降低降低行車設(shè)備的故障率江蘇洋河酒廠股份有限公司江蘇洋河酒廠股份有限公司獅羊QC小組2017年6月目錄簡介1小組概況2一、選題理由3二、目標設(shè)定5三、目標的可行性分析5四、原因分析10五、要因確認…………11六、對策制定21七、具體實施22八、效果檢查28九、鞏固和標準化31十、總結(jié)和下一步計劃31第第五：要因確認針對抓斗鋼絲繩備件故障問題癥結(jié)梳理出8個末端原因，小組成員制定要因確認計劃表：要因驗證計劃表編號末端原因確認方法確認地點確認時間確認人1霧氣較大，行車操作時視線受影響調(diào)查分析釀酒109車間2017年1月12日-13日高亮2抓斗未按照操作過程操作調(diào)查分析釀酒119-121車間2017年1月12日-13日高亮3行車電氣線路復(fù)雜調(diào)查分析釀酒103、125車間2017年1月12日-13日劉正宇4抓斗無過載限制裝置調(diào)查分析釀酒111車間2017年1月12日-13日劉正宇5現(xiàn)場無監(jiān)督調(diào)查分析釀酒109車間2017年1月12日-13日劉正宇6對專項點檢工作無針對性的考核調(diào)查分析釀酒119-121車間2017年1月12日-13日胡浩林7自主點檢書和大車一起，放在大車駕駛室現(xiàn)場觀察釀酒119-121車間2017年1月12日-13日胡浩林8鋼絲繩殘留的酒賠較多調(diào)查分析釀酒111車間2017年1月12日-13日胡浩林制表人：高亮?xí)r間：2017年1月13日末端因素一：霧氣較大，行車操作時視線受影響1、確認方法：調(diào)查分析2、驗證標準：兼職行車工考試要求直接觸底率低于10%。3、驗證內(nèi)容：在車間蒸餾時，觀察行車工對行車的操作，記錄直接觸地的次數(shù)。4、驗證過程：2017年1月16日，小組高亮在釀酒109車間對5跨行車的操作進行測試，記錄表如下：操作人員代號操作次數(shù)觸地次數(shù)觸底率A5000%B5012%C5036%D5024%F5012%合計25072.8%制表人：高亮?xí)r間：2017年1月16日小組針對上述統(tǒng)計表，繪制排列圖：制表人：高亮?xí)r間：2017年1月16日5、結(jié)論：結(jié)果平均觸底率為2.8%＜10%，符合兼職行車工的操作要求，故此為非要因。末端因素二：抓斗未按照操作過程操作1、確認方法：調(diào)查分析2、驗證標準：現(xiàn)場按照行車SOP作業(yè)指導(dǎo)書操作抓斗率100%。3、驗證內(nèi)容：現(xiàn)場選取10跨，對比各設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書，查看現(xiàn)場操作是否符合規(guī)范。4、驗證過程：2017年1月17日，高亮選取釀酒119車間的10連跨就行車設(shè)備的操作進行現(xiàn)場調(diào)查，共記錄100次，分別記錄每組操作是否按照標準作業(yè)手冊間形成操作，統(tǒng)計如下：檢查內(nèi)容按標準未按標準記錄人抓斗操作6535高亮占比65%35%制表人：高亮?xí)r間：2017年1月17日小組針對上述統(tǒng)計表，繪制餅圖：制表人：高亮?xí)r間：2017年1月17日5、結(jié)論：未按照標準化作業(yè)指導(dǎo)書進行設(shè)備操作的占比35%，不能滿足行車按照SOP作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行100%的要求，所以此為要因。末端因素三：行車電氣線路復(fù)雜1、確認方法：調(diào)查分析2、驗證標準：行車不能出現(xiàn)操作延時情況3、驗證內(nèi)容：巡區(qū)新舊兩個行車測試行車是否存在延時情況。