第3篇 模具制造工藝第10章模具制造概述10.1模具制造過程及生產(chǎn)特點10.2模具制造工藝規(guī)程的編制10.3模具零件毛坯選擇10.4試模鑒定[本章教學目的及要求]1）掌握模具制造的基本概念，掌握模具制造的特點。2）了解模具的技術(shù)要求、模具制造的一般工作過程。3）了解模具制造工藝規(guī)程編制的一般工作內(nèi)容及編制過程、熟悉模具制造工藝規(guī)程的格式。4）掌握模具毛坯種類、尺寸及形狀的確定方法。5）了解模具試模鑒定的工作內(nèi)容及一般驗收技術(shù)要求。模具制造概念

在一定的制造裝備和制造工藝條件下，直接對模具零件材料（一般為金屬材料）進行加工，以改變其形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)，使之成為符合要求的零件，再將這些零件經(jīng)配合、定位、連接與固定裝配成為模具的過程，稱為模具制造。通俗的說：模具制造=模具加工+模具裝配

產(chǎn)品要求品設(shè)計模具結(jié)構(gòu)圖機械加工模具零件組裝調(diào)試加工出合格產(chǎn)品（1）模具零件有較高的強度、剛度、耐磨性、耐沖擊性、淬透性及較好的切削加工性。根據(jù)模具零件的工作環(huán)境選擇質(zhì)量好的材料（2）模具零件的形狀、尺寸精度要求高，表面粗糙度數(shù)值低。成形部分精度在IT6級左右10.1模具制造過程及生產(chǎn)特點10.1.1模具的技術(shù)要求間隙值／㎜垂直度公差等級單凸模多凸模薄料、無間隙（≤0.02）56＞0.02～0.0667＞0.0678表10.1凸模垂直度公差等級檢測項目被測尺寸／㎜模架精度等級0Ⅰ級Ⅰ級0Ⅱ級Ⅱ級公差等級上模座上平面對下模座下平面的平行度≤40056＞40067導(dǎo)柱軸心線對下模座下平面的垂直度≤40045＞40056表10.2模架形位公差等級表10.3塑料模具精度分級指標

檢測項目主尺寸／㎜精度分級ⅠⅡⅢ公差等級定模座板上平面對動模座板下平面的平行度周界≤400567＞400～900678模板導(dǎo)柱孔的垂直度厚度≤200456（3）模具零件標準化，縮短制造周期、降低模具成本、互換性好。

（4）模具間隙合理，間隙合適是保證模具正常工作的必要條件，若間隙偏大或偏小或不均勻，均會使模具無法正常工作，甚至損壞模具。包含的主要內(nèi)容有：（1）技術(shù)準備過程；（圖紙、工藝、材料定額、價格估算等）（2）材料準備；（鑄、鍛、沖、鋸、割等）（3）模具零、組件的加工過程；（機加工、特種加工、焊接、熱處理等）（4）模具的裝配、調(diào)試過程；（部裝、總裝、試模和油封等）（5）試模鑒定。標準化、專業(yè)化才能提高生產(chǎn)效率。10.1.2模具制造過程模具的生產(chǎn)過程示意圖（1）模具屬于非定型性產(chǎn)品，每一副模具均有不同的技術(shù)要求及加工方法（2）模具任務(wù)來源的隨機性強，計劃性差，具有明顯的社會屬性。模具屬于訂單型產(chǎn)品，沒有訂單，便不能生產(chǎn)（3）模具零件屬于單件小批量生產(chǎn)，就工藝過程來講具有以下特點：制造工藝上盡量采用通用的機床、刀具、量具和儀器10.1.3模具制造特點（4）模具加工精度高。模具的加工精度主要體現(xiàn)在兩方面：一是模具零件本身的加工精度要求高，二是相互關(guān)聯(lián)的零件其配合精度要求高。（5）模具零件需反復(fù)修配、調(diào)整。模具在試模后，根據(jù)試模情況，需重新調(diào)整模具的形狀及尺寸。（6）考慮模具在工作過程中的磨損及熱脹冷縮的影響，模具零件加工中，常常有意識控制模具零件的取值方向。（1）編制工藝文件（模具零件加工工藝規(guī)程、模具裝配工藝要點或規(guī)程、原材料清單、外購件清單、外協(xié)件清單等（2）二類工具的設(shè)計和工藝編制（電極、靠模、檢驗用樣板等）（3）處理加工現(xiàn)場技術(shù)問題（4）參加試模和鑒定工作10.2模具制造工藝規(guī)程的編制10.2.1模具制造工作內(nèi)容（1）工藝規(guī)程的內(nèi)容和作用工藝規(guī)程是描述由毛坯加工成為模具零件的過程的工藝文件。它規(guī)定了模具零件的加工順序、選用的機床、所用工具和加工方法，技術(shù)條件和檢驗手段等內(nèi)容。工藝規(guī)程通常以文字和簡圖形式表述，用以指導(dǎo)和規(guī)范模具零件生產(chǎn)。

