硫酸生產(chǎn)規(guī)程

山東海陽化工集團有限公司

二00九年八月

總控崗位作業(yè)指導(dǎo)書

1、崗位的任務(wù)

L1崗位的任務(wù)

本崗位主要任務(wù)是監(jiān)控DCS畫面，對各項工藝指標(biāo)及關(guān)鍵設(shè)備的運

行情況進行集中操作，集中管理，集中顯示。并隨時向各協(xié)助單位，各

分散崗位，根據(jù)系統(tǒng)工藝狀態(tài)提出要求或發(fā)出指令，使之做出相應(yīng)的配

合動作，保證生產(chǎn)的正常穩(wěn)定。

1.2專責(zé)范圍

本崗位設(shè)主操一名，總控操作工一名C主操對自己所屬整個硫酸系

統(tǒng)內(nèi)的設(shè)備及工藝運行狀況負(fù)全部責(zé)任，工作地點以總控室為主，現(xiàn)場

為輔；總控操作工對自己所屬區(qū)域的工藝運行狀況及工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)負(fù)

直接責(zé)任，有權(quán)要求現(xiàn)場操作工做出相應(yīng)配合操作。

2.工藝流程

原料工段

原料貯存天數(shù)按15天考慮，貯存量約為9000噸，根據(jù)當(dāng)?shù)氐倪\輸條

件和裝置要求及氣候條件，倉庫采用半封閉型倉庫。

原料經(jīng)橋式抓斗起重機送入料斗，經(jīng)過板式給料機給料依次送入一級顆

式破碎機、二級顆式破碎機進行破碎，破碎后的細(xì)料通過皮帶輸送機送

入振動篩進行篩分，過篩后的合格細(xì)礦可直接送入沸騰爐前的高位貯礦

斗，供沸騰爐使用或集中返料到礦庫內(nèi)成品料區(qū)堆存。振動篩過篩后的

粗礦則經(jīng)皮帶輸送機送至反擊式破碎機進行破碎。破碎后的礦料用皮帶

輸送機又返回振動篩進行篩分，形成“篩分一破碎”的閉路循環(huán)。

焙燒、排渣工段

合格原料（水分W6%、S=?27%、粒度32。。目占50%等）經(jīng)調(diào)速定量

加料皮帶機均勻加入沸騰爐。沸騰爐采用溫度可調(diào)的擴大式沸騰焙燒，

爐氣經(jīng)高溫余熱鍋爐、旋風(fēng)分離器、電除塵器等設(shè)備除下礦塵。渣、塵

采用機械運輸，渣、塵經(jīng)冷卻、增濕后送入礦渣堆場。在沸騰爐中，硫

鐵礦與爐前空氣風(fēng)機送來的空氣在850?88CTC左右以沸騰狀態(tài)進行焙燒。

由沸騰爐頂部出來的含SO?高溫爐氣?920C進入余熱鍋爐，與沸騰爐內(nèi)

蒸發(fā)管束一并移熱副產(chǎn)中壓過熱蒸汽。爐氣通過余熱鍋爐除塵降溫至?

360℃,經(jīng)旋風(fēng)除塵器、電除塵器除塵后使塵含量降至W0.2g/Nm3,溫度

降至約330℃進入凈化工段。

沸騰爐排渣，由溢流口溢出流入浸沒式圓筒冷卻機，余熱鍋爐，旋風(fēng)

除塵器、電除塵器收集下來的塵，也送入圓筒冷卻機，經(jīng)冷卻、增濕后，

由膠帶輸送機送至礦渣堆場堆放，用汽車運出外售，或進一步加工成球

團作為鋼鐵冶煉的原料等。

系統(tǒng)開車采用點火風(fēng)機鼓風(fēng)，用齒輪油泵從油罐抽油經(jīng)加壓后送至燃

油噴嘴，與空氣混合充分后燃燒，將沸騰爐預(yù)熱。

凈化工段

采用高效、成熟可靠的“空一動一填一電一電”的絕熱蒸發(fā)封閉稀酸

洗滌凈化工藝流程，配置為“空冷塔、動力波洗滌器（即高效逆噴洗滌器）、

填料洗滌塔、一級電除霧器、二級電除霧器”流程。

煙氣?3301進入空冷塔與噴射出的?15%稀酸相接觸，經(jīng)絕熱增濕洗

滌，洗去其中的大部分三氧化硫等雜質(zhì)后，爐氣中大部分礦塵被洗滌進

入稀酸中。經(jīng)過氣液分離后的?68匕氣體正入高效逆噴洗滌器再次洗滌,

爐氣溫度降至?62T,經(jīng)空冷塔、高效逆噴洗滌器兩級洗滌，煙氣中熱

量是由顯熱轉(zhuǎn)換成潛熱，煙氣中熱量并未移走。然后再進入填料洗滌塔

移走熱量冷卻，從填料洗滌塔出來的煙氣絕大部分雜質(zhì)已被清除，同時

煙氣溫度降到4（TC左右。經(jīng)過兩級高效塑料電除霧器除去酸霧，使煙氣

中的酸霧含量降至WO.005g/Nm3o凈化后的煙氣送往干燥塔。

空冷塔稀酸循環(huán)泵出口的濃度?15%、溫度?62（稀酸少量送至脫吸

塔（塔槽一體）以脫除其中溶解除的S02,大量的稀酸被打到空冷塔頂部用

于噴淋洗滌，從空冷塔流出的稀酸進入斜管沉降器進行液固分離，清液

返回稀酸系統(tǒng)以便循環(huán)使用。為降低循環(huán)稀酸中的酸濃和含塵、As、F等

有害雜質(zhì)，從斜管沉淀器底部放出少量帶泥漿的污酸用渣漿泵送至污水

處理系統(tǒng)，同樣經(jīng)脫吸后的稀酸流入稀酸槽經(jīng)稀酸輸送泵也送至污水處

理系統(tǒng)，一并經(jīng)石灰乳中和處理后達標(biāo)排放。

凈化工段三級洗滌均有各自相對獨立的稀酸循環(huán)系統(tǒng)。填料洗滌塔下

部稀酸循環(huán)槽的稀酸約5HC,用填料洗滌塔稀酸循環(huán)泵送出，通過稀酸

板式換熱器與3（TC循環(huán)水進行熱交換，約38C稀酸進填料洗滌塔，將氣

體溫度降至?401進二級高效塑料電除霧器。

為維持凈化工段稀酸循環(huán)槽的液位，往填料洗滌塔下部稀酸循環(huán)槽

（塔槽一體）補充一次水，填料洗滌塔稀酸循環(huán)槽的多余稀酸串至高效逆

噴洗滌器稀酸循環(huán)槽（塔槽一體）內(nèi)，其槽內(nèi)多余的稀酸通過它的稀酸循

環(huán)泵一部分打到空冷塔稀酸循環(huán)槽，大部分進入高效逆噴洗滌器洗滌。

電除霧器除下的稀酸及電除霧器沖洗水均流至空冷塔稀酸循環(huán)槽，以維

持各自循環(huán)槽的液位平衡。脫發(fā)后的稀酸經(jīng)稀酸貯槽，通過稀酸輸送泵

送至污水處理系統(tǒng)，經(jīng)石灰乳中和處理后達標(biāo)排放?？绽渌为氃O(shè)有稀

酸循環(huán)槽，高效逆噴洗滌器及填料洗滌塔均采用塔槽一體結(jié)構(gòu)，落地式

布置，可以減少占地面積、降低了稀酸循環(huán)泵的揚程，同時還大大降低

了土建費用，節(jié)約了施工周期。為保護凈化系統(tǒng)的主體設(shè)備，特設(shè)置安

全高位槽，通過空塔出口氣溫與安全高位槽出口水閥聯(lián)鎖來保護下游設(shè)