4、驗證過程：2017年1月16日，小組人員劉正宇到車間隨機抽查125車間5臺行車（采用西門子的PLC控制程序的行車），和103車間5臺行車（線路較為復(fù)雜的老式行車），針對操作延時現(xiàn)象進行統(tǒng)計，收集數(shù)據(jù)如下：地點共操作次數(shù)延時次數(shù)延時率記錄人103車間1007272%劉正宇125車間10011%劉正宇制表人：劉正宇時間：2017年1月17日小組針對上述統(tǒng)計表，繪制圖：制圖人：劉正宇時間：2017年1月17日5、結(jié)論：同樣的操作次數(shù)，電氣復(fù)雜的行車延時次數(shù)遠超新式行車，故此為要因。末端因素四：抓斗無過載限制裝置1、確認方法：調(diào)查分析2、確認標準：抓斗不能出現(xiàn)過載情況3、驗證內(nèi)容：抓斗無過載限制裝置情況下，出現(xiàn)過載次數(shù)與有過載限制裝置時比較。4、驗證過程：2017年1月16日，小組劉正宇在釀酒111車間選取相鄰兩跨作為實驗對比，在其中一個抓斗上安裝超限裝置，另一個未安裝，記錄兩邊操作次數(shù)和過載次數(shù)，進行分析比較：收集數(shù)據(jù)如下：項目共操作次數(shù)過載次數(shù)過載率記錄人未安裝超限裝置601220%劉正宇安裝超限裝置6011.67%劉正宇制表人：劉正宇時間：2017年1月16日小組針對上述統(tǒng)計表，繪制圖：制圖人：劉正宇時間：2017年1月17日5、結(jié)論：抓斗安裝過載限制裝置后，過載次數(shù)為0，所以此為要因。末端因素五：現(xiàn)場無監(jiān)督1、確認方法：調(diào)查分析2、驗證內(nèi)容：有監(jiān)督和無監(jiān)督情況下，鐵鍬碰到鋼絲繩的次數(shù)對比3、驗證過程：2017年16日，小組劉正宇在112車間選取兩個小組，進行觀察，記錄工具觸碰鋼絲繩次數(shù)，然后現(xiàn)場和小組說明記錄內(nèi)容后，繼續(xù)觀察，再次記錄，然后進行前后數(shù)據(jù)對比分析。項目共操作次數(shù)觸碰次數(shù)記錄人說明前1002劉正宇說明后1003劉正宇制表人：劉正宇時間：2017年1月16日小組針對上述統(tǒng)計表，繪制圖：制圖人：劉正宇時間：2017年1月17日4、結(jié)論：小組分析，因抓斗外4根立柱的保護，在操作過程中，無論有無監(jiān)督，小組鐵鍬觸碰鋼絲繩的次數(shù)基本相同，所以為非要因。末端因素六：對專項點檢工作無針對性的考核1、確認方法：調(diào)查分析2、驗證標準：根據(jù)TPM要求，專項點檢執(zhí)行率100%。3、驗證內(nèi)容：現(xiàn)場選取31跨，查看專項點檢記錄表，與行車對比，查看專項點檢工作是否按照標準100%執(zhí)行。4、驗證過程：2017年1月16日，胡浩林選取釀酒119-釀酒121車間的31連跨就行車的專項點檢工作進行檢查，查看專項點檢工作是否按照作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行，記錄如下。檢查內(nèi)容按標準未按標準記錄人專項點檢執(zhí)行310高亮占比100%0制表人：胡浩林時間：2017年1月16日5、結(jié)論：在現(xiàn)場調(diào)查的過程中發(fā)現(xiàn)，維修車間的專項點檢工作全部按照標準化作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行，所以此為非要因。末端因素七：自主點檢書和大車一起，放在大車駕駛室1、確認方法：現(xiàn)場觀察2、驗證內(nèi)容：車間生產(chǎn)員工是否按照點檢要求進行自主點檢和維護。3、驗證過程：2017年1月16日，小組胡浩林在119-121車間31連跨的行車自主點檢記錄表進行抽查，發(fā)現(xiàn)都是按照原點檢表和自主維護基準書對抓斗進行自主點檢和維護的，符合TPM要求。4、結(jié)論：小組分析，釀酒車間自2013年在車間推行TPM項目以來至今已3年，設(shè)備的自主維護已以深入一線工作中，堅決執(zhí)行，所以此為非要因。末端因素八：鋼絲繩殘留的酒賠較多1、確認方法：調(diào)查分析2、驗證內(nèi)容：酒糟包裹鋼絲繩，殘醅較多是否會造成鋼絲繩卡死或者擾亂。