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引言

0.1總則

精益生產(chǎn)管理是一種系統(tǒng)化、規(guī)范化的生產(chǎn)管理方式。為了推廣和實施精益生產(chǎn)管理，幫助企業(yè)提

高效率、降低成本、提升質(zhì)量、優(yōu)化資源配置，并最終構(gòu)建成學習平臺，特制定標準。

本標準基于我國精益生產(chǎn)管理的實際，參考國外有關(guān)精益生產(chǎn)管理的方法和相關(guān)研究成果，從精益

生產(chǎn)管理的應(yīng)用、精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)框架、精益生產(chǎn)管理實施策略、精益生產(chǎn)管理的重要工具、精益生

產(chǎn)培訓和咨詢等達到最終的目標。為組織實施精益生產(chǎn)管理提供了系統(tǒng)框架、咨詢規(guī)范和培訓規(guī)范，也

可適用于各類型工業(yè)企業(yè)及其他類型的企業(yè)和組織。

0.2核心理念

本標準建立在以下相關(guān)核心理念之上，組織可運用這些核心理念，引導和實施精益生產(chǎn)管理：

——精益生產(chǎn)管理的理念灌輸：通過課堂培訓、案例分析、培訓基地實訓等，引領(lǐng)企業(yè)掌握精益

生產(chǎn)管理的定義、核心理念、推廣方法。

——精益生產(chǎn)管理咨詢與培訓流程：生產(chǎn)組織外部的咨詢和培訓機構(gòu)，通過幫助企業(yè)識別問題、

制定改進方案、實施改進計劃和持續(xù)改進，從而幫助企業(yè)不斷優(yōu)化生產(chǎn)過程，提高效率和質(zhì)

量。

——精益管理組織框架：組織精益生產(chǎn)管理推進團隊，明確精益團隊的組織目標、職責職能，運

行方式。

——精益生產(chǎn)管理實施策略：首先建立精益推進組織，建立面向未來的愿景和理想狀態(tài)根據(jù)企業(yè)

現(xiàn)有情況，制定有效的精益推進計劃和實施方案；同時營造出持續(xù)改進氛圍，最終促進企業(yè)

達成卓越。

——精益工具的選擇：按行業(yè)和應(yīng)用場景選擇不同的精益生產(chǎn)的工具和技術(shù)，實現(xiàn)改進與創(chuàng)新。

III

T/CICXXXX—XXXX

精益生產(chǎn)管理咨詢與培訓規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了精益生產(chǎn)管理咨詢與培訓的通用系統(tǒng)框架，同時還規(guī)定了精益生產(chǎn)管理的推廣及應(yīng)用

規(guī)范。本文件適用于可應(yīng)用精益生產(chǎn)管理的各類型工業(yè)企業(yè)、其他類型的企業(yè)和組織及精益生產(chǎn)管理咨

詢機構(gòu)。

本文件適用于應(yīng)用精益生產(chǎn)管理數(shù)據(jù)分析技術(shù)的各類型工業(yè)企業(yè)及其他類型的企業(yè)和組織。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T19580卓越績效評價準則

DB3311/T49企業(yè)導入精益生產(chǎn)評價規(guī)范

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

精益生產(chǎn)管理leanproductionmanagement

精益生產(chǎn)是傳統(tǒng)粗放式生產(chǎn)模式向快速高效的多品種、小批次的市場模式轉(zhuǎn)型的生產(chǎn)模式。

精益生產(chǎn)管理,是一種以客戶需求為拉動,以消滅浪費和不斷改善為核心,使企業(yè)以最少的投入獲取

質(zhì)量、成本、交付及運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。

7大浪費sevenwastes

等待的浪費、搬運的浪費、不良的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（過早）

的浪費。

快速換產(chǎn)singleminuteexchangeofdie

為達到按客戶需求小批多樣生產(chǎn)的目的，通過工業(yè)工程的方法，將設(shè)備或者產(chǎn)線切換產(chǎn)品型號時的

換模時間、啟動時間及調(diào)整時間等系統(tǒng)性減少的一種過程改進方法，是精益生產(chǎn)管理的重要工具。

單元生產(chǎn)cellproduction

單元生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的核心方法之一，通過此方法公司可以盡可能小的成本來制造出一系列的滿足

顧客需要的產(chǎn)品。與傳送帶流水線和按照功能布局相比，單元生產(chǎn)這種方法具有三個明顯的特點：

機器設(shè)備與工具按照工藝順序進行流水化布局、員工是多能工，能夠1人操作多道工序、工序間的

在制品最少，采用一個流。

標準化作業(yè)standardizedwork

4

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標準化作業(yè)是為了實現(xiàn)作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備的布置、物流過程等的最優(yōu)化組合而設(shè)立的

作業(yè)方法。

周期時間cycletime

當一連串作業(yè)流程不斷重復時，完成一個周期所花費的時間。

節(jié)拍時間takttime

由市場和客戶的需要決定,其本質(zhì)是客戶對產(chǎn)品需求的速度。

在制品workinprocess

已經(jīng)開始加工、但還沒有結(jié)束加工為成品的物料都是在制品。

單件流one-piece-flow

在制程中，每次生產(chǎn)和移動一個工件，使得工件連續(xù)的通過一系列的加工步驟，并且每一步都剛剛

在下一步需要的時候完成。通過合理的制訂標準生產(chǎn)流程并安排好每個工序的人員量、設(shè)備量，使每個

工序耗時趨于一致，以達到縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少轉(zhuǎn)運消耗的一種高效管理模式。