備和管道。

由于凈化工段為負(fù)壓操作，為防止氣體管道及設(shè)備抽壞，在第二級電

除霧器后設(shè)置了安全水封。

凈化工段工藝管道選用耐腐、優(yōu)質(zhì)材質(zhì)。凈化工段煙氣管道采用玻璃

鋼，稀酸泵出口的帶壓管道采用Q235+PE,設(shè)備出口自流管道采用增強聚

丙烯材質(zhì)，在稀酸泵進、出口設(shè)有補償器，方便安裝檢修。稀酸閥門采

用襯四氟閥門等。

轉(zhuǎn)化工段

采用普遍采用的“3+2”式兩次轉(zhuǎn)化工藝，換熱系統(tǒng)采用高效低阻力

換熱器，換熱流程采用適宜的ni、i-v〔W）、ii流程，全轉(zhuǎn)化系統(tǒng)采

用應(yīng)力消除設(shè)計和裝配，總轉(zhuǎn)化率299.7%,尾氣中SO?含量W320PPM,

低于國家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)排放。

干燥后的so2氣體經(jīng)so2鼓風(fēng)機加壓后，依次經(jīng)第ni換熱器殼程、第I

換熱器殼程預(yù)熱至42（TC進入轉(zhuǎn)化器第一段催化劑層進行轉(zhuǎn)化，經(jīng)反應(yīng)后,

溫度升至約582（通過第I換熱器管程進行熱交換。冷卻后的反應(yīng)氣溫度

降至46CTC進入轉(zhuǎn)化器第二段催化劑層進行氧化反應(yīng)，溫度升高至約

507.5P后，通過第II換熱器管程降溫至44（TC,進入轉(zhuǎn)化器第三段催化

劑層進行氧化反應(yīng)，溫度升高到約452七后，通過第HI換熱器管程和熱管

省媒器后溫度降至約168T,送至第一吸收塔。第一吸收塔內(nèi)用98%濃

硫酸吸收其中S03,未被吸收的氣體通過塔頂?shù)慕z網(wǎng)除沫器，再依次經(jīng)第

V、第IV（管程）、第n換熱器殼程換熱，氣體被加熱至43（rc進入轉(zhuǎn)化

器第四段催化劑層進行氧化反應(yīng)。溫度升至約447.5℃通過第IV換熱器殼

程，反應(yīng)氣被降溫至420（后進入轉(zhuǎn)化器第五段催化劑層進行氧化反應(yīng)。

溫度升至約422（通過第V換熱器管程，反應(yīng)氣被降溫至約155℃進入第

二吸收塔，塔內(nèi)用98%硫酸吸收爐氣中S0,后由尾氣煙囪放空。

為轉(zhuǎn)化器的開工升溫，在轉(zhuǎn)化器一層、四層氣體進口處分別設(shè)置了升

溫電爐。

為了調(diào)節(jié)各段催化劑層氣體進口溫度，設(shè)置了必要的副線和閥門；副

線閥門為手動和電動調(diào)節(jié)蝶閥。本裝置在轉(zhuǎn)化的一、四段采用電動調(diào)節(jié)

閥，以調(diào)節(jié)進轉(zhuǎn)化器一、四段溫度。

轉(zhuǎn)化器：轉(zhuǎn)化器隔板、頂蓋及氣體分布板材料為304不銹鋼，篦子板及

立柱材料為耐熱鑄鐵，轉(zhuǎn)化器內(nèi)壁觸媒部分內(nèi)襯耐火磚，其它部分內(nèi)襯

113mm保溫磚。

轉(zhuǎn)化工段煙氣管道采用Q235,在轉(zhuǎn)化器一段和二段出口采用304不銹鋼，

同時轉(zhuǎn)化工段煙氣管道設(shè)有膨脹節(jié)，消除熱應(yīng)力。

轉(zhuǎn)化系統(tǒng)設(shè)備及管道的外保溫，采用海泡石（復(fù)合硅酸鹽）保溫至設(shè)計

規(guī)定厚度，再用鐵絲網(wǎng)和20X0.5鋼帶捆扎固定，外用6=20?30mm膏狀

海泡石抹面后，外包6二0.8mm彩鋼板防水。其它外露金屬設(shè)備和管道刷

防腐漆二遍，高溫外露設(shè)備刷耐高溫油漆二遍。

干吸工段

采用高效、低阻力復(fù)合型球拱、76mm階梯環(huán)填充塔，塔內(nèi)設(shè)新型管式

分酸器（28點/nf）和兩層合金絲網(wǎng)除沫器。流程采用“塔一槽一泵一器一

塔”的循環(huán)流程；酸泵采用高效耐用的LSB；冷卻器采用高效耐用的新型

陽極保護濃酸（316L合金）冷卻器。

經(jīng)凈化后的煙氣入干燥塔內(nèi)，用93%硫酸噴淋干燥，使?fàn)t氣中的水分

降至O.lg/Nm3以下，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沫器除沫后，用S02鼓風(fēng)機送入轉(zhuǎn)化

工段。

從轉(zhuǎn)化器三段出來的轉(zhuǎn)化氣經(jīng)換熱降溫后進入第一吸收塔，用

98.396H2s04吸收S03后，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沫器除沫后再進入轉(zhuǎn)化器四段、五

段進行第二次轉(zhuǎn)化。

從五段出來的二次轉(zhuǎn)化氣進入第二吸收塔，用98.3%H2S04吸收S03

后，通過金屬絲網(wǎng)除沫器除沫后直接送入由總標(biāo)高60m的尾氣煙囪排放，

排放尾氣低于國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)。

在二吸塔出口至尾氣煙囪之間的管線上增設(shè)旁路即尾氣吸收處理系

統(tǒng)，若制酸系統(tǒng)尾排指標(biāo)不好時，尾氣吸收設(shè)備運行，尾吸采用堿吸收，

吸收效率高，應(yīng)付能力強，原料用量少，吸收液便于處理。

干燥酸、一吸酸和二吸酸的熱量，通過各自的陽極保護管殼式酸冷卻器

冷卻。干吸系統(tǒng)通過串酸、加水和產(chǎn)出成品酸來維持各塔循環(huán)酸濃度和

循環(huán)槽的液位。

干燥與二吸冷卻循環(huán)水并聯(lián)換熱后進入一吸酸冷卻器換熱，從一吸酸

冷卻器出來的循環(huán)水進入循環(huán)水站冷卻。

93%或98%成品硫酸分別由干燥塔或吸收塔循環(huán)泵出口引出，送入成品

酸陽極保護冷卻器后進入酸計量槽計量。或通過地下槽產(chǎn)出，經(jīng)電磁流

量計計量后，送往貯酸罐作為成品。

干吸工段濃酸管線材料為低格鑄鐵，閥門采用襯F46和少量的不銹鋼，

墊片均為F4包覆墊，濃酸循環(huán)泵選用大連長城泵。

成品工段

本裝置設(shè)置?3000噸/臺的貯酸罐總計2臺，貯酸量按13天計。

來自干吸工段的經(jīng)計量的98%成品酸送入貯酸罐貯存。成品酸從貯酸罐經(jīng)