（2）制定工藝規(guī)程的原則在一定的生產(chǎn)條件下，以最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合圖紙和技術(shù)要求的零件。體現(xiàn)在：

1）技術(shù)上的先進性；

2）經(jīng)濟上的合理性；

3）有良好的勞動條件。10.2.2模具制造工藝規(guī)程編制（3）制定工藝規(guī)程的基本步驟

1）總裝圖和零件圖的研究分析和工藝審查2）確定生產(chǎn)類型；（工作零件—單件生產(chǎn)，標準件—成批生產(chǎn)）

3）確定毛坯的種類和尺寸；4）選擇定位基準和主要表面的加工方法，擬定加工路線

5）確定工序尺寸、公差和技術(shù)要求

6）確定加工機床、工藝裝備（二類工具）、切削用量和時間定額

7）填寫工藝文件制定工藝規(guī)程的步驟零件圖的研究與工藝審查確定生產(chǎn)類型確定毛坯的種類和尺寸選擇定位基準和主要表面的加工方法，擬訂零件的加工工藝路線確定機床、工藝裝備（二類工具）、切削用量及時間定額填寫工藝文件確定工序尺寸、公差及其技術(shù)要求工藝過程卡片零件名稱模具編號零件編號材料名稱毛坯尺寸件數(shù)工序機號工種施工簡要說明定額工時實做工時制造人檢驗等級工藝員年月日零件質(zhì)量等級表10.4模具加工用工藝規(guī)程毛坯的種類1）鑄件2）鍛造毛坯3）型材毛坯

10.3模具零件毛坯選擇（1）毛坯種類的確定毛坯種類的選擇

選擇毛坯種類時，主要考慮下列因素：1）模具圖紙的規(guī)定2）模具零件的結(jié)構(gòu)形狀和幾何尺寸3）生產(chǎn)批量4）模具零件的材料及對材料組織和力學性能的要求1）毛坯尺寸=模具零件尺寸+加工余量表10.5鑄件的加工表面最小機械加工余量材料鑄造加工表面位置鑄件最大尺寸/mm≤500500~10001000~15001500~25002500~3150鑄鋼頂面底面、側(cè)面5~74~57~95~79~126~812~148~1014~1610~12鑄鐵頂面底面、側(cè)面4~53~45~74~66~85~78~107~910~149~12注：1.模板上的導(dǎo)柱導(dǎo)套孔，原則上不鑄出，當孔徑大于100mm時，可酌情鑄出。2.大型拉深模鑄件曲面部分采用機械加工成形時，其曲面加工余量可比表中增大2~3mm。（2）毛坯尺寸的確定表10.6矩形鍛件表面最小加工余量表10.7圓形鍛件表面最小加工余量