生產(chǎn)現(xiàn)場的物料常常是批量流動的，做完一個批次的在制品才轉(zhuǎn)入下一道工序加工，這稱之為批量

流。一個流是與相對應(yīng)的概念，意思是說做完一個在制品后立刻轉(zhuǎn)入下一道工序加工。

標準手持standardhandheld

按照作業(yè)順序進行作業(yè)時，為了能夠反復以相同的順序、動作作業(yè)而在工序內(nèi)持有的最小限度的在

制品。

精益生產(chǎn)特別強調(diào)對在制品數(shù)量的控制，原則上，生產(chǎn)線應(yīng)該是每位作業(yè)員手上只有一個在制品，

但是由于特殊工藝的要求、特殊的布局等等原因，不能夠做到徹底的一個流，因此對在制品數(shù)量進行標

準化，稱之為標準在制品。

多能化multi-skilled

對作業(yè)員進行精益生產(chǎn)培訓，使之掌握多種作業(yè)技能，以配合精益生產(chǎn)1人多工序的要求。

交付前置期leadtime

從客戶給工廠下訂單，到工廠交貨所間隔的時間。

生產(chǎn)前置期productionleadtime

指產(chǎn)品從開始投產(chǎn)至產(chǎn)出的全部時間。

工業(yè)工程Industrialengineering

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通過科學的方法，對人、物、資金、信息、時間等企業(yè)資源加以有效利用，快速、低價提供市場所

需的優(yōu)質(zhì)商品和服務(wù)，同時也帶給產(chǎn)品生產(chǎn)者以滿足和幸福。IE，即是對達成上述目標的方法進行研究

的活動。

均衡化混流生產(chǎn)heijunka

精益拉動式生產(chǎn)的重要基礎(chǔ)，是一種確保波動小、平衡、所有生產(chǎn)資源高效利用的生產(chǎn)計劃方式。

主要用于多品種小批的生產(chǎn)條件，通過數(shù)量和種類的均衡、合理在庫的設(shè)定，實現(xiàn)用最低的庫存、最低

的成本、柔性應(yīng)對客戶和市場的各種需求。

4精益生產(chǎn)管理的應(yīng)用

管理理念

精益生產(chǎn)管理是一種先進的企業(yè)管理理念，它以追求最高生產(chǎn)效率和最低成本為目標，注重培養(yǎng)和

提升企業(yè)各部門消除浪費和提高價值創(chuàng)造能力，注重建立以客戶需求和價值為目標、持續(xù)改善提升的企

業(yè)文化。

4.1.1最終目標

建立沒有浪費，快速滿足客戶需求的高品質(zhì)、低成本、高效益、及時的滿足客戶需求的生產(chǎn)模式，

培養(yǎng)改善人才，形成全員持續(xù)改善的企業(yè)文化，從而構(gòu)建持續(xù)改善和長期盈利的生產(chǎn)模式，促進企業(yè)永

續(xù)經(jīng)營。

價值

價值是顧客對公司提供的產(chǎn)品中愿意付費購買的部分。

價值流

價值流包括了一個產(chǎn)品或者服務(wù)從開始到交付至客戶過程中的所有步驟，包括的增值的步驟的和不

增值的步驟，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應(yīng)商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。

流動

沿著價值流，按順序完成每一步驟，讓一個產(chǎn)品從設(shè)計到推出市場，從訂單到交付，從原材料到客

戶的手里，都沒有中斷、報廢或者回流的情況出現(xiàn)。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起

來，強調(diào)的是不間斷地“流動”。

拉動

通過補充消耗來控制資源流動的一種控制方法。在拉式生產(chǎn)系統(tǒng)里，生產(chǎn)速度由客戶需要決定。只

有當下一個工作站（或者客戶）提示需要時，上一個工作站才生產(chǎn)。這樣所有工作站都用正確的時間，

正確的方法、正確的數(shù)量來生產(chǎn)客戶要求的合格產(chǎn)品。

拉動通常通過看板超市系統(tǒng)、水蜘蛛的合理使用來實現(xiàn)。

盡善盡美

在精益指“對理想狀態(tài)的追求”，持續(xù)改善，追求盡善盡美的應(yīng)有狀態(tài)。

應(yīng)用

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圖1精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)模型圖

精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)模型圖如圖1.其中ABC是三大基礎(chǔ)，DE是兩大支柱，F(xiàn)是ABCDE有效執(zhí)行后的結(jié)果。

4.7.1精益生產(chǎn)管理的基本思想

在需要的時間,按需要的數(shù)量,生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。通常可以按圖1模型里面的F模塊，分解為QCDMS