成品輸送泵送入裝酸高位槽直接裝汽車運出。

開車用母酸由成品酸泵送入干吸工段酸循環(huán)槽。

2.2主要設(shè)備簡述

(1)DCS系統(tǒng)：對整個硫酸系統(tǒng)的生產(chǎn)工藝中的數(shù)據(jù)進行處理和顯示，

還要進行集中管理的一套控制系統(tǒng)，它由兩臺工業(yè)計算機和多路卡件組

成的。

(2)電源開關(guān)柜：UPS供給的220V穩(wěn)定電壓進入開關(guān)柜，經(jīng)開關(guān)柜各分

支開關(guān)送給所需各用戶的電壓，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，進行供電，以備瞬間掉電時

儀表電和處理系統(tǒng)應(yīng)急之用。

3、操作方法

3.1開車

3.1.1UPS運行正常，各項功能切換靈活，輸出電壓各項指標(biāo)符合供電標(biāo)

準(zhǔn)。

3.1.2檢查總控室儀器、儀表是否處于備用狀態(tài)，上位機其卡件，現(xiàn)場

調(diào)節(jié)閥應(yīng)處于自動狀態(tài)，手動操作上位機調(diào)節(jié)器輸出由有

0-25-50-75-100%,100-75-50-25-0%變動,檢查調(diào)節(jié)閥動作是否靈活，

閥位與調(diào)節(jié)器輸出是否相符。

3.1.3協(xié)調(diào)各崗位根據(jù)各崗位的操作規(guī)程進行操作。

3.3正常停車

3.3.1在停車前進行減負(fù)荷生產(chǎn)并置換4—6小時后停車。

3.3.2在接到停車通知后，按程序進行系統(tǒng)停車。

3.4事故處理

3.4.1突然停電

(1)先對蒸汽系統(tǒng)進行保壓，手動關(guān)閉蒸汽調(diào)節(jié)閥門和各噴水減溫的水

閥以及噴水減溫減壓的蒸汽調(diào)節(jié)閥。然后通知公司停車

(2)通知焙燒和轉(zhuǎn)化利用蒸汽的余壓將硫磺管線處理完畢，同時通知熔

硫崗位將液硫泵和精硫泵處理出來，根據(jù)停電的時間對大爐清渣處理。

(2)關(guān)死干吸崗位的各個加水閥，確保閥門不泄漏。

(3)通知轉(zhuǎn)化崗位根據(jù)情況對系統(tǒng)進行保溫。

(4)通知電工迅速檢查停車原因，查后馬上開車。

4、安全技術(shù)規(guī)則

嚴(yán)格按照DCS的操作規(guī)程進行認(rèn)真仔細(xì)操作，按工藝要求進行控制，在

巡檢時及時發(fā)現(xiàn)問題及時處理問題。

5、崗位責(zé)任制

5.1交接班制度：執(zhí)行廠發(fā)《十交五不交制度》

5.2崗位操作規(guī)程上所規(guī)定的嚴(yán)格操作。

5.3設(shè)備維護保養(yǎng)制度

5.3.1、保持操作臺、微機干凈

5.3.2、禁止隨便開啟操作臺前后門

5.3.3、禁止隨便重啟微機

5.3.4、畫面切換不要太頻繁

5.3.5.避免快速連續(xù)點擊某個按鈕

5.3.6、禁止隨便退出登錄或退出系統(tǒng)

5.3.7、禁止一切與DCS無關(guān)的盤片在微機上使用

5.3.8.DCS出現(xiàn)故障后及時通知本單位儀表工處理

5.3.9、不要隨便觸摸顯示器屏幕

5.3.10、不要隨便動顯示器面板上的按鈕。

5.4巡回檢查制度，每小時進行一次巡檢，及時處理和發(fā)現(xiàn)問題。

5.5質(zhì)量檢查制度

5.5.1與質(zhì)檢中心配合，每班對酸濃、爐水、氣濃、轉(zhuǎn)化率、成品酸、循

環(huán)水水質(zhì)、脫鹽水水質(zhì)等進行化驗分析，以便指導(dǎo)生產(chǎn)。

原料工段

1、工藝流程圖

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2、主要設(shè)備：

3、崗位任務(wù)

用本崗位各個設(shè)備，將硫鐵礦進行配料、破碎和篩分，向焙燒崗位

提供含硫穩(wěn)定、含水穩(wěn)定，粒度穩(wěn)定而且數(shù)量足夠的合格礦。

4、管理范圍

硫鐵礦貨場，原料廠房，至成品礦庫內(nèi)的一切機械，電氣設(shè)備，工

具等，均屬原料崗位管理。

5、工藝指標(biāo)

含硫：227%礦粒度W4mm2200目占50%礦含水W6%

礦含碑於0.1%礦含氟W0.2%無鐵、磚塊等雜質(zhì)。

粒度：百分之百通過8%篩網(wǎng)。

6、開車

1）、開車前應(yīng)對運轉(zhuǎn)設(shè)備進行認(rèn)真檢查，確保設(shè)備完好，設(shè)備不得

帶負(fù)荷起動。

2）、開車順序原則上是從后向前開。6號輸送帶一、二級振動篩一、

5號輸送帶一、4號輸送帶一、反擊式破碎機一、3號輸送帶一、一級振

動篩一、2號輸送帶一、鄂式破碎機一、1號輸送帶一、刮板鏈條機

7、停車

1）、停車前應(yīng)做好聯(lián)系工作。

2）、停車原則與開車反之，由前向后。

3）、每天工作完畢應(yīng)做到各設(shè)備內(nèi)無積礦，設(shè)備周圍無雜物，做到

工完料凈場地清。

8、不正常情況及其自理辦法

不正常情況原因處理方法

1、缺油1、適當(dāng)加油

2、潤滑油太臟2、清洗更換機油

1、減速機有異聲3、地腳螺栓松動3、重新校正，堅固地腳螺

4、齒輪磨損栓

4、準(zhǔn)備備件更換

1、有灰塵請電工檢查處理

2、開關(guān)或電機發(fā)熱2、接觸不良

3、走單相

1、上礦量太多1、調(diào)節(jié)上礦量

3、破碎機堵塞2、礦潮濕2、適當(dāng)調(diào)節(jié)配礦

3、內(nèi)部有異物堵塞3、停車清理

1、反擊板損壞1、更換反擊板

4、破碎機有異聲2、內(nèi)有異物2、停車檢查清理

3、軸承損壞3、更換

1、彈簧破損1、更換彈簧

5、振動篩振動頻率變

2、負(fù)荷過重2、減少礦量

慢

3、傳動皮帶松動3、調(diào)節(jié)或更換三角皮帶

1、皮帶機下有積礦1、停車清理

2、托滾不靈活或損2、清理工更換托滾

6、皮帶機跑偏

壞3、調(diào)節(jié)皮帶

3、輸送皮帶松動

9、正常操作要點

1）將按要求配好的礦均勻地加鄂式破碎機。

2）隨時注意膠帶輸送機和其它設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，電流的變化情況,

如有反常，應(yīng)及時檢查處理。

3）膠帶輸送機如有走偏，應(yīng)及時校正。

4）經(jīng)常注意鄂式破碎機、反擊式破碎機的運轉(zhuǎn)以及電流的變化情況,

加強對各電動機溫度的檢查。

5）嚴(yán)格遵守開停車順序，防止設(shè)備堵塞或礦料溢出。

6）經(jīng)常注意篩面漏料情況，如有損壞，應(yīng)及時修補或更換。

7）篩面上的雜物（如木塊、鐵件）應(yīng)及時挑出。

8）經(jīng)常注意成品料斗貯料情況，必須做到上料不益，出料不堵。

崗位責(zé)任制

一、原始記錄

1、每天與化驗室聯(lián)系記錄入庫原料含硫、含水及有害雜質(zhì)的含量。

2、正確記錄每天用礦量和配礦量，生產(chǎn)產(chǎn)量。

3、及時了解并無錄每天入爐礦的含硫、含水、粒度等指標(biāo)的控制情

況。

4、及時認(rèn)真記錄設(shè)備運轉(zhuǎn)、操作和檢修的情況。

二、設(shè)備維護保養(yǎng)

