制梁場建場工程箱梁施工方法及工藝要求1.1工程概況本梁場擬定在容城縣北張村西出口，位于京石聯(lián)絡(luò)線左線跨京石客專特大橋左側(cè)（里程JSDK111+050～JSDK111+400），梁場負(fù)責(zé)預(yù)制321孔津保鐵路京石聯(lián)絡(luò)線單線箱梁。指導(dǎo)性施組要求制梁時間為2011年4月1日—2012年1月31日，制梁工期為10個月；指導(dǎo)性施組要求架梁時間為2011年8月1日—2012年3月12日，架梁工期為7.3個月。架梁工程表和制梁工程表如表1.1-1和表1.1-2所示：表1.1-1架梁工程概況表區(qū)段里程或墩(臺）號架梁數(shù)量（孔）運梁通道（km）架梁持續(xù)架梁完成時間（年-月-日）起點終點時間（天）最遲結(jié)束梁場JSDK111+050JSLDK111+4002837.82202012/3/12表1.1-2梁場制梁概況表標(biāo)段規(guī)模（孔）梁場名稱制梁場占地面積（畝）布置形式(縱×橫)雙線梁臺座數(shù)量單線制梁臺座數(shù)量雙層存梁臺座數(shù)量月生產(chǎn)能力（孔）供應(yīng)范圍上線里程I標(biāo)283JSDK111+15014508不少于6530DK114+500～JSLDK113+600本鐵路線為客運專線聯(lián)絡(luò)線，對結(jié)構(gòu)物的施工及驗收標(biāo)準(zhǔn)要求高，箱梁徐變上拱設(shè)計要求最大不超過16mm，對施工提出極高的要求，混凝土耐久性要求高，設(shè)計使用壽命為100年，設(shè)計最高運行速度為250km/h。箱梁預(yù)制主要控制指標(biāo)如下：(1)采用C50級高性能耐久性混凝土；(2)支座板保持水平，安裝后預(yù)制梁四個支座板相對高差≤2mm；(3)梁體采用混凝土運輸車運至制梁臺座附近再通過拖泵、布料機(jī)泵送混凝土連續(xù)灌筑、一次成型，每孔梁灌筑時間控制在6h以內(nèi)；注：以下指標(biāo)可能會因梁型不同而有相應(yīng)變化(4)控制箱梁徐變上拱最大不超過16mm；(5)采用低溫養(yǎng)護(hù)，混凝土芯部溫度控制在60℃以內(nèi)；(6)采用三次張拉，預(yù)制梁終張拉后，在48h內(nèi)進(jìn)行管道真空輔助壓漿，壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不低于5℃；(7)拆模時梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫度差均不大于15℃，并保證梁體棱角完整；(8)存梁支點設(shè)置在梁腹板下，距梁端距離≤１.５m；運梁時支點設(shè)置在梁腹板下，距梁端距離≤３.０m。(9)混凝土、水泥漿強(qiáng)度等級不得低于設(shè)計強(qiáng)度，彈性模量不低于設(shè)計值；(10)混凝土抗凍性試件在凍融循環(huán)200次后，重量損失不應(yīng)超過5%、相對動彈模量不應(yīng)低于60%；(11)混凝土抗?jié)B性試件的抗?jié)B等級不應(yīng)小于P20；(12)混凝土抗氯離子滲透性試件的氯離子滲透值不應(yīng)大于1200C(氯鹽環(huán)境下不大于1000C)；(13)混凝土抗裂性試件表面非受力裂縫平均寬度不應(yīng)大于0.2mm；(14)混凝土護(hù)筋性試件表面中鋼筋不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕；(15)按施工配合比要求制成的混凝土砂漿棒膨脹率不應(yīng)大于0.10%；(16)預(yù)制梁成品的混凝土保護(hù)層厚度頂板不應(yīng)小于30mm，其余部位不應(yīng)小于35mm；(17)預(yù)制梁靜載彎曲抗裂性Kf≥1.20；(18)預(yù)制梁靜活載撓度ψf實測≤1.05倍設(shè)計計算值；(19)預(yù)制梁的外觀、尺寸偏差及其它質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計要求；(20)在存梁、吊梁、運梁過程中，保證各吊點或支點受力均勻，各種工況下，梁體四支點應(yīng)位于同一平面，誤差不大于2mm，移梁機(jī)移梁時梁體兩端高差不大于100mm。