中國生產力中心提高管理精度推動改善的基礎環(huán)境美資ONEWORLD集團工業(yè)工程改善技術

IndustrialEngineering2006年輔導計畫4/15/20251ChinaProductivityCenterONEWORLD集團整合管理導入輔導2003年--TP管理改善年

落實改善，提高管理精度及績效TP管理改善年導入背景其主要目的在於落實TP管理的績效、提升管理精度，進而全面執(zhí)行改善行動。目前問題正確的改善展開有待提升，提升管理精度方針策略落實改善，提高管理精度及績效4/15/2025ChinaProductivityCenterIE為主導的改善活動

實現(xiàn)2003年目標

建構學習型組織環(huán)境

建立標竿

良性競爭

改善展開

對策展開

專責小組IE對策

展開成立IE小組分析現(xiàn)場問題改善現(xiàn)場問題改善

項目小型線

IE技術

LCA自動化FAS

施策項目改善目標負責人各月

追蹤

低成本自動化彈性裝配系統(tǒng)達到2004製造業(yè)第一策略性導入-客戶立場IE--工程、作業(yè)、動作、稼動及換模等

建立自己的IE教材--全員IE

排定全員IE計畫重新制定核心定位主管職責：績效及重要策略議題推動者

IE定位：知識建構與績效維護者

部門導入IE推動計畫4/15/20253ChinaProductivityCenter工模部IE訓練與目標展開改善計畫工模部的主要問題點發(fā)現(xiàn)目前各工作人員工具的使用品質不佳、而影響效率，建議應該立即進行改善，請單位提出改善計畫。提升工模的水準第一步要建立標準工時標準、物料標準、工治具標準【我們不是靠勞力在工作，我們是靠技術力在工作】的想法提出工模部可以進行改善分析的三個主題：a.提升工模技術能力b.縮短工模加工工時或放電加工工時--因為放電為工模的瓶頸單位c.提升工具的使用效率提升工具的是使用效率進行分析--因為改善工具是當務之急IE的四項改善原則：刪除、合併、重整、簡化導入IE的制度標準先求有再求正確重視完善的新廠佈置將已有提出的對策確實執(zhí)行4/15/20254ChinaProductivityCenter設計-IE訓練與年度目標展開改善計畫設計的主要問題點業(yè)務的功能與參與新產品出貨改善2003年度之做法及目標依據(jù)業(yè)務交期確認表設計【塑造一個以學習型、知識化為導向的活性化組織】的想法IE改善分析主題：a.試產之前的問題改善

--清楚規(guī)格，驗證b.學習型、知識化組織團隊c.製造流程與研發(fā)流程融合d.研發(fā)流程試產後的IE改善上級的充分授權專業(yè)的採購功能試產執(zhí)行做法的查核表標準確認設計負責之以新產品為主導的出貨IE分析4/15/20255ChinaProductivityCenter如何在顧客需要的時候、生產顧客需要的產品並能及時供應，況且該活動必須在最小的成本、最符合顧客需求品質及最短交期。精簡生產時代的意義？精簡生產主要為因應顧客需求導向之生產方式：精簡生產主要源自於日本汽車業(yè)於80年代席捲美國市場所造成的風潮與衝擊『精簡生產』：其主要的目標在於喚醒沈迷於大量生產方式的企業(yè)組織、高階主管、技術員工及投資經營者。若是能夠在組織規(guī)劃、經營顧客滿意及關係、推動供應鏈體系、新產品開發(fā)的週期與團隊以及生產作業(yè)的精簡等，推動精簡生產方式，其經營績效及競爭力將會快速變得更好。-TheMachineChangedtheWorld精實系統(tǒng)思考法：多半以為解決某特定區(qū)的問題或特定技術，專職技能等，如某專案的產品開發(fā)團隊，U型生產佈置等，經由基本因子的細胞化變革，產生組織的內化功能，進而將組織推向精實企業(yè)形態(tài)。4/15/20256ChinaProductivityCenter如何節(jié)省時間增加產出?現(xiàn)狀分析

