一、加工方法的選擇1.所選擇的加工方法能否達(dá)到零件精度的要求。2.零件材料的可加工性能如何。3.生產(chǎn)率對加工方法有無特殊要求。

課題三擬定工藝路線

擬定工藝路線，是制訂工藝規(guī)程時的一項(xiàng)很重要的工作。工藝路線擬定的是否合理,直接影響到工藝規(guī)程的合理性科學(xué)性和經(jīng)濟(jì)性。二、加工階段的劃分粗加工階段光整加工階段精加工階段半精加工階段加工階段劃分加工階段的原因切除大量多余材料，主要提高生產(chǎn)率。完成次要表面加工(鉆、攻絲、銑鍵槽等)主要表面達(dá)到一定要求，為精加工作好余量準(zhǔn)備安排在熱處理前。主要表面達(dá)到圖紙要求。進(jìn)一步提高尺寸精度降低粗糙度，但不能提高形狀、位置精度1、保證加工質(zhì)量2、合理使用設(shè)備3、便于安排熱處理工序4、便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷5、避免重要表面損傷。1）工序集中的特點(diǎn)

優(yōu)點(diǎn):①零件各加工表面的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，各工序內(nèi)容多，工步多。

②有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，生產(chǎn)效率高。

③生產(chǎn)面積和操作工人數(shù)減少，工藝路線短。

④可簡化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。

⑤工件裝夾次數(shù)減少，輔助時間縮短，加工表面間的位置精度易于保證。

缺點(diǎn)：設(shè)備工藝裝備投資大、調(diào)整、維護(hù)復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，更換新產(chǎn)品困難，柔性差。三、工序的集中與分散2）工序分散的特點(diǎn):

①工序多，工藝過程長，各工序加工內(nèi)容少，有的情況只有一個工步。

②所使用的設(shè)備和工藝裝備較簡單，易于調(diào)整，掌握。

③有利于選用合理的切削用量，減少工序基本時間

④設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，人員多，但不易于適應(yīng)新產(chǎn)品的生產(chǎn)。2）工序分散的特點(diǎn):

①工序多，工藝過程長，各工序加工內(nèi)容少，有的情況只有一個工步。

②所使用的設(shè)備和工藝裝備較簡單，易于調(diào)整，掌握。

③有利于選用合理的切削用量，減少工序基本時間

④設(shè)備數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，人員多，但不易于適應(yīng)新產(chǎn)品的生產(chǎn)。1、加工順序安排（1）遵循四個原則:

a.先粗后精精度逐步提高；

b.先主后次先行裝配基面和主要工作面的加工，與主要表面有聯(lián)系的槽、孔等，介于半精加工與精加工之間。

c.基面先行即首先應(yīng)加工出選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)表面，然后再以精基準(zhǔn)定位加工其它表面。如打中心孔。

d.先面后孔平面輪廓大、定位穩(wěn)定可靠。

配作加工當(dāng)部件精度很高時，某些表面精加工應(yīng)安排在部件裝配或總裝過程中進(jìn)行，否則將導(dǎo)致零件精度過高而無法加工。四、加工順序的安排3.輔助工序的安排金屬鍍層非金屬鍍層氧化膜表面處理工序檢驗(yàn)工序其它工序安排位置：工藝過程最后目的：美觀

位置：去毛刺、倒鈍銳邊應(yīng)在淬火前目的：安全

位置：粗加工前后、關(guān)鍵工序后、送往外車間加工前后、零件全部加