（Quality(品質(zhì))、Cost(成本)、Delivery(交期)、Morale(士氣)、Safety(安全)）這五個方面。

4.7.1.1F模塊HoshinKanri

HoshinKanri，也稱為“策略部署”或是“方針管理”，是一種確保公司的戰(zhàn)略目標能夠推動公司

內(nèi)各個級別的進步和行動的方法。通常公司會根據(jù)客戶的要求和內(nèi)部的要求制定公司的整體策略，分解

及部署后，最后構(gòu)建完整的指標體系。精益指標體系的完成程度，取決于ABCDE五個模塊的工作的完成

度。

4.7.2精益生產(chǎn)方式的三大基礎(chǔ)和兩大支柱

精益生產(chǎn)方式的三大基礎(chǔ)是持續(xù)改進(A模塊)、穩(wěn)定性(B模塊)和全員參與(C模塊)，兩大支柱是自

働化（D模塊）和準時化（E模塊）。

4.7.2.1A模塊.持續(xù)改善

持續(xù)改善是企業(yè)長期競爭力的來源，它需要不斷發(fā)現(xiàn)問題，不斷解決問題。持續(xù)改善主要有兩個工

具。

——價值流圖分析：價值流圖分析可以識別把生產(chǎn)過程中有增值和不增值的活動區(qū)分出來，不增

值的部分就是我們需要持續(xù)改善的部分。

分類價值流圖的主要圖標名稱

過程流工序數(shù)據(jù)盒供應(yīng)商/客戶操作工

推動發(fā)貨/供應(yīng)流運輸庫存

實物流

流動拉動先進先出管道超市

紙質(zhì)信息流電子信息流排程載荷均衡進度安排

信息流

看板成批到達看板信號看板生產(chǎn)看板取料看板看板盒

其他改進機會

表1價值流圖的主要圖標

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——PDCA循環(huán)：通過價值流分析，發(fā)現(xiàn)了可改進點之后，利用PDCA循環(huán)的邏輯思路，再根據(jù)問題

類型的不同，應(yīng)用對應(yīng)的工具進行解決。

4.7.2.2B模塊：穩(wěn)定性

影響產(chǎn)品質(zhì)量和數(shù)量的核心要素是4M1E(人機料法環(huán))。要想達到精益生產(chǎn)的目標，按照客戶需要的

節(jié)奏來進行準時化生產(chǎn)，核心要素4M1E就需要率先穩(wěn)定；只有先讓人機料法環(huán)先行穩(wěn)定后，人機料法環(huán)

才可能得到控制。

達到穩(wěn)定性的工具有如下四種：

——5S：即整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。5S的開展可以促進環(huán)境和物料的穩(wěn)定；

——TPM：即全面生產(chǎn)維護，TPM的開展可以促進設(shè)備的穩(wěn)定性，減少故障和停機；

——標準化作業(yè)：標準化作業(yè)可以促進作業(yè)過程中的作業(yè)方法，作業(yè)標準和作業(yè)人員穩(wěn)定；

——目視化管理：目視化管理的開展可以讓工作場所變得更透明。人員、機器、工作環(huán)境、工作

目標和工作進度等都一目了然，異常能夠迅速被發(fā)現(xiàn)后迅速糾正，從制度上保證了工作環(huán)境

的穩(wěn)定。

4.7.2.3C模塊.全員參與

全員參與是精益生產(chǎn)方式尊重人性的體現(xiàn)。與大規(guī)模生產(chǎn)方式的極致追求分工細化和勞動生產(chǎn)率不

同，精益生產(chǎn)管理鼓勵全體員工參與到生產(chǎn)過程的維持、改進和創(chuàng)新中來。常見的工具如改善提案等。

4.7.2.4D模塊.自働化

自働化不是單純的讓設(shè)備自己作業(yè)的自動化，而是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的“智慧”。當設(shè)備、加工

零件或產(chǎn)品出現(xiàn)異常時，設(shè)備或系統(tǒng)能即時判斷并自動停止，然后由人員進行快速響應(yīng)并解決異常。自

働化是精益生產(chǎn)管理的重要支柱，是企業(yè)實現(xiàn)高品質(zhì)、低成本的有力保障，是企業(yè)實現(xiàn)“一次性做對”

文化的根基。

實現(xiàn)自働化常用的工具有安燈系統(tǒng)、防呆法、QC小組活動等。

4.7.2.5E模塊準時化

準時化是精益生產(chǎn)管理的重要支柱和思想，基本思想是“只在需要的時候，生產(chǎn)需要的數(shù)量，生產(chǎn)

需要的產(chǎn)品”，也就是追求一種庫存最小，浪費最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。實現(xiàn)準時化生產(chǎn)常用的工具有精益布

局、快速換模、看板管理、均衡混流生產(chǎn)和拉動系統(tǒng)。

4.7.3精益生產(chǎn)管理推進整體計劃

精益管理整體計劃，需要制定合適且符合實際的短期、中期和長期目標和主題。如圖2.