浪費排除

製程目的分析找出改善重點構思製程形態(tài)-減少作業(yè)疲勞設置新生產線並模擬現(xiàn)場操作及追蹤改善TPS七項浪費及排除第一位：過剩生產的浪費第二位：等待的浪費第三位：輸送的浪費第四位：製程不當?shù)睦速M第五位：庫存的浪費第六位：動作不當?shù)睦速M第七位：製程不良的浪費何謂TIE(TotalIndustrialEngineering)生產力定義：產出/投入（生產資源）合理化：4M(人員、材料、機器及金錢)全面IE：負責能力強的現(xiàn)場幹部工作簡化：以科學方法，分析、研究現(xiàn)有的作業(yè)流程與方法運用刪除、合併、重組及簡化基本原則改善工作程序，以尋求最有效率的作業(yè)流程生產線平衡：各工作站（或操作者）平衡率﹦週程時間之總和（最大週程時間x工作站數(shù)）

4/15/20257ChinaProductivityCenterTPS以高附加價值為標的，發(fā)展出全公司的生產力推動組織及方式每人每月單位產值(1980年豐田汽車130萬)庫存日數(shù)量（約3日）生產週期（約10小時）何謂TPS(TotalProductionSystem)?省人化生產線排除浪費製程分析改善新生產方式生產週期時間標準作業(yè)書負責能力強的現(xiàn)場幹部自動化技術機器串連技術STEPBYSTEP

預防保養(yǎng)防呆裝置自動輸送、自動停止高強的機械化技術剛好及時生產體制看板的規(guī)則因應市場方式非計畫主導型態(tài)之生產方式減少庫存零換模作業(yè)可靠績優(yōu)的協(xié)力廠4/15/20258ChinaProductivityCenter為什麼找不到問題癥結？不重視現(xiàn)場與實際背離的組織無視現(xiàn)場的所謂優(yōu)良組織日子越久電腦系統(tǒng)越像空殼子不知問題出再哪裡的工廠市場導向時代=產品過剩的時代做得出來未必賣得出去多種少量生產：售價-成本=利益為何要執(zhí)行生產革新？不知問題出在哪裡？還能繼續(xù)生產，道理何在？計畫變更時、機器出現(xiàn)狀況、發(fā)生不良時，還能視若無睹：標準時間設定太寬鬆庫存的水準設定太寬鬆不應只追求自動化、無人化，應追求人性化工廠的生產革新：不花錢的改善創(chuàng)造與競爭對手的成本優(yōu)勢容易改善可以訓練智慧與腦力生產革新第一步：※創(chuàng)造一個會挑出毛病的工作現(xiàn)場

生產革新所帶來的利益：降低成本、提高利益降低在製品、庫存品縮短前置時間降低生產空間降低不良省人化4/15/20259ChinaProductivityCenter現(xiàn)場幹部的職責生產計畫的擬定生產線佈置生產作業(yè)形態(tài)半成品庫存管理換模作業(yè)的次數(shù)時間機械化的目標生產作業(yè)方式效率管理TPS與傳統(tǒng)方式的差別?TPS傳統(tǒng)方式用現(xiàn)有的人完成目標產量用最少的人完成目標產量以接近顧客需求端發(fā)出指令生管排定生產計畫展開排程以機械類別佈置生產線以製程別佈置生產線採用小批量生產方式採用大批量生產方式有庫存就有理由不進行改善安心的儲放在製程中以大批量生產減少換模次數(shù)將換模時間縮短至最短採購市場上泛用設備依製程需求安排設置機械多能工移動化作業(yè)安排單能工固定化的作業(yè)安排週期性作業(yè)完成目標產能重視人及設備的最高效率4/15/202510ChinaProductivityCenterCELL生產方式十項法則採用CT(週期時間)生產方式：CT的生產狀況就是按已定的CT：逐漸進給、逐漸加工、逐漸檢驗、逐漸生產方式。採用可移動的站立作業(yè)方式：但是不得命令員工站著為其工作目的，真正的目的是讓員工在工作中，容易移動得到互助。同一個人負責進口與出口：在入口進給合格的工件，在出口作全數(shù)檢驗工作，主要為了生產100%的產品。P/H達成率必須100%：(每小時100%的合格品的生產量)。作業(yè)員的態(tài)度：生產當中發(fā)生任何問題時，立即停止生產線運轉，並會同領班人員調查原因並排除。責令遵守標準作業(yè)書：依照標準指示作業(yè)，萬一發(fā)現(xiàn)有不當之處立即改善。如舞步韻律般的CT生產方式：消除打斷韻律的記錄作業(yè)，消除看圖思考的動作，消除審視零件的良否，以MT化代替。將手動作業(yè)去除：改成自動輸送，改成自動停止，STEPBYSTEP。加裝防呆裝置：預防不經意產生的錯誤，防呆裝置宜採機械化較可靠。採3分鐘零換模作業(yè)：裝配則採順序更換方式。4/15/202511ChinaProductivityCenter改善、革新與落實目標的對策。協(xié)助企業(yè)如何清楚的掌握現(xiàn)狀培訓企業(yè)內部改善的能力指導企業(yè)的內部進行問題分析的能力提升協(xié)助企業(yè)消除瓶頸點、改善展開對各單位提出可能的正確改善對策未來之中長期策略性發(fā)展計畫獲得各部門的認同與改善績效提出推動公司策略性活動與活性化全員推動改善參與與績效激勵制度123456789TPIM整合管理的改善導入模式4/15/202512ChinaProductivityCenterIE改善案的創(chuàng)意技術掌握、分析作業(yè)之狀況，對現(xiàn)有問題找出問題癥結點，併從而獲得改善方案與改善項目，其分析首重客觀的態(tài)度，不會被先入為主的觀念所支配，能夠有意識地、有系統(tǒng)的，以目標與預設的理想產生的疑問去面對他。若能達到若能達到以上狀況，則已具備了改善創(chuàng)意技術。一、刪除、合併、重組、簡化（改善４原則）二、5W1H三、動作經濟原則四、腦力激盪法TPIM整合管理導入的核心計畫以IE提高生產力4/15/202513ChinaProductivityCenter時間研究為設定及維持標準工時，必不可少的基本手法研究【使用規(guī)定的工作方法與設備，在規(guī)定的工作條件下、由對該工作具有熟練與適應性的作業(yè)員，在標準的工作速度下，完成一特定所需要的時間IE改善的核心技術IE應用分析工程分析以科學的方法解決問題以逐步細分再細分的方式將複雜的問題加以剖析尋求解決改善的方法作業(yè)分析工作：進行工程及提高附加價值的動作不停的動作、並非意味著工作工作乃使工程有所進展、將事情作好、浪費減少、效率提高的事管理督導者必須不斷的努力，以便使部屬的勞動變?yōu)楣ぷ鲃幼?/p>