1、保持各設(shè)備處于正常潤滑狀態(tài)，定期給軸承、變速箱加規(guī)定號數(shù)

的機油、黃油，不使軸承、變速箱缺油或加油過多。

2、經(jīng)常打掃，擦拭傳動設(shè)備上的灰塵，防止灰塵侵入和沾附在傳動

設(shè)備內(nèi)外，損壞設(shè)備及另部件和影響其散熱。

3、皮帶機跑偏要及時調(diào)整，托滾、頭輪、尾輪要經(jīng)常檢查。

4、要經(jīng)常檢查振動篩的篩網(wǎng)，篩框，溜槽的磨損情況。

三、巡回檢查

1、經(jīng)常檢查大領(lǐng)角皮帶運輸機，振動篩，破碎機設(shè)備運轉(zhuǎn)時有否磨

擦、抖動。軸承有無發(fā)熱，減速機有否漏油、缺油現(xiàn)象。

2、經(jīng)常檢查振動篩篩網(wǎng)是否破損。

3、經(jīng)常檢查反擊式破碎機反擊板磨損情況。

4、各運轉(zhuǎn)設(shè)備及部件在運轉(zhuǎn)時，若出現(xiàn)異聲，要立即停車清理查明原因。

焙燒工段

】、工藝流程

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2、崗位任務(wù)

將原料崗位送來的合格硫鐵礦，通過沸騰爐燒出含二氧化硫的爐氣,

以供硫酸生產(chǎn)用。焙燒所產(chǎn)生的礦渣有排渣系統(tǒng)經(jīng)過冷卻降溫送入礦渣

堆場。

3、管理范圍

上料皮帶機、沸騰爐加料斗、圓盤喂料機、喂料皮帶、沸騰爐、爐

前鼓風(fēng)機、排渣冷囪滾筒、除渣輸送機、電除塵器、以及所屬的管道儀

表，電氣設(shè)備建筑物等。

4、操作指標(biāo)

1）、沸騰層溫度：850-950℃

2）、爐底壓力：10500-12000Pa

3）、爐頂壓力：50-------lOOPa

4）、沸騰爐出匚爐氣二氧化硫濃度12.0——12.5%

5）、渣塵殘硫W0.5%

6）、入爐礦含硫量227%

7）、入爐礦含水量W6%

8）、入爐礦含Pb+ZnWK

9）、入爐礦含As+FWO.1%

10）、入爐礦含碳〈現(xiàn)