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圖2短期、中期、長期目標和主題圖（例）

4.7.4精益生產(chǎn)管理的“改善周”推薦方法

通過不定期的“改善周”的方式，集中資源對特定主題應(yīng)用精益工具進行快速改善和培訓，每次可

以實施單個精益模塊或多個精益模塊。精益改善周通常實施路徑分為如下六個階段。

圖3改善周實施路徑的六個階段圖

5精益生產(chǎn)管理咨詢與培訓流程

咨詢項目合作流程

精益生產(chǎn)咨詢項目的開展，包含從初步接洽、需求分析到效果評估、持續(xù)改進等多個流程。通過引

入精益生產(chǎn)體系，企業(yè)能夠優(yōu)化生產(chǎn)過程，提申品質(zhì)，實現(xiàn)更高的生產(chǎn)力和可持續(xù)發(fā)展。在咨詢過程中，

顧問團隊需與企業(yè)緊密合作，共同努力實現(xiàn)上述目標。

——初步接洽：企業(yè)與精益生產(chǎn)管理咨詢公司進行初步接洽，了解精益生產(chǎn)管理咨詢的相關(guān)內(nèi)容。

——需求分析：精益生產(chǎn)管理咨詢公司對企業(yè)的需求進行深入分析，了解企業(yè)的生產(chǎn)流程、存在

的問題以及改進目標等。

——項目調(diào)研：根據(jù)需求分析結(jié)果，精益生產(chǎn)管理咨詢公司為企業(yè)制定調(diào)研方案，明確調(diào)研時間、

內(nèi)容及參與的人員等并實施現(xiàn)場調(diào)研。

——定制方案：在調(diào)研的基礎(chǔ)上，精益生產(chǎn)管理咨詢公司為被咨詢單位輸出方案，雙方就調(diào)研輸

出的方案達成一致后，簽訂合作合同，明確雙方的權(quán)利和義務(wù)。

——項目實施：按照合同約定，精益生產(chǎn)管理咨詢公司派遣專業(yè)的咨詢老師到企業(yè)進行現(xiàn)場輔導，

指導企業(yè)員工掌握精益生產(chǎn)的相關(guān)知識和技能并協(xié)助落地輸出成果。

——效果評估：輔導結(jié)束后，精益生產(chǎn)管理咨詢公司組織企業(yè)人員對咨詢效果進行評估，了解員

工掌握精益生產(chǎn)的實施情況以及生產(chǎn)流程的改進情況等。

——持續(xù)改進：根據(jù)效果評估結(jié)果，精益生產(chǎn)管理咨詢公司會為企業(yè)提供持續(xù)的改進建議和支持，

幫助企業(yè)不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程和管理方式。

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圖4咨詢項目合作流程圖

培訓項目合作流程

——初步接洽：企業(yè)向精益生產(chǎn)培訓公司進行初步接洽，了解精益生產(chǎn)培訓的相關(guān)內(nèi)容。

——需求分析：精益生產(chǎn)培訓公司對企業(yè)的需求進行深入分析，了解企業(yè)的生產(chǎn)流程、存在的問

題以及改進目標等。

——定制方案：根據(jù)需求分析結(jié)果，精益生產(chǎn)培訓公司為企業(yè)制定個性化的培訓方案，明確培訓

內(nèi)容、方式、時間等。

——簽訂合同：雙方就培訓方案達成一致后，簽訂合作合同，明確雙方的權(quán)利和義務(wù)。

——培訓實施：按照合同約定，精益生產(chǎn)培訓公司派遣專業(yè)的培訓師到培訓地點進行授課，傳授

精益生產(chǎn)的相關(guān)知識和技能。

——效果評估：培訓結(jié)束后，精益生產(chǎn)培訓公司會對培訓效果進行評估，了解員工掌握精益生產(chǎn)

相關(guān)知識的情況及精益改善情況等。

圖5培訓項目合作流程圖

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6精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)框架

系統(tǒng)框架規(guī)劃

圖6系統(tǒng)框架規(guī)劃圖

6.1.1卓越基礎(chǔ)

全員參與+持續(xù)改進=組織體系+人才育成體系+評價體系

6.1.2卓越過程

流程標準化、管理精細化、設(shè)備自働化、平臺信息化、工廠智能化

6.1.3卓越管理

精益變革管理，精益項目管理，精益運營管理。

6.1.4卓越文化

創(chuàng)意提案活動、QC小組活動、OPL教育、勞動競賽、主題發(fā)表活動等、精益領(lǐng)導力訓練、精益職級

認證等。

6.1.5卓越績效

高質(zhì)量、高交付、高效益、高士氣、100%安全

6.1.6四大支柱

精益現(xiàn)場精益制造精益供應(yīng)鏈精益經(jīng)營

5S管理品質(zhì)管理生產(chǎn)計劃營銷管理

TPM管理成本管理物料管理研發(fā)管理

班組管理效率提升物流管理戰(zhàn)略部署

安全管理布局規(guī)劃采購與供應(yīng)管理營運管理

表2四大支柱表

成立精益生產(chǎn)管理推進團隊

精益生產(chǎn)管理工作委員會或精益生產(chǎn)管理辦公室是精益生產(chǎn)管理推行的核心組織，組織團隊包含以

下人員：

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圖7管理推進團隊

戰(zhàn)略規(guī)劃

精益方法論驅(qū)動要素精益成熟度

1、精益轉(zhuǎn)型部署體

2、精益實施路徑企業(yè)級

戰(zhàn)略驅(qū)動

3、重點精益項目全方位系統(tǒng)績效提升

4、精益系統(tǒng)評估

1、精益經(jīng)營系統(tǒng)面、線

2、精益供應(yīng)鏈系統(tǒng)跨職能部門

3、精益制造系統(tǒng)系統(tǒng)驅(qū)動部門及鏈條績效提升

4、精益現(xiàn)場系統(tǒng)