3、驗證過程：2017年1月16日，小組胡浩林在111車間對抓斗鋼絲繩在生產(chǎn)時所處環(huán)境進行觀察，發(fā)現(xiàn)鋼絲繩從吊酒糟翻糧開始到最后生產(chǎn)完成，在八小時的生產(chǎn)中有七個小時是處在酒糟包裹的強酸環(huán)境中。小組在班后檢查現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)9跨抓斗鋼絲繩出現(xiàn)絞絲，擾亂現(xiàn)象，在鋼絲卷筒上均有殘留的酒賠，所以此為要因。4、結(jié)論：鋼絲繩受酒糟包裹，殘醅較多為要因。六：對策制定編號主要原因?qū)Σ遅hat目標Why措施How地點Where負責(zé)人Who完成日期When1未按照操作規(guī)程操作小組人員按照操作規(guī)程操作抽查的個涉筆操作按照規(guī)程操作率95%以上。1、將小組設(shè)備故障率納入釀造部對小組的考核中，占比10%（非生產(chǎn)考核指標中最高的占比）。2、小組組織對考核制度的宣貫和培訓(xùn)。3、小組就效果進行驗證。釀酒區(qū)域李文靜2017年1月2行車電氣線路復(fù)雜重新設(shè)計，去除不必要的連鎖，簡化電氣線路改善后的行車故障占比降至60%以下1、將電氣系統(tǒng)中原有的閘時間繼電器、中間繼電器拆除。2、將性能穩(wěn)定、功能強大的西門子S7200CPU226CN的PLC應(yīng)用到其電控系統(tǒng)中3、效果驗證，并組織技術(shù)人員重新繪制電氣圖紙并進行培訓(xùn)。釀酒區(qū)域高亮2017年1月3抓斗無過載限制裝置加裝抓斗過載限制裝置抓斗過載情況概率＜5%1、在抓斗上安裝小組選取的新型電子負載限制器保護電機過載運行。2、小組就使用效果進行驗證。釀酒區(qū)域胡浩林2017年1月4鋼絲繩殘留的酒賠較多將鋼絲繩清掃工作寫入自主維護基準書鋼絲繩和卷筒自主維護率100%1、修改自助維護基準書，將抓斗的清掃工作編入行車的清掃工作中，要求現(xiàn)場自主維護，并納入TPM的考核工作中。2、小組檢查鋼絲繩清掃情況，進行效果驗證。釀酒區(qū)域楊波2017年1月制表人：高亮?xí)r間：2017年1月20日七：具體實施實施一：小組人員按照操作規(guī)程操作1、措施：①、將小組設(shè)備故障率從班延伸至小組，占比10%。②、小組組織對考核制度的宣貫和培訓(xùn)。③、小組就效果進行驗證。培訓(xùn)登記卡培訓(xùn)課題培訓(xùn)類別技術(shù)管理設(shè)備材料費用其它專業(yè)點檢作業(yè)培訓(xùn)√培訓(xùn)時間2017.1.25目的小組故障培訓(xùn)對象車間班長、組長、技術(shù)員培訓(xùn)說明：培訓(xùn)主要圍繞三點：新的考核制度的宣貫；第二、自主維護的重要性和必要性；第三，自主維護在釀造部對班組考核占比10%，非生產(chǎn)類最高。2、實施驗證：小組成員李文靜組織設(shè)備科專員在2-5月，對全廠28個車間進行抽查，每天30個小組，結(jié)果如下：日期檢查的小組數(shù)行車穿堆機抓斗釀酒機組占比2月840127159/3月93096910/4月9007164/5月9304971/合計3600322337243.22%制表人：李文靜時間：2017年6月10日小組分析改善前后，執(zhí)行標準率如下：檢查內(nèi)容按標準記錄人改善前65%李文靜改善后96.88%制表人：李文靜時間：2017年6月10日繪制柱狀圖如下：制圖人：李文靜時間：2017年6月10日3、結(jié)論：通過改善，按照標準操作的執(zhí)行率提升至96.55%達到目標，改善有效。實施二：重新設(shè)計，去除不必要的連鎖，簡化電氣線路1、措施：①、將電氣系統(tǒng)中原有的閘時間繼電器、中間繼電器拆除。②、將性能穩(wěn)定、功能強大的西門子S7200CPU226CN的PLC應(yīng)用到其電控系統(tǒng)中。③效果驗證，并組織技術(shù)人員重新繪制電氣圖紙并進行培訓(xùn)。