毛坯形狀由模具零件形狀決定，盡可能與模具零件形狀一致，但為了加工時工件的裝夾方便，有時工件需有工藝搭子。工藝搭子2）毛坯形狀的確定

為了提高機械加工生產(chǎn)率，提高材料的利用率，減少材料消耗，有些小零件的毛坯常做成一坯多件。一坯多件

為了降低加工難度，有些模具零件在準備毛坯時，人為增加一部分，待加工后再去除。形狀特殊的零件試模：將模具安裝在相應(yīng)的設(shè)備上進行試生產(chǎn)主要驗證：1.產(chǎn)品成型工藝是否合理；2.模具結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理；3.模具制造質(zhì)量的高低；4.模具是否能順利的成型出產(chǎn)品；5.成型出的產(chǎn)品是否合格，滿足使用要求；6.模具采用的標準是否合理10.4試模鑒定序號驗收項目說明（驗收方法、引用標準及要求等1幾何形狀、尺寸與尺寸精度、形狀公差（1）主要根據(jù)產(chǎn)品圖上標注和注明的尺寸與尺寸公差、形狀位置偏差以及其他技術(shù)要求。（2）根據(jù)有關(guān)沖壓件、塑料件等行業(yè)或國家模具技術(shù)標準表面粗糙度表面裝飾性沖壓件毛刺與斷面質(zhì)量2凸模與凹模質(zhì)量標準、零部件質(zhì)量、其他輔助零件質(zhì)量（1）沖模零件及技術(shù)條件（GB2857-GB2870)；模架（GB/T2851-GB/T2861)；沖模模架精度檢查（GB/T12447）（2）塑料注射模零件及技術(shù)條件（GB4169-GB4170)；塑料注射模模架（GB/T12555、GB/T12556)3模具裝配與試模技術(shù)要求模具整體尺寸與形狀位置精度（1）沖模技術(shù)條件（GB/T12445)。（2）塑料注射模技術(shù)條件（GB/T12554)。（3）檢查制件是對模具質(zhì)量的綜合檢驗，即制件須符合用戶產(chǎn)品零件圖樣上的所有要求。（4）外觀須符合用戶和標準規(guī)定。模具導(dǎo)向精度間隙及其均勻形使用性能和壽命制件檢查模具外觀檢查4標記、包裝、運輸按GB/T12445、GB/T12554、GB8848、JB/T5831、JB/T5785標準規(guī)定的內(nèi)容驗收表10.8模具驗收技術(shù)條件第11章模具的特種加工11.1電火花成型加工11.2數(shù)控電火花線切割加工[本章教學目的及要求]1）掌握電火花成型的基本原理及特點。2）掌握電火花成型的基本規(guī)律及工藝過程，電極設(shè)計。3）了解型腔模電火花成型的工藝過程3）掌握電火花線切割的原理及特點。4）掌握電火花線切割程序的編制（3B及ISO程序）方法。5）了解電火花線切割工藝過程。11.1電火花成型加工定義:又稱放電加工或電蝕加工，簡稱EDM（electricaldischargemachining，EDM），是指在一定的介質(zhì)中，通過工具電極和工件電極間脈沖放電時的電腐蝕作用對工件進行加工的一種工藝方法。適用場合：高熔點、高強度、高純度、高韌性材料，可加工特殊及復(fù)雜形狀的零件11.1.1電火花成型加工原理及特點基于工具電極與工件電極（正極與負極）之間產(chǎn)生火花放電的電腐蝕現(xiàn)象對工件進行加工。電器開關(guān)在開和關(guān)的時候會產(chǎn)生火花從而使電器開關(guān)觸頭被燒損。（1）電火花成型加工原理電火花加工原理圖被加工的工件電極工具電極工作液（槽）工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)脈沖電源當電壓升高到電極和工件間隙中工作液的擊穿電壓時，會使工作液在絕緣強度最低處被擊穿，產(chǎn)生火花放電?；鸹ǚ烹娨鸬乃查g高溫使工件和電極表面都被蝕除掉一小塊材料。