5、精益人才系統(tǒng)

1、價值流VSM點

2、改善周制造系統(tǒng)

3、5S管理局部的績效提升

工具驅(qū)動

4、TPM管理

5、標準作業(yè)

6、快速換模

表3戰(zhàn)略規(guī)劃表

實施路徑

實施時間實施內(nèi)容涉及職能實施范圍實施重點輔助系統(tǒng)

精益現(xiàn)場系統(tǒng)建設(shè)

第1～2年（目視規(guī)劃、5S管理、TPM管理、精益班精益現(xiàn)場點制造現(xiàn)場改善為主信人

組、安全管理）息才

精益制造系統(tǒng)建設(shè)系系

第3～4年（品質(zhì)管理、成本管理、效率管理、生產(chǎn)精益制造線制造運營改善為主統(tǒng)統(tǒng)

計劃、倉儲管理）建育

精益管理系統(tǒng)建設(shè)立成

第5年～長期（人資、研發(fā)、采購、工廠規(guī)劃、目標管精益供應(yīng)鏈面運營管理改善為主

理）

精益運營系統(tǒng)建設(shè)

第6年～長期（以經(jīng)營目標為導向，形成文化和長效機精益經(jīng)營體企業(yè)體制改善為主

制）

表4實施路徑表

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7精益生產(chǎn)管理實施策略

7.1.1領(lǐng)導的關(guān)注與推進辦人員選擇

領(lǐng)導的關(guān)注包含但不限于四要精益辦負責人的選擇包含但不限于精益辦專員的選擇包含但不限于

★思想要高遠深邃★自動自發(fā)★自動自發(fā)

★定位要科學務(wù)實★善于分析判斷，應(yīng)變能力強★善于溝通

★用人要明察秋毫★樂于學習，追求新知，具有創(chuàng)意★可塑性強

★資源要及時提供★對工作投入★善于分析判斷，應(yīng)變能力強

★要貫徹精益思想和理念★有韌勁★樂于學習，追求新知，具有創(chuàng)意

★要容忍失敗，視問題為機會★有較強的專業(yè)★對工作投入

★要以長期的理念推行精益★有韌勁

★要及時提供資源和獎勵★有團隊精神

★強烈的結(jié)果導向

表5領(lǐng)導的關(guān)注與推進人員選擇表

試點人員選擇

業(yè)務(wù)水平較熟練、樂于學習、有團隊精神，能協(xié)助、有想干好的韌勁、有一定的資歷

三級推進組織成立

圖8成立三級推進組圖

不同類型企業(yè)精益關(guān)注策略表

制造形態(tài)細分主要特點代表產(chǎn)品關(guān)注點

生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)線布

大批量，重復加工重復生產(chǎn)，批量大汽車、摩托車機械零件

局、標準作業(yè)，SMED

生產(chǎn)線布局齊套性、生

加工

加工數(shù)量少，設(shè)備產(chǎn)計劃與員工作業(yè)計

多品種，少批量單個制造產(chǎn)品的零件

數(shù)量少，能力大劃的分解和達成管理、

快速換模

生產(chǎn)線布局、節(jié)拍、員

工的作業(yè)平衡、信息流

汽車、摩托車、家電組

大批量，流水線物動，人不動和物流的關(guān)系、外購外

裝

裝配協(xié)件質(zhì)量，生產(chǎn)線可動

率

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快速換模、設(shè)計標準化

批量小、產(chǎn)品差異大、非標設(shè)備、定制產(chǎn)品、

多品種、小批量及通用化、項目計劃及

換線頻繁時尚型產(chǎn)品

控制、物資齊套性

設(shè)計標準化及通用化、

項目計劃及控制、物資

流程型(裝置性)齊套性、每日生產(chǎn)計劃

單個制造人動、物不動輪船裝配

達成、生產(chǎn)異常的解

決、設(shè)計技術(shù)對于現(xiàn)場

的支持

靠設(shè)備保障產(chǎn)品的制TPM、流程的標準化管

大批量、重復加工酒類、制藥類、化工類

造理

表6企業(yè)精益關(guān)注策略表

項目選擇考量點

兩大原理：80/20原理、聚焦原理

五大考量：范圍、資源、時間、人數(shù)、技術(shù)

目標設(shè)定

改善前，需要在收集數(shù)據(jù)了解現(xiàn)狀后，從效率、交期、品質(zhì)、成本、庫存周轉(zhuǎn)等方面設(shè)定精益改善

目標。在精益改善目標確認后，以PDCA的思路，制定公司級精益推進大計劃和工廠/車間級細化計劃及

項目計劃。各級計劃需要明確工作內(nèi)容、改善方法和工具、責任人、完成時間、輸出要項。以此作為精

益管理順利推進的保障。

會議機制

精益例會是精益推進過程中重要的保障機制，精益例會以日、周度、月等周期召開精益領(lǐng)導小組必

須定期聽取精益管理改善工作方案實施情況、指標達成情況，對精益改善工作進行糾偏、指導，對精益

成果進行評價，及時為各改善組提供協(xié)助支持和資源配備等。

8精益生產(chǎn)管理工具清單

現(xiàn)場管理

8.1.15S

——樣板打造

——精益班會

——精益作戰(zhàn)室

——目視標準手冊

——崗位維持

——指導員訓練

——目視解決方案

——5S看板管理

——VIP參觀通道

——區(qū)域維持

——區(qū)域目視體系

——專項提升

——紅牌作戰(zhàn)