1.2箱梁組織供應(yīng)方案1.1.1供梁范圍本梁場預(yù)制單線簡支箱梁283榀（暫定，因沒有京石聯(lián)絡(luò)線孔跨布置圖，孔跨不準(zhǔn)），供梁里程為DK115+776.917～JSLDK113+300。1.1.2預(yù)制箱梁的施工作業(yè)安排(1)工期循環(huán)時間計算根據(jù)有關(guān)規(guī)范要求和類似工程施工經(jīng)驗分析，箱梁預(yù)制作業(yè)施工最短周期及箱梁預(yù)制、供應(yīng)周期見表1.1.2-1、1.1.2-2。表1.1.2-1箱梁預(yù)制作業(yè)施工最短周期(h)工作內(nèi)容工作時間(h)累計時間底模、側(cè)模清理，底模反拱測量及調(diào)整12h12h鋼筋吊裝、調(diào)整12h24h內(nèi)模整修、入模、安裝、調(diào)整6h30h鋼筋調(diào)整、埋件、預(yù)留孔安裝檢查3h33h檢查簽證2h35h混凝土澆筑、摸面（含澆筑前準(zhǔn)備）7h42h混凝土蒸汽養(yǎng)護(hù)40h82h內(nèi)模拆除（砼50%設(shè)計強(qiáng)度）4h86h端模拆除、外模松開、預(yù)張拉（砼60%設(shè)計強(qiáng)度；含覆蓋、養(yǎng)生時間）12h98h初張拉（砼80%設(shè)計強(qiáng)度）、移除蒸養(yǎng)棚20h118h移梁（5d）2h120h（5天）存梁150h270h終張（砼100%設(shè)計強(qiáng)度和彈模、不小于10天齡期）6h276h封堵、壓漿56h332h檢查、封錨30h362h機(jī)動預(yù)留時間4h366h以上合計366h(不小于15天)表1.1.2-2箱梁預(yù)制、供應(yīng)施工周期表工作內(nèi)容工作時間(d)混凝土澆筑完至終張拉完畢不小于10d終張拉完至上拱度測量、辦理合格證出場30d存梁臺座存梁總時間不小于37d根據(jù)總工期安排并考慮模板維修和機(jī)械設(shè)備維修等因素，每月實際工作日按28天計；根據(jù)鋪架進(jìn)度計劃計算梁場的日最小生產(chǎn)能力必需達(dá)到1榀/天，設(shè)計月生產(chǎn)能力應(yīng)為30榀。由表1.1.2-1可知：箱梁預(yù)制臺座的生產(chǎn)周期為6天/榀，其中模板組裝就位、鋼筋綁扎吊裝、澆筑作業(yè)2天；蒸氣養(yǎng)護(hù)2天；脫模、初張、移梁作業(yè)1天；內(nèi)模占用時間1.5天。內(nèi)模循環(huán)周期1.5天/榀進(jìn)行計算，鋼筋綁扎臺座需按4套進(jìn)行配置，24m單獨占用一個鋼筋綁扎臺座。1.3建場及箱梁預(yù)制勞動力、主要設(shè)備配置方案1.3.1建場、箱梁預(yù)制勞動力配置鑒于梁場制運架工期要求緊任務(wù)重的現(xiàn)實情況，必須本著專業(yè)化組織的原則，建議在梁場建場至少成立一個建場隊及箱梁預(yù)制分別成立各不少于2個的鋼筋作業(yè)隊、制梁作業(yè)隊，張拉作業(yè)、提移梁作業(yè)、機(jī)電保障維護(hù)作業(yè)、構(gòu)件加工作業(yè)和攪拌站作業(yè)，每個作業(yè)組織必須形成24小時流水作業(yè)能力。梁場各作業(yè)隊站段人員配置見表1.3-1，其主要任務(wù)見表1.3.2。1.3.2箱梁預(yù)制主要設(shè)備配置方案梁場設(shè)備配置原則：在設(shè)備配備上遵循“先進(jìn)、適用、配套、滿足要求”的原則，通過合理的組合，力爭最大限度地提高工效，加快進(jìn)度，確保質(zhì)量與安全；除主要施工設(shè)備外，同時還配置了與之相適應(yīng)的、充足的工程測量、材料試驗及質(zhì)量檢測儀器。