分析動素：動素為所有【動作】之基本劃分單位，為組成動作之基本要素有效動素：能直接推進動作或操作之進行者無效的動素：不直接關係到操作之進行稼動

分析何謂稼動損失？在標準作業(yè)方式進行作業(yè)中，由時間觀測的一個週期作業(yè)時間，經長期時間觀察，了解為何無法獲得工作總時間﹦一個作業(yè)時間x產出數(shù)4/15/202514ChinaProductivityCenter建構新的生產方式--創(chuàng)造最適生產模式生產革新訓練指導

全面IE改善技術4/15/202515ChinaProductivityCenter目的：訓練全員工業(yè)工程，實務改善練兵指導IE基本分析，建立改善機制4/15/202516ChinaProductivityCenter何謂TIE?IE基本分析IE應用分析分組：如何執(zhí)行改善計畫改善：完成改善計畫發(fā)表：擬定改善方針4/15/202517ChinaProductivityCenter何謂TIE?

(TotalIndustrialEngineering)生產力定義：產出/投入（生產資源）合理化：4M(人員、材料、機器及金錢)全面IE：

負責能力強的現(xiàn)場幹部4/15/202518ChinaProductivityCenterIE基本分析動作經濟原則工作簡化生產線平衡時間研究4/15/202519ChinaProductivityCenter動作經濟原則任何一個動作皆能產生其應有的效果能運用最省力、最方便及最舒適的方式有關人體的運動有關工作場所的佈置有關工具與設備的設計4/15/202520ChinaProductivityCenter工作簡化以科學方法，分析、研究現(xiàn)有的作業(yè)流程與方法運用刪除、合併、重組及簡化基本原則改善工作程序，以尋求最有效率的作業(yè)流程4/15/202521ChinaProductivityCenter記錄事實○代表操作□代表檢驗代表運送代表等待▽代表儲存4/15/202522ChinaProductivityCenter刪除、合併、重組、簡化改善最高技巧凡經過為什麼？做什麼？等兩個問題，一問而不能獲得滿意時，給予刪除無法刪除者，考慮其他必要者合併經過刪除、合併後可以根據(jù)【何人、何處及何時】三者考慮使動作重新組合務必達到最佳組合將必要的工作及重組後的工作設法使其更為簡單、易於去做即使是一般作業(yè)員都能勝任4/15/202523ChinaProductivityCenter生產線平衡生產線上每一個工作站所需要的作業(yè)時間盡力使其達到相等的地步，不會產生等待、堆積或閒置的現(xiàn)象，生產同步化。平衡率計算公式：各工作站（或操作者）週程時間之總和最大週程時間x工作站數(shù)