——自主實踐工作室

——合理化建議

——3S實踐活動

——主題活動

——教育訓練

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T/CICXXXX—XXXX

——星級評價

——車間目視看板管理

——長效機制

8.1.2TPM

——初期清掃

——兩源改善

——點檢基準

——自主點檢

——總點檢

——潤滑管理

——備件管理

——技術(shù)管理

——三級保養(yǎng)

——課題改善

——先期管理

——教育訓練

——浪費消除

——關(guān)鍵績效

8.1.3安全管理

——隱患排查活動

——危險源識別

——KYT風險預知訓練

——安全日歷（“十”字活動）

——安全看板運營

——安全警示標語

——安全宣講臺

——現(xiàn)場安全標識

——八大作業(yè)

——ECPL能量鎖定

——LEC風險管理辨別

——安全習慣手冊

——安全三級教育

——風險指數(shù)矩陣表

——工作前安全分析

——工作循環(huán)檢查

——設(shè)備操作規(guī)程

——入廠安全告知培訓與確認

——班前安全宣誓

——班組安全審計

——作業(yè)指導書

8.1.4精益班組

——一日流程

——多能工（人員履歷表）

——班組日計劃達成分析

——合理化建議

——改善提案

——班會管理（班前班后會）

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T/CICXXXX—XXXX

——交接班管理

——班會競賽活動

——民主生活會

——班組園地

——優(yōu)秀員工評比

——后備班組長培養(yǎng)

——崗位標準作業(yè)審核

——班組目標管理

——生產(chǎn)交接班管理

——TWI-JS工作安全

——TWI-JI工作教導

——TWI-JR工作關(guān)系

——TWI-JM工作改善

——班組文化（軍隊、家庭、學校）

——OPL單點課程

8.1.5質(zhì)量

——5W2H（問題描述法）

——5M1E（變化點管理）

——8D

——QCC（質(zhì)量小組活動/品管圈）

——A3（一頁紙報告）

——6sigma專項（六西格瑪）

——魚骨圖

——層別法

——柏拉圖

——查檢表

——散點圖

——直方圖

——關(guān)系圖

——親和圖

——系統(tǒng)圖

——矩陣圖

——矩陣數(shù)據(jù)分析法

——PDPC法（過程決策程序圖）

——網(wǎng)絡(luò)圖法

——PDCA循環(huán)

——QRQC（異?？焖俜磻?yīng)）

——DFMEA（設(shè)計失效模式及影響分析）

——PFMEA（過程失效模式及影響分析）

——APQP（先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃）

——CP（控制計劃）

——PPAP（生產(chǎn)件批準程序）

——SPC（統(tǒng)計過程控制）

——SOP（標準作業(yè)指導書）

——質(zhì)量OPL單點課程

——5WHY（五個為什么）

——MSA（測量系統(tǒng)分析）

——DOE（實驗設(shè)計）

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T/CICXXXX—XXXX

——QFD（質(zhì)量功能展開）

——FTA（故障樹分析）

——COPQ（不良質(zhì)量成本）

——可靠性統(tǒng)計分析

——防錯

——首末三件

——GP12（早期生產(chǎn)遏制程序）

——抽樣檢驗

——過程巡檢

——關(guān)鍵產(chǎn)品檢查站

——質(zhì)量早會

——質(zhì)量周會

——質(zhì)量專題會

——質(zhì)量月會

——不良封樣

——關(guān)鍵工序控制

——品質(zhì)履歷建立

——量具管理

——實驗室管理

——質(zhì)量月

——過程審核

——產(chǎn)品審核

——體系審核

——質(zhì)量標兵

——質(zhì)量技能大賽

——檢出率訓練測試

——判定率訓練測試

——頭腦風暴

——班組長3*3*3

8.1.6效率

——Andon系統(tǒng)（安東/安燈）

——標準工時

——節(jié)拍生產(chǎn)

——連續(xù)流/單件流

——單元生產(chǎn)

——瓶頸改善

——看板拉動

——產(chǎn)線平衡

——價值流分析

——快速換模

——工裝盛具專項

——異常響應(yīng)