充分體現(xiàn)“以設(shè)備保工藝、以工藝保質(zhì)量”的施工指導(dǎo)思想，確保施工質(zhì)量和工程進(jìn)度。對照圖號為：通橋（2008）2211A圖紙，一榀32m單線線箱梁實際混凝土方量約為190m3，為確保攪拌機(jī)出現(xiàn)故障時能正常澆筑，采用攪拌機(jī)雙機(jī)配置，隨時保持一臺攪拌機(jī)備用，梁場攪拌站選用1臺120型和1臺90型攪拌站，確保每小時實際生產(chǎn)混凝土量不小于35m3。表1.3-1各架子隊、站（段）人員初步統(tǒng)計表序號工種名稱數(shù)量建場隊（人數(shù)）鋼筋隊（人數(shù)）制梁隊（人數(shù)）張拉隊（人數(shù)）攪拌站（人數(shù)）提移梁工段（人數(shù)）后勤工段（人數(shù)）1鋼筋工14040100000002混凝土工662006006003模板工662504000014張拉工4800480005起重工1444002+846電工92221027修理工20001018電氣焊工2520400019鍋爐工6000002+410管道工706000111吊車司機(jī)100000112罐車司機(jī)600060013裝載機(jī)司機(jī)300030014地磅房200000015護(hù)場保安600000016房屋安裝工101017普工303016合計46112512611650171017表1.3-2各架子隊、站（段）主要任務(wù)劃分表工隊任務(wù)劃分建場隊主要負(fù)責(zé)梁場臨建工程基礎(chǔ)、房屋、道路修建鋼筋隊主要負(fù)責(zé)鋼筋加工、綁扎、入模安裝等工作。制梁隊主要負(fù)責(zé)模板的安裝、拆除、保養(yǎng)、維修工作；負(fù)責(zé)梁體砼的灌注、振搗工作；負(fù)責(zé)梁體混凝土的養(yǎng)護(hù)等工作。張拉隊主要負(fù)責(zé)預(yù)應(yīng)力鋼筋的制作、安裝、張拉等工作。攪拌站主要負(fù)責(zé)砼攪拌站的管理及梁體砼的輸送、泵送至灌注。提移梁組主要負(fù)責(zé)橋梁的移運、裝車等工作。后勤工段主要負(fù)責(zé)設(shè)備維修、設(shè)備管理、機(jī)加工、配件制作工作；負(fù)責(zé)全場水、電、暖的正常供給?；炷吝\輸采用5臺8-10m3罐車運輸，泵送采用2-4臺HBT80型混凝土輸送泵配合3臺布料機(jī)進(jìn)行布料。箱梁外模采用大塊定型整體鋼模，確保梁體外觀質(zhì)量。模板設(shè)計以剛度控制，確保使用中模板變形在規(guī)范允許范圍內(nèi)，內(nèi)模采用液壓內(nèi)模，整體拖動進(jìn)出，能大幅度提高裝拆效率。為提高臺座及模板的周轉(zhuǎn)效率，混凝土養(yǎng)護(hù)采用蒸氣養(yǎng)護(hù)。按最大日產(chǎn)梁1榀箱梁核算，梁場應(yīng)配置2臺4t/h燃煤鍋爐。鍋爐使用前必須經(jīng)過地方質(zhì)量監(jiān)督部門驗收并取得相關(guān)證件。梁場配置跨度為3臺30噸龍門吊（一臺備用），用于箱梁整體鋼筋籠吊裝以及小型施工機(jī)具的轉(zhuǎn)運。各龍門吊使用前必須經(jīng)過地方質(zhì)量監(jiān)督部門驗收并取得相關(guān)證件。通常32m跨箱梁重約486t，為提高場內(nèi)轉(zhuǎn)移梁效率，場內(nèi)移梁均采用額定起重500t、凈跨39m的移梁機(jī)（按輪軌式移梁考慮）。移梁機(jī)使用前必須經(jīng)過地方質(zhì)量監(jiān)督部門驗收并取得相關(guān)證件。提梁機(jī)建議采用2臺250噸龍門吊提梁上橋裝車、架梁。各種設(shè)備明細(xì)表見本施工組織設(shè)計表1.3.2-1、表1.3.2-2中主要施工機(jī)械設(shè)備、試驗、質(zhì)量檢測設(shè)備配備表。