加工表面的局部放大圖1）電離2）放電3）熱膨脹4）拋出金屬5）消電離工具電極工件電極液體介質(zhì)由此可知：加工表面實際上是由一系列凹坑組成的，但現(xiàn)在已經(jīng)能夠做到鏡面加工（2）電火花成型的加工過程放電狀態(tài)微觀圖1-陽極2-陽極氣化、熔化區(qū)3-熔化的金屬微粒4-工作介質(zhì)5-凝固的金屬微粒6-陰極氣化、熔化區(qū)7-陰極8-放電通道9-氣泡10-覆蓋層11-新的凸邊1）電離當脈沖電壓施加于工件與電極之間時，兩極間形成電場，電場強度與極間距離成反比。由于工件和電極表面存在著微觀凸凹不平，兩極間離得最近的突出點或尖端處電場強度最大，使突出點或尖端處附近的工作液首先被電離為電子和正離子。2）放電在電場的作用下，電子高速奔向陽極，正離子奔向陰極，產(chǎn)生火花放電，形成放電通道。在這個過程中，兩極間液體介質(zhì)的電阻從絕緣狀態(tài)的幾兆歐姆驟降到幾分之一歐姆，電流強度可達105~106A/cm2。3）熱膨脹由于放電通道中電子和離子高速運動時相互碰撞，產(chǎn)生大量熱能，陽極和陰極表面受高速電子和離子流的撞擊，其動能也轉(zhuǎn)化成熱能，因此在兩極之間沿通道形成了一個溫度高達1000～1200℃的瞬時高溫熱源，在熱源作用區(qū)的電極和工件表面層金屬會很快熔化，甚至氣化。4）拋出金屬由于熱膨脹具有爆炸的特性，爆炸力將熔化的金屬拋入附近的液體介質(zhì)中冷卻，凝固成細小的圓球狀顆粒即電蝕物5）消電離消電離是指使放電區(qū)的帶電粒子復(fù)合為中性粒子的過程。在一次的脈沖放電后，應(yīng)有一段間隔時間，使間隙內(nèi)的介質(zhì)消電離而恢復(fù)絕緣強度，以實現(xiàn)下次脈沖擊穿放電。如果電蝕產(chǎn)物和氣泡來不及很快排除，就會改變間隙內(nèi)介質(zhì)的成份和絕緣強度，破壞消電離過程，易使脈沖放電轉(zhuǎn)變?yōu)檫B續(xù)電弧放電，影響加工。1）脈沖電源：電火花成形時必須具有波形為單向的脈沖電源脈沖電流波形（3）電火花成型加工的條件ti稱為脈沖寬度；t0

稱為脈沖間隔；T=ti+t0稱為脈沖周期；Ie稱為峰值電流；2）足夠的放電能量：脈沖放電點必須有足夠的火花放電強度使局部金屬熔化和氣化3）絕緣介質(zhì)：為使脈沖放電重復(fù)進行，極間需充有一定的絕緣液體介質(zhì)，使脈沖放電產(chǎn)生的電蝕產(chǎn)物及時擴散、排出。煤油、皂化液和去離子水等4）工具電極與工件電極之間保持一定的間隙1）可以加工任何硬、脆、韌及高熔點的金屬材料2）電極和工件在加工過程中不接觸，可以加工小孔、深孔、窄縫零件3）電極材料不必比工件材料硬，不存在機械加工時由于刀具硬度不夠而無法加工的問題。4）便于實現(xiàn)加工過程自動控制。（4）電火花成型加工的特點及應(yīng)用11.1.2電火花成型加工機床電火花成形加工設(shè)備1—床身2—液壓油箱3—加工槽4—主軸頭5—立柱6—工作液過濾箱7—電箱源四部分：機床主機脈沖電源、自動控制系統(tǒng)、工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)

床身和立柱：是機床的主要基礎(chǔ)件，要有足夠的剛度，床身工作臺面與立柱導(dǎo)軌面之間應(yīng)有一定的垂直度要求，導(dǎo)軌應(yīng)具有良好的耐磨性和應(yīng)充分消除材料的內(nèi)應(yīng)力工作臺：可作縱向和橫向移動，并帶有坐標測量裝置基本組成：主軸頭、床身、立柱、工作臺和工作液槽主軸頭：進給系統(tǒng)、導(dǎo)向機構(gòu)、電極夾具和調(diào)節(jié)機構(gòu)（1）機床主機把工頻交流電流轉(zhuǎn)換成一定頻率的單向脈沖電流，以供給電極放電所需要的能量。生產(chǎn)中常使用晶體管脈沖電源。（2）脈沖電源作用：確保電極和工件之間在加工過程中始終保持一定的放電間隙。自動補償間隙的大小。間隙自動控制系統(tǒng)類型：按其執(zhí)行環(huán)節(jié)不同，主要有三大類

1）電磁懸浮式（目前已少見）

2）電液壓式（噴嘴擋板式）

3）電動機式（伺服電動機式、步進電動機式、寬調(diào)速電機、力矩電動機式）（3）自調(diào)節(jié)進給系統(tǒng)工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)的作用：使一定壓力的工作液流經(jīng)放電間隙，將電蝕產(chǎn)物排出，并對使用過的工作液進行過濾和凈化。工作液的循環(huán)方式（4）工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)工作液的作用是：形成電火花放電通道，并在放電結(jié)束后迅速恢復(fù)間隙的絕緣狀態(tài)；對放電通道起壓縮作用，使放電能量集中；將電蝕產(chǎn)物從放電間隙中帶出來；在加工中冷卻電極和工件表面循環(huán)方法：抽油式、沖油式