——工位改善

——ECRS分析法

——工程分析

——動作分析

——時間分析

——作業(yè)分析

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T/CICXXXX—XXXX

——搬運工程分析

——動作經(jīng)濟原則

——工廠布置改善

——防錯法

——雙手法

——抽樣法

——簡易自動化

——定崗定編標準

8.1.7成本

——庫存浪費

——搬運浪費

——等待浪費

——不良浪費

——制造過多浪費

——動作浪費

——過度加工浪費

——戰(zhàn)略降本專項

——目標降本專項

——研發(fā)降本專項

——管理降本專項

——采購降本專項

——生產(chǎn)降本專項

——物流降本專項

——倉庫降本專項

——質(zhì)量降本專項

——營銷降本專項

——財務(wù)降本專項

——人資降本專項

——低值易耗專項

——能耗專項

——盤點差異化專項改善

——呆滯品專項

8.1.8布局規(guī)劃

——總體產(chǎn)能設(shè)計

——P/Q分析

——人車物流動線

——功能模塊劃分

——參觀路徑規(guī)劃

——需求面積測算

——產(chǎn)能額規(guī)劃分解

——制程工藝分解

——場內(nèi)物流規(guī)劃

——消防設(shè)施規(guī)劃

——強電規(guī)劃

——弱電規(guī)劃

——水路規(guī)劃

——智能監(jiān)控

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——工位布局

——線體布局

——車間功能布局

——物流配送規(guī)劃

——線邊物料規(guī)劃

——盛具標準化

9精益生產(chǎn)管理實用工具

改善提案

改善提案指的是針對工作環(huán)節(jié)中的問題，提出具體的解決方并予以實施案,以提高效率、降低成本、

提高質(zhì)量或改進工作流程。

9.1.1公司將“改善提案”做為經(jīng)營的一環(huán)

9.1.2由正式組織來運作——提案委員會

——公司最高主管擔任主任委員

——選派副經(jīng)理以上干部擔任提案委員會委員

——部門(副)經(jīng)理、主管直接參與評審

——設(shè)立專員負責工作組織和協(xié)調(diào)

9.1.3將提案實績列為組織及個人績效的指標

9.1.4提供相應(yīng)的獎金

9.1.5明訂提案實績?yōu)榭己伺c晉升的參考條件

合理化建議

合理化建議指的是對員工企業(yè)管理、生產(chǎn)經(jīng)營等各個方面的問題提出合理化建議后改進，進而達到

提升效益、提高生產(chǎn)力、降低成本、減少浪費等目的的行為和方法。

OPL教育

OPL（OnePointLesson，單點教育或要點課程）是一種在現(xiàn)場進行培訓的教育方式。

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圖9OPL教育圖（例）

OPL可以是針對現(xiàn)場某個問題解決或說明的一項改善；也可是現(xiàn)場書寫、現(xiàn)場講解、現(xiàn)場分享的經(jīng)

驗。同時OPL也是TPM活動中自主保養(yǎng)活動的重要工具。

標準作業(yè)

標準化作業(yè)是以人的動作為中心，以沒有浪費的操作順序有效進行生產(chǎn)作業(yè)的方法。

標準化作業(yè)的目標，是用最小限度的作業(yè)人員、在制品，進行所有工序之間的同步生產(chǎn)。具體來說

有三個目標：首先，是通過必要的、最少數(shù)量的作業(yè)人員進行生產(chǎn)；其次，是實現(xiàn)與準時化生產(chǎn)有關(guān)的

各工序間的同步化（生產(chǎn)線平衡）；最后，是使在制品的標準數(shù)量盡可能的最小化。標準化作業(yè)指導書

（參考模板）如下表：

標準化作業(yè)指導書

設(shè)備名稱設(shè)備編號操作者維修工

步驟設(shè)備部位檢查/維護檢查/維護判定標準/附圖標準時間工具執(zhí)行工種

部件內(nèi)容工作描述

編制：批準：

表7標準化作業(yè)指導書（參考模板）

紅牌作戰(zhàn)