1.4箱梁預(yù)制技術(shù)方案簡述箱梁預(yù)制主要采用高性能混凝土、自動溫控蒸汽養(yǎng)護(hù)等關(guān)鍵技術(shù)，以確保箱梁預(yù)制質(zhì)量及進(jìn)度。箱梁整體鋼筋籠在預(yù)綁扎臺座上綁扎成型后，用兩臺30t龍門吊借助以加工好的專用吊架將綁扎好的底腹板鋼筋籠吊至制梁臺座上的外模內(nèi)，調(diào)整、安裝合格后再將內(nèi)模整體拖拉進(jìn)鋼筋骨架內(nèi)，內(nèi)模調(diào)整合格后再將頂板鋼筋籠吊裝入模，之后安裝端模。預(yù)應(yīng)力孔道采用抽拔橡膠棒成孔，綁扎鋼筋時安裝；采用2臺HSZ120型強(qiáng)制式混凝土拌合站攪拌高性能混凝土；采用罐車運輸混凝土至HBT80型混凝土輸送泵,配合布料機(jī)澆筑入模；采用插入式振搗器配合附著式振動器振搗。澆筑時采用水平分層、縱向分段，一次澆筑成型的施工工藝。即先澆筑底板和腹板交接處，再澆筑底板底層，接著澆筑腹板；腹板完成后補平底板頂層，最后澆筑頂板，頂面采用高頻提漿整平機(jī)處理后人工抹面。養(yǎng)護(hù)采用棚罩法蒸汽低溫養(yǎng)護(hù)，混凝土芯部溫度控制在60℃以內(nèi)，通過溫度傳感器采集養(yǎng)護(hù)罩內(nèi)部和梁體砼芯部的溫度數(shù)據(jù)，調(diào)整蒸汽量控制溫度。為有效防止早期裂紋的出現(xiàn)，預(yù)應(yīng)力分預(yù)張拉、初張拉和終張拉三次進(jìn)行，采用穿心式自鎖千斤頂兩端兩側(cè)同步對稱張拉，梁體混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的60%以后，拆除內(nèi)模、端模、解除外模約束后進(jìn)行預(yù)張拉；當(dāng)梁體混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的80%以后，進(jìn)行初張拉；初張拉完后用移梁機(jī)將箱梁吊至存梁臺座。當(dāng)梁體混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度、彈性模量達(dá)到設(shè)計要求且齡期不小于10天后，在存梁臺座上進(jìn)行終張拉。孔道壓漿采用真空輔助一次壓漿工藝，無收縮混凝土封錨；在滿足箱梁徐變上拱度測量要求的齡期并經(jīng)檢查合格，辦理箱梁出場合格證后架設(shè)。1.4.1模板方案底模通過與預(yù)埋鋼板焊接與底?；A(chǔ)相連接，通過調(diào)節(jié)底模各段的標(biāo)高預(yù)設(shè)反拱度；內(nèi)模的位置固定螺桿通過預(yù)留的泄水孔與底模基礎(chǔ)連接。底模拼裝完畢后，在底模板上劃出縱橫向中心線，梁體端線，并且作好標(biāo)志。底模在使用前，檢查底模的平整度，預(yù)設(shè)反拱度，長度（考慮壓縮量），寬度，對角線，直線度等參數(shù)，符合規(guī)范要求后，才能投入使用。箱梁內(nèi)模采用液壓伸縮式鋼結(jié)構(gòu)，由頂板、縱梁、側(cè)板、縱向移動軌道及液壓系統(tǒng)組成。分成端截面、變截面及普通截面三大類，縱梁為箱形截面，頂板與縱梁用螺栓固定連接，側(cè)板與頂板在轉(zhuǎn)動處鉸結(jié)，兩邊的側(cè)板用液壓缸分兩次轉(zhuǎn)動折疊實現(xiàn)伸縮。側(cè)板的直線段和折線段分別轉(zhuǎn)動折疊伸縮。內(nèi)?？v梁上設(shè)升降液壓千斤頂，升降液壓千斤頂支持于軌道橫梁上，軌道橫梁固定在底?；A(chǔ)上，當(dāng)升降液壓千斤頂收縮時，通過縱梁帶動頂板和已進(jìn)行兩次轉(zhuǎn)動折疊的側(cè)板下降，縱梁上的滑軌落在輥輪上，用卷揚機(jī)拉出整個內(nèi)模，從而實現(xiàn)內(nèi)模的脫模。