沖油式是將清潔的工作液強迫沖入放電間隙，使工作液連同電蝕產(chǎn)物一起從電極側(cè)面間隙排出。排屑方式的壓力在0~0.2MPa范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，精加工時因間隙小而需要更大的沖油壓力，一般為0.4~0.6MPa。

抽油式則是從電極間隙抽出工作液，使用過的工作液連同電蝕產(chǎn)物一起經(jīng)過工件待加工面而被排出。沖油式抽油壓力一般只需0~5×104Pa。利用這種抽油式排屑方法，可以獲得較高的加工精度，但排屑能力比前者小。11.1.3電火花成型加工的基本規(guī)律（1）極性效應(yīng)即使工件和電極材料完全相同，也會因為所接電源的極性不同而有不同的蝕除速度，這一現(xiàn)象稱為“極性效應(yīng)”。把工件接在脈沖電源正極時稱為“正極性加工”；反之，把工件接脈沖電源負極時稱為“負極性加工”。產(chǎn)生的原因：

兩極間電離后，產(chǎn)生的正離子和電子質(zhì)量不相等。長脈沖時選負極性加工，短脈沖時選正極性加工。如何強化極性效應(yīng)（1）電火花成形加工必須采用單向脈沖電源。（2）正確選擇加工極性。用ti＜20μs的短脈沖進行精加工時，采用正極性加工；用ti＞50μs的長脈沖進行粗、中加工時，采用負極性加工。（3）用導(dǎo)熱性好、熔點高的材料作工具電極，可有效降低工具電極的損耗。（4）根據(jù)不同的脈沖放電能量，合理選用脈沖放電持續(xù)時間（即脈寬ti）。

電規(guī)準是指脈沖電源提供給電火花成形加工的脈沖寬度、脈沖間隔和峰值電流

每個脈沖放電，都會在工件表面形成一個高溫熱源而使一定的工件材料蝕除，并在工件表面留下一個微小的凹坑。而且脈沖的能量愈大，傳遞給工件上的熱量就愈多，被蝕除的材料也愈多，并近似于正比例關(guān)系。（2）電規(guī)準（3）金屬材料熱學常數(shù)（1）金屬的熔點（2）金屬的沸點（3）比熱熔（4）熔化熱（5）汽化熱（6）導(dǎo)熱系數(shù)……上述指標越大，加工速度越慢11.1.4影響電火花成型加工質(zhì)量的因素（1）影響加工精度的主要因素主要有機床本身的制造精度、工件的裝夾精度、電極的制造及裝夾精度、電極損耗、放電間隙、加工斜度等與電火花加工工藝有關(guān)的因素：1）放電間隙大小及其一致性2）電極的損耗

3）二次放電：二次放電是一種非正常放電，主要反映在加工深度方向上產(chǎn)生斜度和加工棱邊變鈍兩方面，從而影響電火花加工形狀精度。二次放電造成側(cè)面間隙增大1—工具電極2—電蝕產(chǎn)物3—工件（2）影響加工表面質(zhì)量的主要因素1）表面粗糙度在一定的加工條件下，電蝕表面粗糙度隨脈沖寬度和電流峰值增大而增大。脈沖寬度和電流峰值增大使單個脈沖能量增大，電蝕凹坑的斷面尺寸也增大，單個脈沖能量愈大，表面愈粗糙。要使Ra減小，必須減小單個脈沖能量。加工熔點高的硬質(zhì)合金等可獲得比鋼更低一些的表面粗糙度。側(cè)壁表面粗糙度比底面要小。2）表面變化層