紅牌作戰(zhàn)指的是在工廠內(nèi)，指出問題點并懸掛紅牌，讓大家都明白并積極地去改善，從而達到整理、

整頓目的的方法。

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圖10紅牌作戰(zhàn)流程圖

定置管理

定置管理指的是對生產(chǎn)現(xiàn)場中的人、物、場所三者之間的關(guān)系進行科學地分析研究，使之達到最佳

結(jié)合狀態(tài)的一門科學管理方法，它以物在場所的科學定置為前提，以實現(xiàn)人和物的有效結(jié)合為目的，把

需要的物品放在規(guī)定的、合適的位置上，使其隨手可得。定置管理中的“五定”規(guī)則如下表

1定標識(定品)用明確的、統(tǒng)一的文字、圖標和顏色來作為物品和場所的標識。

2定位置(定位)規(guī)劃場所和位置，確定合理便利的物品位置。

3定數(shù)量(定量)確定存放數(shù)量的最低和最高限制

4定容器(定容)對不同的物品，確定合適的存放容器，便于有效的存放

5定方法(定置)根據(jù)物品的類別和形態(tài)來決定物品的放置方式,常用形跡管理。

表8定置管理規(guī)則表

KYT預知訓練

KYT即危險預知訓練，是源自日本的一種為提升對危險辨識能力的訓練方法。

準備開始進行確認

組員4-8人，人多時可全員起立掌握現(xiàn)狀一個重點用手指指

分為幾個組列隊，點名追求本質(zhì)著大聲說好，演練3

目標：0事故

工作分擔（組長、記班長問候制定對策次，達成共識，通過。

錄員、發(fā)表人、提出健康確認等設(shè)立目標

意見、匯報report）具體作業(yè)活動

表9KYT預制訓練說明表

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5why分析

又稱“5問法”，是對一個問題點連續(xù)以多個“為什么”來自問自答，以追究其根本原因的方法。

次數(shù)為什么原因

1為什么？直接原因

2為什么？原因1

3為什么？原因2

4為什么？原因3

5為什么？再下一級原因或根本原因

表105Why分析說明表

5W2H分析

5W2H分析又稱七問分析法，它的特點是簡單、方便，易于理解、使用，富有啟發(fā)意義，5W2H分析廣

泛用于企業(yè)管理和技術(shù)活動，對于決策和執(zhí)行性的活動措施也非常有幫助，也有助于彌補問題分析的疏

漏。

5W2H分析法內(nèi)容

Why為什么?為了提升經(jīng)理和管理人員的管理水平，遇事能做到5W2H有故管理。

What做什么?《5W2H分析法及應(yīng)用》培訓

Who誰?1、制作PPT人：天天

2、主講人：天天

3、學員：經(jīng)營部經(jīng)理和全體管理人員

When何時?2023年9月20日(星期三)

會議室

Where何地?

How怎樣?1、PPT制作框架完成

2、PPT制作完成22頁

1、預計完成PPT制作大約35頁

Howmuch多少?

2、講述課時1-2小時

表115W2H分析說明表（案例）

防錯管理

防錯管理指的是避免工作發(fā)生錯誤、預防因疏忽所造成的不良發(fā)生、進而“第一次就把工作做對的

管理方法。

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圖11防錯管理圖

形跡管理

形跡管理是指根據(jù)物品或工具的“形”來管理歸位的一種方法。

圖12行跡管理圖

油漆作戰(zhàn)

9.12.1油漆作戰(zhàn)法的前期準備

——油漆作戰(zhàn)的前期準備工作主要包括以下內(nèi)容：

——決定定向區(qū)域、設(shè)備等；

——對處理前的狀況進行記錄、照相等；

——標準的決定，即進行區(qū)域、通道的規(guī)劃，決定不同場所所用油漆的顏色等；

——工具、材料的準備；

——參與人員名單和責任分檔；

——參與人員學習涂刷油漆的方法等。

9.12.2油漆作戰(zhàn)的實施步驟

油漆作戰(zhàn)法的實施一般依照以下步驟：

——制定油漆作戰(zhàn)計劃，

——示范區(qū)的試驗，

——油漆作戰(zhàn)的全面開展，

——活動總結(jié),

——成果保持。

A

A

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附錄A

（規(guī)范性）

表A.1精益生產(chǎn)之生產(chǎn)過程管控培訓課程（參考）

課程綜述1.培訓對象：企業(yè)總經(jīng)理、計劃經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購總監(jiān)等人員。

2.授課方法：講授法，小組討論法，案例教學法，游戲法等

3.課程時數(shù)：1天（6小時）

課程背景在精益生產(chǎn)管理中，生產(chǎn)過程管控是一個系統(tǒng)工作，需要讓信息流（訂單與計劃）與物資流（采購

與倉庫）良好匹配和高效對接，才能實現(xiàn)生產(chǎn)過程的順利啟動，產(chǎn)生最終產(chǎn)品或服務(wù)而交付客戶，

產(chǎn)生業(yè)績。然而當前很多企業(yè)出現(xiàn)各部門各自為政，自以為是的現(xiàn)象尤為嚴重，使企業(yè)整個生產(chǎn)運

作處于低效狀態(tài)。造成生產(chǎn)過程的低效于混亂，如何讓信息流、物資流高效打通？如何讓職能部門

支持生產(chǎn)？如何體現(xiàn)整體業(yè)績？......唯有集聚全員力量，打好生產(chǎn)系統(tǒng)這套組合拳，企業(yè)效益才

能不斷提升，并在激烈競爭中立于不敗之地,也是我們企業(yè)中高層管理者必須面對的核心問題。

課程收益1．掌握生產(chǎn)計劃編排的要點，提高訂單準時交付率的同時有效控制在制品的庫存，實現(xiàn)工廠產(chǎn)能的

最大化；

2.掌握如何有效地做好訂單管理的關(guān)鍵節(jié)點，有效地減少因為頻繁地訂單修改，物料，資料的不及

時配備而臨時轉(zhuǎn)單(款)所帶來的效率損失及交期的延誤。

3.解決生產(chǎn)與計劃的關(guān)系，及時推動計劃落實，控制生產(chǎn)運行與成本,更高效地做好訂單管理工作。

課程大綱第一章企業(yè)管理現(xiàn)狀分析1.企業(yè)管理六大問題

2.企業(yè)利潤三大來源

3.信息流、物資流、工藝流關(guān)系

4.生產(chǎn)系統(tǒng)協(xié)同模型分析

第二章制造業(yè)生產(chǎn)計劃模式1.計劃性生產(chǎn)特點

2.訂單性生產(chǎn)特點

3.混合性生產(chǎn)特點

4.傳統(tǒng)模式問題解析

第三章生產(chǎn)排程要領(lǐng)1.排單原則

2.排程要素

3.標準產(chǎn)能計算

4.計劃優(yōu)先率計算

5.案例分享

第四章生產(chǎn)計劃執(zhí)行1.生產(chǎn)計劃制訂

2.前推生產(chǎn)模式

3.滾動物料計劃