為實現(xiàn)等高度梁共用內(nèi)模，箱梁內(nèi)模在設(shè)計時要考慮不同長度、不同高度之間的相互轉(zhuǎn)化。內(nèi)模安裝：先安裝底模上的輥道橫梁，將收縮后的內(nèi)模置于輥道上的軌道上，用卷揚機(jī)拖拉內(nèi)?；胍呀壴?、吊裝完的梁體鋼筋骨架的內(nèi)腔至設(shè)計位置，啟動液壓系統(tǒng)，使內(nèi)模兩側(cè)板撐開并升起頂模，從而使內(nèi)模處于安裝位置和狀態(tài)，人工安裝內(nèi)模的安全斜撐桿及內(nèi)模與側(cè)模之間的箱梁腹板限位拉桿采用分節(jié)制作，相鄰兩節(jié)剛性聯(lián)接，現(xiàn)場整體拼裝為一整體；側(cè)模按設(shè)計設(shè)置反拱。側(cè)模底部與基礎(chǔ)之間鉸接，外側(cè)安置液壓油缸和鐵楔子，上部水平拉桿橫向固定，側(cè)模與端模之間用螺栓連接，側(cè)模與內(nèi)模之間通過固定通風(fēng)孔模具來保證箱梁腹板厚度。立模時，升起液壓油缸使側(cè)模沿鉸耳轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)動到位后即用楔子鎖定；脫模時反之。為防止灌筑時接縫處漏漿影響梁體光潔度，側(cè)模與側(cè)模間，側(cè)模與端模，端模與底模之間除用螺栓連接外，還加設(shè)有槽型橡膠止?jié){條；在側(cè)模與底模之間則采用弧形橡膠條止?jié){。弧形膠條內(nèi)側(cè)按梁底橫截面圓弧尺寸加工，外側(cè)按側(cè)模坡度加工，并夾持在底模面板上。模板安裝就位后，底模膠條受側(cè)模的擠壓而自然封閉，保證灌筑時不漏漿。端模用滿足剛度的鋼板和型鋼制作，為了減小變形和安裝方便，端模分為上下三部分拼裝，制造時保證鋼絞線錨具的定位尺寸準(zhǔn)確，模板平整，端模用龍門吊吊裝就位，與側(cè)模，內(nèi)模用螺栓聯(lián)接。1.4.2鋼筋綁扎(1)鋼筋綁扎胎模具鋼筋綁扎采用分體綁扎、底腹板鋼筋入模，再內(nèi)模入模，最后吊裝頂板鋼筋入模工藝。為了保證鋼筋位置和間距的準(zhǔn)確性，鋼筋綁扎采用在固定的胎模具上進(jìn)行。(2)鋼筋籠起吊吊具箱梁鋼筋面積大、重量大，為保證鋼筋骨架起吊平穩(wěn)、不變形，鋼筋吊運采用專用吊具起吊，吊具制作考慮足夠的剛度和耐久性，同時兼顧梁體筋和橋面筋的起吊通用。1.4.3預(yù)埋件、預(yù)留孔的設(shè)置梁體的各種預(yù)埋件、預(yù)留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設(shè)置齊全、位置準(zhǔn)確。(1)支座板加工及安裝支座板按圖紙設(shè)計加工制作，套筒與梁底鋼板焊接時先用螺栓將其與鋼板連接，位置正確后，將其焊牢，保證焊縫高度6mm并保證套筒垂直。支座鋼板要進(jìn)行鋅鉻涂層防銹處理。安裝之前必須進(jìn)行檢查驗收，內(nèi)容包括支座板的平整度、預(yù)埋套筒位置、孔徑大小、垂直度及預(yù)埋筋、支座套筒與支座板焊接質(zhì)量等。(2)橋面預(yù)埋件防撞墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱、梁端伸縮縫等，在相應(yīng)位置將預(yù)埋鋼筋及預(yù)埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預(yù)埋筋與梁體的連接。安裝時嚴(yán)格按設(shè)計圖紙施工，確保其位置準(zhǔn)確無誤。(3)通風(fēng)孔在箱梁兩側(cè)腹板上設(shè)計有直徑φ100mm的通風(fēng)孔，間距2m，若通風(fēng)孔與預(yù)應(yīng)力管道位置干擾，可適當(dāng)移動通風(fēng)孔位置并保證預(yù)應(yīng)力鋼筋的保護(hù)層大于1倍管道直徑，在通風(fēng)孔處增設(shè)直徑φ170mm的鋼筋環(huán)。