經(jīng)電火花加工后的表面將產(chǎn)生包括凝固層和熱影響層的表面變化層。放電凹坑剖面示意圖11.1.5電火花成型加工的電極（1）電極損耗電極的損耗是影響加工精度的一個重要因素電極損耗受電極材料的熱學物理常數(shù)的綜合影響。電極損耗還受脈沖電源的電參數(shù)、加工面積等因素的綜合影響。在電火花加工中應(yīng)正確選擇電規(guī)準和加工極性，用耐腐蝕性好的材料制作電極，改善工藝條件，以改善電極損耗對加工精度的影響。（2）電極結(jié)構(gòu)電極結(jié)構(gòu)的形式主要有整體式電極、組合式電極和鑲拼式電極。整體式組合式鑲拼式（1）整體式電極適用于尺寸大小和復(fù)雜程度都一般的型腔加工?？煞譃橛泄潭ò搴蜔o固定板兩種形式。無固定板式多用于型腔尺寸小、形狀簡單、只用單孔沖油或排氣的情況。有固定板則用于尺寸較大、形狀較復(fù)雜、采用多孔沖油或排氣的情況。（2）組合式電極適用于一模多腔的情況，可以大大提高加工速度，簡化各型腔之間的定位工序，提高定位精度。

（3）鑲拼式電極適用于型腔尺寸較大，或型腔形狀復(fù)雜，分塊才容易制造的電極。（3）電極材料應(yīng)選擇損耗小，加工過程穩(wěn)定，生產(chǎn)率高，機械加工性能良好，資源豐富，價格低廉的材料作電極材料。常用電極材料的性質(zhì)（4）電極尺寸a—電極水平方向上的基本尺寸，mm；A—型腔的基本尺寸，mm；K—與型腔尺寸標注有關(guān)的系數(shù)；b—電極單邊縮放量，mm。1）電極的水平尺寸也稱電極橫截面尺寸，即電極與主軸進給方向垂直的尺寸。a＝A±Kb電極水平截面尺寸縮放示意圖1)“±”號按下列原則確定：凡圖樣上型腔凸出部分，其相對應(yīng)的電極凹入部分的尺寸要放大，即用“+”號；反之，則要縮小，用“－”號。2）K值按下列原則選取：當圖樣上型腔尺寸完全注在輪廓線上時，K=2；一端在中心線或非輪廓線上時，K=1；型腔中心線之間的位置尺寸以及角度數(shù)值，電極上相對應(yīng)的尺寸不縮放，K=0。3）單邊縮放量b的確定

中、小型電極的單邊縮放量b粗加工時可在0.15~0.5范圍內(nèi)選取，精加工時可在0.07~0.15范圍內(nèi)選取。

電極雙邊縮放量取0.4mm序號凹模型腔尺寸（mm）電極截面尺寸及公差（mm）145+0.0544.6+0.03210±0.0310±0.02330+0.0529.6+0.03410-0.0510.4-0.035R3R2.86R2R2.2電極各尺寸公差取相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/22）電極垂直方向的尺寸電極在平行于主軸軸線方向上的尺寸電極垂直方向尺寸1—電極固定板2—電極3—工件11.1.6型腔電火花加工工藝1.加工前的準備1）工藝方法選擇—選擇合適的型腔電火花加工工藝方法。目前，國內(nèi)普遍采用的是單電極平動法。2）電極準備——電極的設(shè)計制作紫銅電極的制造主要采用機械加工方法，并配合鉗工的修光來達到預(yù)定要求。也有采用數(shù)控線切割、電鑄、精鍛、擠壓成形等代替機械加工，然后用鉗工精修。石墨電極的制造也是采用機械加工方法，然后進行修整拋光。

3）工件準備——備料、機加工去余料、熱處理等2.電極的裝夾與校正電極的裝夾與校正是指把電極裝夾在主軸的電極夾具上，并使電極軸線與主軸進給軸線一致，保證電極與工作臺面和工件垂直、電極水平面的X軸軸線與工作臺和工件的X軸軸線平行。常用的校正方法如下：1）按電極側(cè)面校正電極：

當電極側(cè)面面積為較大的直壁面時，可用千分表（或百分表）校正電極上下、左右（或前后）移動時的位置。百分表校正法1電極2百分表3百分支架4電極裝夾套2）按電極（或固定板）的上端面作輔助基準面校正電極的垂直度，如圖3.27所示。按它們的平直側(cè)面校正電極的水平位置。電極的校正3）按電極端面火花放電校正。如果電極端面為平面，可用精規(guī)準使電極與模塊平面進行火花放電，通過調(diào)節(jié)使四周均勻地出現(xiàn)放電火花，即可完成電極的校正。3.工件的裝夾與校正