平衡率不可能達到100%平衡率越低，表示浪費越大應致力於提高平衡率4/15/202524ChinaProductivityCenter時間研究為設定及維持標準工時，必不可少的基本手法研究【使用規(guī)定的工作方法與設備，在規(guī)定的工作條件下、由對該工作具有熟練與適應性的作業(yè)員，在標準的工作速度下，完成一特定所需要的時間4/15/202525ChinaProductivityCenter標準工時馬錶測時法預定時間標準測定法標準工時的用途：具備充分精度與有系統(tǒng)管理的

標準工時，能成為經營管理的基礎4/15/202526ChinaProductivityCenter標準工時系統(tǒng)標準工時系統(tǒng)不能成為經營上有效根基的原因：1.本身精度不足2.與經營管理系統(tǒng)連結3.未建立起標準時間設定準則4.經營者的態(tài)度與觀念4/15/202527ChinaProductivityCenterIE應用分析工程分析作業(yè)分析動作分析稼動分析4/15/202528ChinaProductivityCenter工程分析以科學的方法解決問題以逐步細分再細分的方式將複雜的問題加以剖析尋求解決改善的方法製造分析層次第一層：產品--彈簧製造第二層：流程--採購、製造出貨第三層：工程--搬運、加工第四層：作業(yè)--取材料、包裝第五層：動作--伸手、握取4/15/202529ChinaProductivityCenter工程分析的種類部品工程分析組立工程分析帳票工程分析事務工程分析做業(yè)者工程分析流程分析日程分析停滯分析搬運分析以對象分析以目的分析4/15/202530ChinaProductivityCenter作業(yè)分析工作：進行工程及提高附加價值的動作不停的動作、並非意味著工作工作乃使工程有所進展、將事情作好、浪費減少、效率提高的事管理督導者必須不斷的努力，以便使部屬的勞動變?yōu)楣ぷ?/15/202531ChinaProductivityCenter作業(yè)的意義及內容作業(yè)：人及輔助的機械，加諸於物品（製品）的工作的過程正常作業(yè)：真正有價值的作業(yè)附屬作業(yè)：沒有附加價值的作業(yè)浪費作業(yè)：屬不必要的作業(yè)4/15/202532ChinaProductivityCenter動作分析動素：動素為所有【動作】之基本劃分單位，為組成動作之基本要素有效動素：能直接推進動作或操作之進行者無效的動素：不直接關係到操作之進行4/15/202533ChinaProductivityCenter有效之動素伸手移動握取放手預對應用裝配拆卸4/15/202534ChinaProductivityCenter無效的動素找尋選擇對準檢驗計畫延遲故延休息持住4/15/202535ChinaProductivityCenter動作意識能直接發(fā)現(xiàn)動作的浪費，不須刻意感看到浪費的動作，就能提出改善案的能力會有自動【依據(jù)正確的改善程序去思考方法】的習慣4/15/202536ChinaProductivityCenter稼動分析何謂稼動損失？在標準作業(yè)方式進行作業(yè)中，由時間觀測的一個週期作業(yè)時間，經長期時間觀察，了解為何無法獲得工作總時間﹦一個作業(yè)時間x產出數(shù)4/15/202537ChinaProductivityCenter稼動率在勞動時間內，將設備、人力運在產品的產出上，所表現(xiàn)出來的指標實績稼動率﹦稼動時間/勞動時間

實際稼動時間﹦瓶頸工程作業(yè)時間x實際產出數(shù)4/15/202538ChinaProductivityCenter稼動狀況分析計畫停止％突發(fā)停止％作業(yè)延遲％換模換線作業(yè)％非正常停止％稼動率％合計100%4/15/202539ChinaProductivityCenter全面IE一分、一秒的非正常停止累積起來可成為一年、一月讓改善成為公司的例行作業(yè)新生產方式的改善結合市場需求的改善，落實與速度的需求與創(chuàng)新4/15/202540ChinaProductivityCenter誠摯感謝、敬請指導知識管理領航．價值創(chuàng)新推手CPCCreatesKnowledgeandValueforyou.4/15/202541ChinaProductivityCenter