5、烘爐

烘爐目的：主要為了1余去筑爐或修爐過程中耐火材料與縫隙中多余

的水分。因此烘爐工作同爐體結(jié)構(gòu)、使用的材料、制作方法不同等而不

一樣。

一般來說要烘除爐內(nèi)多余的水分，是指這三部分水，一是游離水，二

是結(jié)晶水，三是殘余結(jié)合水。根據(jù)有的單位試驗表明，當(dāng)烘爐溫度達到

io(rc時，就有水排出來，這就是游離水或者說是機械水。結(jié)晶水要使?fàn)t

溫達到35CTC左右才排出3,而殘余結(jié)合水要到65CTC左右才能排出。所以

以根據(jù)這個情況就可以制定出烘爐升溫曲線，來指導(dǎo)烤爐工作。假使?fàn)t

子不經(jīng)過這個烘爐程序，而一下子在高溫下運行，則由于水分突然大量

蒸發(fā)，爐體會出現(xiàn)大量裂紋，造成松散或者倒塌甚至可能發(fā)生爆炸的危

險，直接影響爐子的使用壽命。

烤爐的進度，根據(jù)各爐的情況來制定。大型爐有的要烤十天至兩個星

期。烘爐的提溫快慢和恒溫的時間長短，主要是由于一定的水量需要有

一定的蒸發(fā)時間來決定的。具體進度的長短可根據(jù)爐出口氣體中的水分

測定，分別情況而適當(dāng)變化。

烘爐準(zhǔn)備工作。

①準(zhǔn)備木柴約100噸，引火柴油，棉紗少許。

②沸騰爐爐頂盲板烘爐期間不要上緊，以便排水蒸汽，做好防雨措

施，烘烤結(jié)束盲死。

③蓋好沸騰爐加料口，打開爐子出口管道排氣。

④待風(fēng)帽安裝好，耐火層澆灌后養(yǎng)護三天，在風(fēng)帽上部鋪鋼板或耐

火磚，避免燒壞風(fēng)帽。

⑤通知儀表工檢查校好儀表。

沸騰爐的烘爐與鍋爐同步進行，但以沸騰爐為主。沸騰爐的烘爐溫

升情況，以每小時10度進行，升到150度左右時，恒溫24小時，目的

是讓沸騰爐內(nèi)的機械水蒸發(fā)，再以每小時10度進行，升到350度時，恒

溫36小時，目的是讓沸騰爐內(nèi)的結(jié)晶水蒸發(fā)出，再以每小時10度升溫，

升到650度時，恒溫48小時，目的是讓沸騰爐內(nèi)的殘余結(jié)合水蒸發(fā)出，

恒溫后，算烘爐結(jié)束，這時有自然降溫，也有以每小時20度的速度降到

自然溫度的，這要看當(dāng)?shù)貧夂蚯闆r而定。也可以根據(jù)下面的升溫曲線來

升溫：

上部溫度升溫速度溫度波動時間備注

（℃）（℃/小時）（T/小時）（小時）

常溫?24010±1524脫出游離水

250恒溫±1524

250?35010±1524脫結(jié)晶水

350恒溫±1524

350?65010±1524脫殘余水

650恒溫±1548

650?900(950)10±1530

900—100010±1524

自然降溫10±1572?96

在沸騰爐烘爐時，鍋爐也同時進行，烤爐初期，因煙氣水汽大、溫度低，

不宜將烘爐氣引入鍋爐內(nèi)，應(yīng)直接放空。當(dāng)煙氣溫度大于100℃的時候,

煙氣中看不到白色氣體是，可以將煙氣直接引入鍋爐升溫，升溫前，先

加水，加水水位不要太高，一般只到最低水位線即可，然后根據(jù)升溫情

況，加入煮爐的藥劑，以后基本以沸騰爐為主了。

安全注意事項

①烘爐期間，沸騰爐周圍不得堆放易燃易爆物品。并準(zhǔn)備好水管及

消防器材。

②操作人員要著裝上崗。

③夜間要有足夠照明。

6、開停車操作方法

A點火前的準(zhǔn)備工作。

(A)清理爐膛，空氣室、搗通風(fēng)帽孔眼，清理旋風(fēng)除塵器、排渣室

無堵塞。

(B)鍋爐洪爐、煮爐都已合格完畢，電除塵器震打空試也已完畢，除渣

系統(tǒng)也都調(diào)試合格。

(C)準(zhǔn)備好柴油，齒輪油泵試運轉(zhuǎn)并向高位油貯槽供油，檢查低壓

油噴嘴。

(D)檢查空氣鼓風(fēng)機油位置是否正常，皮帶加料機減速機油位是否

正常，并試運轉(zhuǎn)。

(E)準(zhǔn)備足夠的礦料，含硫6—18%、含水W4%、全部通過3-3.2毫

米篩網(wǎng)，作為點火底料備用。

B點火開車

(A)向爐內(nèi)鋪底礦400-600毫米高、整平，封好爐門，蓋好加料口，

打開爐子放空煙筒。

(B)做冷沸騰，啟動空氣鼓風(fēng)機，逐步開大風(fēng)量約5分鐘，停下空

氣鼓風(fēng)機，從觀察孔檢查爐內(nèi)料面是否平整。

(C)接到后系統(tǒng)已做好生產(chǎn)通知后，沸騰爐開始點火。

(D)沸騰爐點火方式：啟動爐底風(fēng)機向油噴嘴送風(fēng)，點燃油噴嘴向

爐內(nèi)噴火，保持爐內(nèi)明火，約半小時左右，逐漸加大爐底風(fēng)量，視沸騰

層底層溫度調(diào)節(jié)風(fēng)量，油量，爐底溫度達700(以上時可向爐內(nèi)投料。停

止噴油，開始向凈化崗位，轉(zhuǎn)化崗位通氣。

(E)開車通氣時，應(yīng)密切注意爐溫，爐底壓變化，與凈化，轉(zhuǎn)化崗

位密切配合，逐漸加大風(fēng)量直至達到正常操作條件。

(F)檢查排渣、排灰是否暢通，人孔手孔有無漏氣，做到有堵必通、

有漏必堵，渣灰顏色棕紅。

C短期停車

(A)停車前應(yīng)先與轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系，同時通知鍋爐、發(fā)電、凈化、轉(zhuǎn)

化干吸崗位做好停車準(zhǔn)備，停車前爐層溫度不得大于92(rc

(B)與轉(zhuǎn)化崗位協(xié)調(diào)好，采取負(fù)壓停車，先停爐底風(fēng)機，隨即停主

鼓風(fēng)機，蓋好加料匚。

(C)停車后要注意爐內(nèi)溫度變化，做好停車記錄。

D長期停車

(A)接到值班主任或班長通知后，進行負(fù)壓停車。

(B)逐步減少投礦量，使?fàn)t氣中二氧化硫濃度慢慢地降低，當(dāng)加料

斗礦用完時，爐溫降至20CTC以下時，即可通知轉(zhuǎn)化崗位停車。

(C)打開爐子放空煙囪，開啟動空氣鼓風(fēng)機，盡可能地將爐內(nèi)礦渣

排出爐外，當(dāng)爐溫降到20CTC左右時，?？諝夤娘L(fēng)機，打開爐門，扒出礦渣

再封好爐門，啟動空氣鼓風(fēng)機繼續(xù)降溫。

(D)把溫度降至io(rc左右時，可停止冷吹，?？諝夤娘L(fēng)機，打開

爐門，自然降溫，準(zhǔn)備清爐子。

(E)停下滾筒排渣機，停星形排灰閥及刮板輸送機等。

(19沸騰爐暫不檢修，應(yīng)采取自然降溫。

E緊急停車

(A)停止加礦，停止?fàn)t底風(fēng)機，關(guān)閉進出口閥門。

應(yīng)立即通知轉(zhuǎn)化及有關(guān)崗位做好相應(yīng)的處理，并報告班長、值班主

任和調(diào)度室。

(B)注意觀察滬內(nèi)各點溫度的變化，每小時做一次各點溫度的原始

記錄。

（C）主鼓風(fēng)機跳閘緊急停車。

應(yīng)立即停止向爐內(nèi)投料，緊急停爐底風(fēng)機，避免環(huán)保事故發(fā)生。

7、緊急停車的條件

（A）輸?shù)V設(shè)備發(fā)生的，貯料斗內(nèi)又無礦，短時間無法排除故障。

（B）爐底風(fēng)機或SO2風(fēng)機跳閘、發(fā)生故障且備用設(shè)備不能使用。

（C）沸騰爐內(nèi)發(fā)生嚴(yán)重結(jié)疤，冷卻管等損壞，無法維持正常生產(chǎn)時。

（D）系統(tǒng)出現(xiàn)緊急情況，非緊急停車不可。

8、不正常情況及處理方法

編原因處理方法

號不正常情況

1、熱電偶故障；1、通知儀表工檢查、修理；

升溫時底層、風(fēng)量偏低，內(nèi)部沸騰狀況不2、適當(dāng)加大風(fēng)量；

1

溫度不上升好；3、加大油量。

3、油量偏小

1、礦粒度變粗；1、檢查原料篩網(wǎng)是否損壞；

爐內(nèi)產(chǎn)生冷

22、空氣鼓風(fēng)機風(fēng)量過大。2、調(diào)整風(fēng)量，適量提高爐底壓

灰

力。

1、斷料；1、依爐溫和SO2濃度調(diào)節(jié)加礦

爐溫普遍上2、礦變干；量；

3

升3、礦含硫量增變；2、適當(dāng)減礦；

4、熱電隅及儀表失靈。3、通知儀表工檢查修理。

1、礦含水量增高；1、采取措施降低含水量；

爐溫普遍下2、礦塵摻配過多；2、適當(dāng)減少焙塵摻配置；

4

降3、礦含硫量下降；3、通知與原料崗位適當(dāng)配礦；

4、熱電偶儀表失靈。4、通知儀表工檢查修理。

5爐溫有個別1、熱電偶故障：1、通知儀表工檢查修理：

點變化2、熱電偶套管壞；2、適當(dāng)提高爐底壓力；

3、爐內(nèi)有移動塊料；3、停車清理。

4、爐內(nèi)有堆積、結(jié)疤。

1、投礦量增多；1、適當(dāng)減少投礦量；

2、礦含硫量增高：2、通知原料崗位調(diào)整好礦含硫

3、主鼓風(fēng)機抽氣量變??；量；

爐氣SO2濃度

64、轉(zhuǎn)化崗位分析有誤差或分3、適當(dāng)調(diào)爐底和轉(zhuǎn)化風(fēng)量；

上升

析儀器漏氣或自動分析指示4、與轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系檢查并重新

失靈；分析，通知儀表工檢查修理。

5、空氣鼓風(fēng)機風(fēng)量變小。

1、斷礦；1、排除斷礦故障；

2、投礦量減少；2、適當(dāng)增加投礦量；

3、礦含硫量降低；3、通知原料崗位調(diào)整配礦；

4、焙燒崗位，凈化崗位，電4、檢查，堵漏；

爐氣S02濃度

7除塵崗位漏氣；5、減少空氣鼓風(fēng)機抽氣量；

下降

5、空氣鼓風(fēng)機風(fēng)量過大；6、減少主鼓風(fēng)機抽氣量；

6、主鼓風(fēng)機抽氣時過大；7、通知轉(zhuǎn)化崗位重新分析，通

轉(zhuǎn)化崗位分析有誤或分析儀知儀表工檢查修理。

器指示失靈。

1、主鼓風(fēng)機抽氣量不足；1、與轉(zhuǎn)化崗位聯(lián)系適當(dāng)調(diào)整風(fēng)

