檢查（陰陽角部位）螺帽進一步擰緊。三、模板接縫錯臺1、產(chǎn)生原因（1）測量放樣誤差過大；（2）模板安裝出現(xiàn)錯臺，未校正；模板縫口加工精度不夠；（3）砼澆注時模板位移變形；（4）已澆砼因模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復(fù)位形成錯臺；（5）模板螺桿松緊程度不均引起錯臺。2、控制方法（1）減少測量誤差；（2）提高操作工人責(zé)任心，加大驗收力度，落實崗位責(zé)任制；（3）局部施工區(qū)域加強模板支撐；（4）加強每段施工流水段模板的驗收，避免形成累計錯臺；（5）模板螺桿加固松緊程度應(yīng)均勻，建議用扭矩扳手施力。四、表面光潔度1、產(chǎn)生原因（1）清水砼的配合比中的“砂率”存在一定問題；不能滿足清水要求的和易性；（2）坍落度因種種原因，不能經(jīng)常穩(wěn)定地提供，忽高忽低的參數(shù)，砼的運輸有時耽誤時間過長，也是原因之一；（3）振搗時容易出現(xiàn)早振、欠振、過振的現(xiàn)象，容易造成堆積、表面無漿、發(fā)黑等效果；（4）灌注砼時直接用泵管，以“自由落體”方式施工，易形成表面浮漿及濺點；（5）拆模后，未能及時養(yǎng)護或養(yǎng)護措施不到位。2、控制方法（1）為了促使砼達到均勻密實度質(zhì)量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中細(xì)骨料含量較通常稍微增大一點；（2）確?；炷恋暮鸵仔?，避免混凝土離析和泌水使砼表面泛砂，直接影響砼表面光潔度；（3）振搗施工前做好技術(shù)交底并因地制宜，制定詳細(xì)的澆筑施工方案；（4）使用串筒等措施降低自由落差，保證砼入模不離析和不碰到箍筋而漿體飛濺污染模板；（5）及時對拆模后的構(gòu)件進行養(yǎng)護，采用高分子保濕養(yǎng)護膜，以保持砼中原拌和水不蒸發(fā)，形成自然真空養(yǎng)護；且在交工前應(yīng)注意成品保護。五、鋼筋顯隱（露筋）1、產(chǎn)生原因（1）鋼筋骨架未整體豎直或有局部變形；（2）箍筋凈保護層厚度不足，如：纏繞主筋的箍筋繞的不緊；（3）模板頂端高出的鋼筋或鋼筋骨架頂端未伸出模板，難于固定；（4）澆筑砼的卸料斗、串筒或?qū)Ч馨惭b，其全部或部分支附在模板上未分開；（5）當(dāng)振搗人員上下或澆筑作業(yè)碰撞鋼筋時，致使鋼筋籠振動搖晃，被振動的塑性砼受擠壓而溢出砂漿并附著在箍筋面上，導(dǎo)致保護層砼勻密性不良；（6）砼振搗過程中，對鋼筋或者模板有沖擊，鋼筋產(chǎn)生振動。2、控制方法（1）箍筋纏繞主筋必須繞緊，不留空隙；（2）鋼筋骨架力求豎直挺拔，為增強鋼筋骨架剛度，加設(shè)Φ20鋼筋進行支撐加固；（3）加密保護層墊塊，并使鋼筋骨架頂端與模板之間有撐有拉，固定堅牢；（4）砼澆筑作業(yè)的砼卸料斗、串筒或?qū)Ч艿绕骶?，必須與模板分離，而且作業(yè)過程中避免碰撞鋼筋；（5）控制砼坍落度，墩臺身砼坍落度宜小不宜大。清水混凝土需要在施工過程中對可能產(chǎn)生的缺陷進行有利的預(yù)防和控制，相關(guān)技術(shù)人員和工匠師傅在上崗前應(yīng)進行專業(yè)的工藝流程培訓(xùn)，