通風(fēng)孔采用φ100mm的通風(fēng)孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。(4)泄水孔橋面泄水孔:在擋砟墻內(nèi)側(cè)橋面板沿縱向間距4m設(shè)置φ140mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進(jìn)行加固。梁體灌筑時，采用模具成孔后再安裝PVC豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏移?；炷脸跄凹皶r松動、拔出模具。梁底板泄水孔:按設(shè)計要求設(shè)置，采用內(nèi)徑為φ90mm的預(yù)制混凝土泄水孔墊塊成洞，在灌筑梁底板混凝土?xí)r，在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設(shè)置一定的匯水坡，避免箱內(nèi)的積水。(5)吊裝孔箱梁吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內(nèi)模相應(yīng)位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護(hù)層厚度。吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵，并進(jìn)行局部防水及保護(hù)層施工。(6)檢查孔根據(jù)維修養(yǎng)護(hù)和施工架設(shè)時的操作空間需要，在梁端底板按設(shè)計設(shè)置槽口，為減少底板因設(shè)槽口而引起應(yīng)力集中，在槽口直角處設(shè)置弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體。(7)接地鋼筋梁體底腹板兩側(cè)預(yù)埋兩根φ16的鋼筋、梁端預(yù)埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預(yù)埋連線螺母，作為箱梁的綜合接地措施。1.4.4高性能混凝土施工預(yù)制箱梁所用混凝土，均采用高性能混凝土，施工方案如下：(1)高性能混凝土配合比混凝土配合比參照現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)，通過對混凝土的工作性能、力學(xué)性能、耐久性能以及抗裂性能進(jìn)行對比試驗后確定：=1\*GB3①選用低水化熱和低堿含量的水泥，盡可能避免使用早強(qiáng)水泥和高C3A含量的水泥。=2\*GB3②選用球形粒形、吸水率低、空隙率小的潔凈骨料。=3\*GB3③適量摻用優(yōu)質(zhì)粉煤灰、磨細(xì)礦渣粉等礦物摻合料或復(fù)合礦物摻合料。=4\*GB3④采用具有高效減水、適量引氣、能細(xì)化混凝土孔結(jié)構(gòu)、能明顯改善或提高混凝土耐久性能的專用復(fù)合外加劑。=5\*GB3⑤限制混凝土的最低強(qiáng)度等級、最大水膠比、最小水泥用量、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量。=6\*GB3⑥盡量減少混凝土膠凝材料中的硅酸鹽水泥用量。(2)高性能混凝土攪拌=1\*GB3①混凝土原材料嚴(yán)格按照施工配合比進(jìn)行準(zhǔn)確稱量，其最大允許偏差必須符合下列規(guī)定(按重量計)：膠凝材料(水泥、礦物摻合料等)±1%；專用復(fù)合外加劑±1%，粗、細(xì)骨料±2%，拌合用水±1%。=2\*GB3②攪拌混凝土前嚴(yán)格測定粗細(xì)骨料的含水率，準(zhǔn)確測定因天氣變化而引起的粗細(xì)骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。含水量每班抽測2次，雨天隨時抽測。=3\*GB3③采用雙臥軸式強(qiáng)制攪拌機(jī)攪拌混凝土，采用電子計量系統(tǒng)計量原材料。