2、空氣鼓風(fēng)機風(fēng)量過大；量；

3、塵斗、旋風(fēng)及煙道堵塞；2、適當(dāng)調(diào)整爐底風(fēng)量；

下料口嚴(yán)重4、系統(tǒng)設(shè)備管道有嚴(yán)重漏氣；3、檢查判明堵塞部位，停車清

8

正壓冒煙5、電除霧器安全水封被抽；理；

6、凈化崗位的脫氣塔吸入氣4、檢查堵漏；

量過大；5、立即加水注滿安全水封；

7、水箱漏水。6、適當(dāng)調(diào)節(jié)。

1、爐底風(fēng)量過少；1、適當(dāng)增加爐底風(fēng)量；

2、風(fēng)帽小孔堵塞或部分眼燒2、停車清理或更換；

壞；3、適當(dāng)減礦；

爐底壓力增

93、投礦量增多；4、檢查原料振動篩網(wǎng)，如破損

高

4、爐內(nèi)產(chǎn)生冷灰，大顆粒沉應(yīng)立即更換，適當(dāng)增加爐底風(fēng)

積。量，并提高床層逐漸帶走大顆

粒。

1、入爐礦水分太高；1、與原料崗位聯(lián)系調(diào)整好配礦

2、局部風(fēng)帽燒壞；水份；

10下料口堆積

3、爐內(nèi)結(jié)疤。2、停車清理檢查風(fēng)帽；

3、停車清理。

1、斷礦；1、排除斷礦故障；

爐低壓力下

112、空氣鼓風(fēng)機風(fēng)量過大；2、適當(dāng)調(diào)節(jié)；

降

3、爐內(nèi)結(jié)疤穿孔。3、停車處理。

皮帶加料機1、跑偏；1、調(diào)整；

12

故障2、撕壞，燒壞。2、緊急停車搶修。

排渣滾筒上1、托輪安裝傾斜；1、重新調(diào)整。

13

下竄動2、簡體變形。2、校正或更新。

1、軸承缺油；1、檢查加油；

各處軸承溫

142、軸承內(nèi)有污垢；2、折開清洗加油；

度升高

3、軸承內(nèi)卡住。3、檢查調(diào)整。

齒輪有強烈1、齒輪的側(cè)向間隙過大1、調(diào)整或更換

15

沖擊聲

齒輪有周期1、齒輪不正；1、調(diào)整；

16

的噪聲2、齒輪頂間隙過大。2、調(diào)整齒輪、吻合間隙。

小齒輪與大托輪磨損根據(jù)情況車削式更新

17

齒輪吻合不

好

1、托輪裝置與底座聯(lián)接被破1、校正檢測；

18滾筒振動壞；2、調(diào)整或更新。

2、托輪磨損。

滾筒出口礦1、水量不足：1、適當(dāng)加大水量：

19渣礦塵溫度2、滾筒轉(zhuǎn)速過快。2、適當(dāng)調(diào)整轉(zhuǎn)速。

過高

1、電器故障；1、通知電工檢查；

20滾筒跳閘2、滾筒轉(zhuǎn)速過低，滾筒內(nèi)物2、適當(dāng)增快滾筒轉(zhuǎn)速。

料過多。

9、正常操作要求

A每班與原料崗位聯(lián)系，了解原料礦成份含硫、含水和粒度情況。

B經(jīng)常與凈化、轉(zhuǎn)化、干吸、鍋爐崗位了解系統(tǒng)阻力、氣濃和酸霧

指標(biāo)等情況。

C保持供礦正常，注意下料口不堵塞，不斷礦，保持成品貯斗有礦。

D投礦量變動范圍不應(yīng)太大，保持爐子穩(wěn)定操作。

E注意爐溫度變化情況，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)查明原因進行處理。

F控制沸騰爐在微負(fù)壓下操作，發(fā)現(xiàn)加料口正壓冒煙應(yīng)查明原因進

行處理。

G注意爐子排出的礦渣、礦灰顏色。

H按規(guī)定做好入爐礦取樣、礦渣殘硫取樣工作，每班分析一次。

10、安全規(guī)則及注意事項

A點火升溫按操作規(guī)程進行。

B按規(guī)定著裝，戴上安全帽。

C空氣鼓風(fēng)機進口防護網(wǎng)要完好。

D保持空氣鼓風(fēng)機、電動機的清潔，擦試風(fēng)機、電機時工作服緊身

扣扎好，女同志長發(fā)要藏入工作帽，不得戴手套也不準(zhǔn)使用濕棉紗。嚴(yán)

禁直接擦試轉(zhuǎn)動部位。

E沸騰爐、爐氣冷卻器、旋風(fēng)除塵器、排渣滾筒四周嚴(yán)禁堆放易燃、

易爆物品。

F當(dāng)爐子結(jié)疤時，人應(yīng)在爐外打疤，如要進爐，必須落實安全防范

措施，穿戴好勞動保護用品。

G轉(zhuǎn)動部分的安全罩上好，才能開車

H停車清理設(shè)備，管道積灰時，要采取防范措施，以免熱灰傷人。

崗位責(zé)任制

一、原始記錄

1、按規(guī)定每小時認(rèn)真記錄一次.要求數(shù)據(jù)準(zhǔn)確.字跡清楚工整.不得

涂改，不得偽造記錄。

2、設(shè)備的開停車，故障，操作等問題，應(yīng)及時記錄清楚。

3、將上一班數(shù)據(jù)加以平均。

二、設(shè)備的維護保養(yǎng)

1、空氣鼓風(fēng)機，皮帶加料機，星形排灰閥，排渣滾筒的減速機要保

持一定的油位。

2、負(fù)責(zé)本崗位設(shè)備的正常維護工作，要求不堵不漏處于良好狀態(tài)。

3、運轉(zhuǎn)設(shè)備發(fā)現(xiàn)有異聲和發(fā)熱現(xiàn)象，要及時檢查和反映。

4、電動機不準(zhǔn)帶負(fù)荷啟動，也不準(zhǔn)超負(fù)荷運行，外殼溫升不得超過

電動機規(guī)定的要求。發(fā)現(xiàn)不正常情況應(yīng)立即找電工檢查并向上級報告。

5、發(fā)現(xiàn)儀表失靈或損壞，及時通知儀表工檢查修理。

6、及時做好當(dāng)班設(shè)備，管道，閥門等小修工作。

三、巡回檢查

1、經(jīng)常檢查沸騰爐各點溫度，壓力，電動機電流變化是否在要求之

內(nèi)。

2、經(jīng)常注意皮帶加料機的運行情況，皮帶是否跑偏，打滑，減速機

是否缺油等。

3、經(jīng)常注意沸騰爐貯料斗下料情況，應(yīng)保持其暢通，沸騰爐下料口

處應(yīng)無積礦。

4、每小時檢查一次爐氣冷卻器，旋風(fēng)除塵器的下灰管有否堵塞.漏氣，發(fā)