改善前改善后制表人：高亮?xí)r間：2017年2月4日2、實施驗證：改善后，小組分析選取103車間老式行車的延時情況進行統(tǒng)計，并與改善前比較如下表：地點共操作次數(shù)延時次數(shù)延時率記錄人改善前1007272%高亮改善后10000高亮制表人：高亮?xí)r間：2017年2月14日小組針對上述統(tǒng)計表，繪制圖：制圖人：高亮?xí)r間：2017年2月14日3、結(jié)論：改善后，試驗過程未出現(xiàn)延時現(xiàn)象，改善有效。實施三：加裝抓斗過載限制裝置1、措施：①、在抓斗上安裝小組選取的新型電子負載限制器保護電機過載運行。②、小組就使用效果進行驗證。改善前改善后改造說明：此保護器利用其內(nèi)部電流互感器檢測電機電流值，當電流值大于電機額定電流值并持續(xù)2s時能夠自動脫扣，斷開抓斗電機電源，從而達到保護抓斗電機的目的，等到電機稍涼后，延遲10s左右限制器能夠自動復(fù)位。制表人：胡浩林時間：2017年2月4日2、效果驗證：此改造先在釀酒24車間10跨廠房行車抓斗上試用近2個月時間，未發(fā)生一起鋼絲繩攪毀或電機燒毀等事故，所以此改善有效。實施四：將鋼絲繩清掃工作寫入自主維護基準書1、措施：將抓斗的清掃工作編入行車的清掃工作中，要求現(xiàn)場自主維護，并納入TPM的考核工作中。改善前改善后制表人：楊波時間：2017年2月4日2、效果驗證：改善后，在現(xiàn)場對抓斗自主維護基本情況檢查中發(fā)現(xiàn)，抓斗清掃干凈，鋼絲繩上基本沒有酒糟包裹相，達到目標要求。八：效果檢查效果檢查一：活動前后行車故障率的對比活動前統(tǒng)計時間2016年1月2月3月4月5月9月10月11月12月平均值故障率（次/組.天）0.13440.13570.13730.13740.12810.12890.13180.13600.13660.1340各項措施陸續(xù)實施后，行車故障率有了顯著的下降，2-5月的故障率為0.1078次/組.天，達到課題的設(shè)定目標，統(tǒng)計如下：活動前后行車故障率數(shù)據(jù)匯總表活動中統(tǒng)計時間2017年活動后統(tǒng)計時間2017年1月2月3月4月5月平均值故障率（次/組.天）0.1286故障率（次/組.天）0.11130.10850.10530.10610.1078制表人：楊波時間：2017年6月3日活動前后行車故障率數(shù)據(jù)折線圖活動中活動后活動前活動中活動后活動前制圖人：楊波時間：2017年6月3日活動前后行車故障率對比柱狀圖通過本次活動，行車的故障率由0.1340次/組.天降至0.1078次/組.天，達到小組的預(yù)定目標0.1139次/組.天。通過本次活動，行車的故障率由0.1340次/組.天降至0.1078次/組.天，達到小組的預(yù)定目標0.1139次/組.天。制圖人：楊波時間：2017年6月3日效果檢查二：活動后問題癥結(jié)的改善情況

活動后，抓斗鋼絲繩備件故障的故障有了顯著的降低，統(tǒng)計如下：設(shè)備名稱活動前故障率活動目標值活動后故障率鋼絲繩故障率0.032890.0098670.00888制表人：蔡曼曼時間：2017年6月3日鋼絲繩活動前后故障率對比柱狀圖制圖人：蔡曼曼時間：2017年6月3日通過本次活動，抓斗鋼絲繩的故障率由0.03289次/組.天降至0.00888次/組.天，下降超過73%，達到活動前的目標。效果檢查三：設(shè)備故障降低的無形收益本次活動是設(shè)備能源辦、維修車間兩個部門的聯(lián)合活動，涉及部門精益專員、設(shè)備管理人員、設(shè)備維修人員等，通過活動，提升了兼職行車工的駕駛技能和維修人員的維修技能，使設(shè)備管理系統(tǒng)對QC的有了更加深入的認識，九：鞏固與標準化序號固化措施文件名稱編號移交目標部門責(zé)任人移交后跟蹤時間11、將小組設(shè)備故障率從班延伸至小組，占比10%。2、將簡化電氣線路推廣至全廠所有的老式行車。3、將新型電子負載限制器保護電機過載運行裝置安裝至全廠所有的抓斗，由維修車間進行維護。4、將鋼絲繩清掃工作寫入自主維護基準書，由設(shè)備科