投料順序：細(xì)骨料→水泥→礦物摻合料和專用復(fù)合外加劑→攪拌→水→粗骨料→繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一投料階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間為3min。=4\*GB3④拌制第一盤混凝土?xí)r，可增加水泥和細(xì)骨料用量10%，保持水膠比不變，以便攪拌機(jī)“吃漿”。=5\*GB3⑤冬季攪拌混凝土，為滿足最低入模溫度5℃的要求，將優(yōu)先采用加熱水的預(yù)熱方法調(diào)整拌合物溫度，但水的加熱溫度不得高于80℃。=6\*GB3⑥炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，將在骨料堆場搭設(shè)遮陽棚，采用低溫水?dāng)嚢杌炷恋葋斫档突炷涟韬衔锏臏囟龋M可能在傍晚或晚上攪拌混凝土。(3)高性能混凝土運輸=1\*GB3①混凝土運輸采用5臺8m3罐車運輸，再利用拖泵配合布料機(jī)泵送入模。在運輸混凝土過程中，保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。=2\*GB3②運輸混凝土過程中，對運輸設(shè)備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高(夏季)或受凍(冬季)。采取適當(dāng)措施防止水份進(jìn)入運輸容器或蒸發(fā)，嚴(yán)禁在運輸混凝土過程中向混凝土內(nèi)加水。=3\*GB3③盡量減少混凝土的轉(zhuǎn)載次數(shù)和運輸時間。從攪拌機(jī)卸出到澆筑完畢的延續(xù)時間以不影響混凝土的各項性能為準(zhǔn)。1.4.5箱梁場內(nèi)運輸方案(1)技術(shù)要求吊梁和存梁時均需保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±5％或四個支點高差不大于2mm。在存梁臺座頂放橡膠墊確保四支點受力均衡。(2)箱梁場內(nèi)運輸方案箱梁在場內(nèi)所有運輸采用1臺500t的移梁機(jī)，采用“四點”起吊技術(shù)吊運，并在吊點設(shè)測力控制系統(tǒng)，以滿足“運輸和存梁時均保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±5％或四個支點高差不大于2mm”的要求。在制梁臺座上初張拉后，用移梁機(jī)從制梁臺座上提到存梁臺座上，待梁混凝土強(qiáng)度、彈模和齡期達(dá)設(shè)計要求后在存梁臺座上進(jìn)行終張拉。出梁時采用2臺450噸龍門吊從提梁臺座提梁上橋裝車，由500t運梁車運出。1.4.6箱梁靜載試驗架及試驗方案(1)箱梁靜載試驗標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)《高速客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》的要求，在首孔32m后張法預(yù)應(yīng)力簡支箱梁進(jìn)行生產(chǎn)后，應(yīng)進(jìn)行靜載彎曲抗裂性及撓度試驗。正式生產(chǎn)后，原材料、工藝有較大變化，可能影響產(chǎn)品性能時；批量生產(chǎn)中出場檢驗時，即現(xiàn)場制梁每批60榀，抽取一片；有質(zhì)量缺陷、可能對產(chǎn)品的抗裂性及剛度有較大影響時；生產(chǎn)條件有較大改變而可能影響產(chǎn)品的使用性能時；交庫技術(shù)資料不全，或?qū)Y料發(fā)生懷疑時，都需要做此工作。(2)靜載試驗臺座及設(shè)備根據(jù)客運專線鐵路箱梁的特點，采用反力架式靜載試驗臺座，配備5臺300t液壓千斤頂，千斤頂?shù)哪ψ柘禂?shù)不大于1.05，并