現(xiàn)問題及時處理。

5、每小時對星形排灰閥，排灰滾筒，排渣滾筒的運行情況檢查一次。

(1)托輪軸承，擋輪軸承等是否發(fā)熱缺油。

(2)減速機，變速箱是否發(fā)熱缺油。

(3)傳動齒輪有無損壞。

(4)下渣口，受料箱是否暢通。

(5)渣塵出口溫度是否偏高。

(6)電動機是否發(fā)熱。

四、聯(lián)系匯報

1、加強與原料崗位聯(lián)系，了解原料礦的含硫、含水和粒度等情況。

2、加強與鍋爐、凈化、轉(zhuǎn)化、干吸崗位聯(lián)系，了解系統(tǒng)阻力、氣濃、

酸霧、水份和產(chǎn)量情況。

3、發(fā)現(xiàn)操作、沒備、電氣、儀表、安全等方面的問題，應(yīng)及時向班

長或分廠匯報，以便采取緊急措施。

五、安全衛(wèi)生

1、嚴(yán)格執(zhí)行安全生產(chǎn)法規(guī)，規(guī)則和有關(guān)注意事項。

2、消防器材要定期進行檢查，保持處于良好狀況。

3、按規(guī)定著裝上崗，勞動防護用品要用好。保管好。

4、每班應(yīng)對本為位所管設(shè)備、儀表、平臺、操作室進行衛(wèi)生掃除一

次，保持清潔，整齊。所用工具與下一班交接清楚。

廢熱鍋爐操作規(guī)程

1、崗位任務(wù)

負(fù)責(zé)回收硫鐵礦制酸工藝生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量余熱，制造出發(fā)電

工序所需的合格過熱蒸汽。同時解決沸騰層冷卻和爐氣冷卻的問題。

2、管理范圍

自廢熱鍋爐進SO2氣體管道至發(fā)電工序上的壓力表、水位計、排氣管、

排污管、水管、加藥泵、給水泵、除氧器、汽包、鍋爐本體(包括沸騰

爐內(nèi)蒸發(fā)管束)等。

3、工藝流程

來自除氧器的脫鹽水經(jīng)省煤器加熱后，進入廢熱鍋爐被高溫SO2氣體

加熱制成4.2Mpa、255的飽和蒸汽。經(jīng)汽包出來的主流汽體，依次進入

低、高溫過熱器升溫達到溫度為4501,壓力3.82Mpa過熱蒸汽，送入發(fā)

電工序進行發(fā)電。

5、操作控制指標(biāo)

(1)過熱蒸汽壓力3.82(12)給水PH值&5—9.5

(2)過熱蒸汽溫度45CTC(13)給水含鐵量50ug/l

(3)汽包正常水位0—+30(14)給水含銅量20ug/l

(4)進鍋爐的煙氣溫度950℃(15)給水透明度2300

(5)出鍋爐的煙氣溫度W4(xrc(16)爐水硬度V3uir.ol/1

(6)給水壓力4.9Mpa(17)爐水總堿度0.15T.2mmol/l

(7)給水溫度104t(18)爐水磷酸根2—15mg/l

(8)額定蒸發(fā)量?24t/h(19)爐水PH值9-11

(9)給水硬度3unol/l(20)爐水電導(dǎo)率V100us/cm

(10)給水含氧量＜15ug/l(21)飽和蒸汽和過熱蒸汽鈉含量V20ug/kg

(11)給水含油量Vlmg/1(22)飽和蒸汽和過熱蒸汽SO,含量V25ug/kg

6、崗位操作：

6.1開車前的準(zhǔn)備工作和具體要求:

6.1.1檢查本崗位所屬設(shè)備鍋爐本體、鍋爐汽包、各人孔、手孔均已

清理完畢封好。

6.1.2各取樣點、壓力表、溫度計安裝完畢，并保證儀表計量準(zhǔn)確,

所有閥門靈活好用。

6.1.3除氧器運行試漏完畢，各安全周儀表等已校對合格。

6.1.4對新安裝的鍋爐或新砌耐火材料的鍋爐，應(yīng)進行烘爐。煮爐及清

洗工作，然后才能注水、升壓、投運。

6.1.5注意新安裝的鍋爐一般含有油污和鐵銹，必須用化學(xué)處理劑通

過煮爐除去。

6.1.6廢熱鍋爐、過熱器煮爐

A、必須完成水壓試驗調(diào)試后方可進行，通知脫鹽水崗位給除氧器送

合格的脫鹽水，關(guān)閉所有排污閥、取樣閥、連續(xù)排污閥、緊急排污閥，

打開水位計進出口閥、汽包放空閥、主進水閥、沸騰爐管束進出口閥門，

向汽包供水。

B、當(dāng)鍋爐汽包水位至最低液位后停止進水，根據(jù)鍋爐的容積將配好

的藥液用加藥泵注入汽包內(nèi)使?fàn)t水藥液濃度磷酸三鈉(NasPO」?12乩0)

500ppm苛性鈉(NaOll)500ppmo

C、煮爐開始點火，鍋爐進口煙氣溫度曲線與焙燒爐曲線相同，每24

小時升100C。

D、鍋爐汽包壓力緩慢上升，當(dāng)汽包壓力達0.3Mpa時，要對所有閥

門及法蘭螺栓進行熱緊，包括液位計，平衡容器的排污系統(tǒng)，最后升至

IMpa維持煮爐。

E、維持煮爐時每3小時各部分排污一次，并同時補充藥液保證煮爐

所需要的濃度。

K當(dāng)放水已透明，爐水藥液的濃度不再降低時，煮爐完畢。如此時

沸騰爐尚在繼續(xù)烘爐，則在降壓換水后需升壓到LOMpa等待沸騰爐烘爐

結(jié)束，然后鍋爐進行降壓。

G、沸騰爐熄火，鍋爐降壓降溫結(jié)束后，打開鍋爐汽包人孔，仔細(xì)徹底

檢查設(shè)備內(nèi)部。

H、鍋爐筒和蒸發(fā)管無油垢，擦去附著物后、金屬表面應(yīng)無斑。

6.2鍋爐的投運

A.鍋爐升火前的檢查：

（1）動力及照明檢查：

由電工檢查所有電器設(shè)備，所有運轉(zhuǎn)設(shè)備連接處均有安全罩，流動

用照明電壓36V安全閥安裝合理好用，定錢后有完整的鉛封。

（2）從人孔看火孔等處檢查煙道內(nèi)確實無人和物后，關(guān)閉人孔及看火

孔、打開鍋爐出口放空煙囪蓋子。

（3）儀表人員檢查儀表，信號是否齊全動作是否靈敏。

（4）所有運轉(zhuǎn)設(shè)備良好，盤車靈活聯(lián)軸器均有安全罩。

（5）汽包上水氣無泄露現(xiàn)象，水位應(yīng)有最高最低水位線。

（6）所有閥門均應(yīng)有明顯的標(biāo)記開關(guān)方向，并調(diào)至工作位置。

（7）關(guān)閉所有排污閥及取樣閥，包括汽包定期排污閥和沸騰爐冷卻管

排污閥。打開汽包放空閥。

B.鍋爐升壓準(zhǔn)備工作：

（1）當(dāng)鍋爐的升壓檢查工作完畢后，通知水處理準(zhǔn)備供水。

（2）水質(zhì)應(yīng)符合鍋爐進水標(biāo)準(zhǔn)方可進水，進水時應(yīng)緩慢，水溫應(yīng)達到

鍋爐進水標(biāo)準(zhǔn)。

（3）當(dāng)進水至最低水位線時，關(guān)閉給水閥，檢查所有閥門有無泄露現(xiàn)

象。

（4）進水時禁止使用給水自調(diào)閥，應(yīng)使用給水旁路手動閥門。

C.鍋爐的升壓投運：

（1）鍋爐升壓準(zhǔn)備工作完畢后，經(jīng)廠主管負(fù)責(zé)人同意，即可點火升壓。

（2）加藥罐內(nèi)配好磷酸三鈉藥劑，啟動給水泵向鍋爐內(nèi)加藥并控制給

水流量。

（3）按升壓規(guī)定的速度，確定使用木柴和油槍的多少。

（4）當(dāng)汽包排污閥開始排污時，即關(guān)閉排污閥，開始對鍋爐升壓。

（5）升壓時應(yīng)緩慢進行（升壓速度以汽包放空閥的開度控制）。

（6）升壓速度規(guī)定如下：

（一）0-3Kgf/cnf需3小時，在1Kgf/crtf時沖洗汽包水位計一次,

2Kgf/c后時通知儀表共沖洗壓力表流量計和低讀水位管線，3Kgf/cm2

時通知謙恭熱緊螺絲受壓元件。

（二）3-5Kgf/cm2需2小時,5Kgf/c后各排污一次。

（三）5-10Kgf/cnf需3小時，每小時升壓不得超過3Kgf/cnf。

2

（四）10-15Kgf/c而需2小時每小時不超過5Kgf/cmo

（五）當(dāng)升壓20Kgf/cnV時沸騰爐即開始點火，25Kgf/c球時開始放

空，并保持正常工作壓力。

（六）當(dāng)壓力達到20Kgf/citf打開旁路閥進行暖管，入主蒸汽壓力超

過24Kgf/c不準(zhǔn)在汽包放空處放空。

（七）暖管應(yīng)緩慢進行，觀察有無泄漏現(xiàn)象，暖管合格后逐漸開啟主

蒸汽閥開始供汽。

（八）分析爐水水質(zhì)，根據(jù)結(jié)果決定開啟排污閥的大小，調(diào)整給水與

蒸汽的供需情況。

D.沖洗水位計方法：

（1）先開放水管，進行汽水沖洗，

（2）關(guān)水連管，進行汽水沖洗。

（3）開水連管，慢慢汽水管進行水沖洗。

（4）開汽水連管，慢慢關(guān)放水管。

6.3正常運行操作

6.3.1每班要沖洗直讀液位計一次到2次（要將遠程水位指示器與直

讀液位計進行多次比較，若差別較大通知儀表人員進行校對，使之一致）,

直讀玻璃水位計的精確度可通過排污水位的恢復(fù)速度來進行檢查，發(fā)現(xiàn)

直讀水位計連接點有漏汽現(xiàn)象立即通知班長，預(yù)防出現(xiàn)假水位現(xiàn)象。

6.3.2要牢記本崗位各受壓力設(shè)備安全閥的鳴叫壓力，隨時觀察受壓

設(shè)備上的壓力指示并調(diào)整在所規(guī)定的指標(biāo)范圍之內(nèi)。

6.3.3根據(jù)爐水總固體含量大小，對連續(xù)排污閥進行調(diào)節(jié)，當(dāng)爐水總

固體含量大時開大閥門，當(dāng)含量偏低時要關(guān)小閥門，為了少損失熱量，

連續(xù)排污閥開度要盡量小。

6.3.4每班定期排污一次，每個排污閥門排污時間為10—15秒，每

個排污點安裝雙道閥，一般是頭道閥門全開，使二道閥門稍開即可，排

污要緩慢，完畢時，注意一定要關(guān)嚴(yán)，不能有微量的泄漏，避免對閥門

造成破壞，根據(jù)爐水質(zhì)量的分析可調(diào)節(jié)排污量。排污時應(yīng)與總控人員聯(lián)

系嚴(yán)格注意給水壓力與汽包水位變化。

6.3.5每小時巡回檢查一次，檢查各設(shè)備與管道有無泄漏情況，并按

鍋爐操作報表上的項目記錄，給水壓力、溫度、蒸汽壓力，現(xiàn)場汽包壓

力等各項工藝數(shù)據(jù)，要求記錄項目完全準(zhǔn)確，字跡工整、清潔，發(fā)現(xiàn)異

常情況報告班長積極進行處理。

6.3.6根據(jù)爐水堿度和P0：含量進行加藥。

6.4正常停車操作

6.4.1廢熱鍋爐長期停車

A、停車前的準(zhǔn)備工作

a長期停車通知在12小時前送至班長及鍋爐崗位，對鍋爐設(shè)備工作

一次全面檢查，發(fā)現(xiàn)的缺陷作好記錄，并匯報每班班長，以便檢修時處

理。

b接停車通知發(fā)電車間將無蒸汽可供，并配合發(fā)電崗位做好汽機解列

工作。

c待汽機解列后，可通過電動或手動閘控制壓力，進行鍋爐保壓。

d以上工作完成的，通知焙燒爐停止噴磺。

B、長期停車

a在沸騰爐停爐，用干燥空氣向轉(zhuǎn)化器吹風(fēng)期間，用中壓蒸汽集汽器

放空閥控制鍋爐降壓速度，壓力在l.OMpa以上時，每小時小于0.8Mpa。

在1.OMpa以下時,每小時小于0.4Mpa.

B在轉(zhuǎn)化熱吹風(fēng)結(jié)束前，主汽溫度不低于25(rc,當(dāng)轉(zhuǎn)化進入冷吹時，

鍋爐開始以每分鐘小于5。(2的速度來降溫。

C當(dāng)汽包壓力降到0.175Mpa時，即可打開汽包放空閥，開廢熱鍋爐

的排水閥，以防排除冷凝水產(chǎn)生真空，引起密封墊連環(huán)處的泄漏。

D維持正常水位，汽包壓力為零時，關(guān)連續(xù)排污閥，各取樣閥及各取

樣罐冷卻水的進出匚閥，停止加藥，關(guān)汽包進水閥。

E當(dāng)爐溫降到能安全的進入并停留時，可打開排污閥向外排水，當(dāng)汽

包水被排干，應(yīng)當(dāng)立即關(guān)閉排污(連排、定排)閥，打開人孔進行檢查

或檢修，對汽包、爐體不進行檢查時，在夏天可充滿合格給水。

F停爐注意事項：

(1)停爐6小時乂內(nèi)不準(zhǔn)向鍋爐通入冷空氣；

(2)爐水溫度在70C以下可向外排水；

(3)冬季長期停爐要注意防凍，汽水管保溫要完好，并將管內(nèi)水放盡;

(4)長期停車要做好防銹、維護保養(yǎng)工作。

6.4.2短期停車

6.4.2.1其它崗位故障需要系統(tǒng)停車8小時以內(nèi)時，關(guān)集汽器出口蒸

汽調(diào)節(jié)閥。關(guān)閥門前，先取得汽機崗位同意，汽包進行保壓，鍋爐間斷

上水，由自動改為手動操作，保持汽包水位，若壓力保不住，可關(guān)主蒸

汽閥進行汽包保壓。

6.4.2.2若鍋爐系統(tǒng)進行檢修，汽包緩慢進行降壓，當(dāng)汽包壓力降為

零時，開定期排污閥，使汽包水位降一降，關(guān)定期排污閥，開汽包進水

閥，對鍋爐進行間斷換水，后期汽包溫度低，稍開定期排污閥，稍開汽

包進水閥連續(xù)給鍋爐換水，直到人能進行槍修。

6.5發(fā)生緊急事故處理方法：

6.5.1停電

6.5.1.1通知值班長總控人員及焙燒崗位，立即停止加料，壓力保不

住時，關(guān)汽包主蒸汽閥。關(guān)汽包連續(xù)排污閥、取樣閥，以維持鍋爐內(nèi)水

位。

6.5.2停水

6.5.2.1若短時間恢復(fù)給水應(yīng)密切注