型腔模一般都由上、下模組成，為使制品不產(chǎn)生拼縫，應(yīng)采取措施保證上、下模定位準確，合模時不致發(fā)生上下模錯位現(xiàn)象，具體方法有如下幾種：

1）十字線定位法

2）定位板定位法

3）以基準面進行數(shù)控定位1）十字線定位法

角尺測十字線的定位方法

1-凹模板；2-刀口角尺；3-電極固定板

在電極或電極固定板二側(cè)面劃出中心十字線，同時在模塊上也劃出中心線，加工時保證電極與模塊相應(yīng)的十字線對準即可。這種方法簡便易行，但精度不高，定位精度只能達到±0.3~0.5mm。2）定位板定位法

在電極固定板和工件上分別加工出一對角尺的基準面，并在電極定位基準面上固定兩塊平直的定位板。定位時將工件的角尺面和相應(yīng)的定位板緊貼，再將工件壓緊，卸去定位板即告完成。這種定位法的精度較十字線法高。類似的定位法，也有用定位套的，主要用于小型模具。3）以基準面進行數(shù)控定位

用數(shù)控電火花成形機床加工時，以工件側(cè)面為基準，進行數(shù)值式的坐標定位，也可以自動找中心，其定位精度可達±0.01~±0.02mm，是一種理想的定位方法。如果是帶數(shù)顯裝置的普通電火花成形機床，也可以進行數(shù)值式的坐標定位。不過，定位校正過程不是自動的，而是依賴人工操作。4.電規(guī)準的選擇與轉(zhuǎn)換(1)電規(guī)準的選擇

為了獲得好的工藝效果，在電火花加工過程中一般都是用粗規(guī)準加工出型腔的基本輪廓，以獲得較高的加工速度和較低的電極損耗；然后用中、精規(guī)準逐級修光，以達到所需的表面粗糙度和加工精度。

1）粗規(guī)準一般選脈沖寬度ti＞400μs、脈沖電流幅值大的一組脈沖參數(shù)來進行粗加工。

2）中規(guī)準是粗、精規(guī)準之間的過渡參數(shù)，其脈沖寬度在50~400μs之間，

3）精規(guī)準的脈沖寬度一般在20μs以下，工作電流也很小。（2）電規(guī)準轉(zhuǎn)換

電規(guī)準轉(zhuǎn)換的檔數(shù)必須根據(jù)具體對象確定。一般粗加工規(guī)準一般選定一檔，半精加工規(guī)準選2~4檔，精加工規(guī)準選2~4檔。轉(zhuǎn)換的原則是下一檔規(guī)準加工的表面粗糙度是上一檔的1/2~1/3，而所留的加工余量（或稱修光余量）大約為3Rmax左右。11.2數(shù)控電火花線切割加工電火花成型加工模具，離不開成型電極，當被加工的模具零件精密細小、形狀復(fù)雜時，不僅電極的制作難度大，而且加工的效率也很低。電火花線切割加工是一種不用電極就能實現(xiàn)精細加工的電加工方法，而且比電火花成型機床操作更方便、效率更高。電火花成形加工模具型孔：需要先加工成形電極電火花線切割加工：不用制造成形電極就能實現(xiàn)型孔的精細加工。（1）電火花線切割加工原理基本原理：與電火花成形加工原理一樣，都是利用電極與工件之間產(chǎn)生脈沖性火花放電時的電腐蝕現(xiàn)象來進行加工的。利用移動的細金屬絲作工具電極（簡稱電極）11.2.1數(shù)控電火花線切割加工原理及特點高速走絲電火花線切割加工裝置示意圖1—數(shù)控裝置2—貯絲筒3—導(dǎo)輪4—絲電極5—工件6—噴嘴7—絕緣板8—脈沖電源9—液壓泵10—油箱11—步進電機（2）電火花線切割加工特點1）不需制造專用電極，可降低加工成本，縮短生產(chǎn)周期。2）能加工出形狀復(fù)雜、細小的通孔和外表面。3）加工過程中，電極損耗小（一般可忽略），可獲得較高的加工精度。4）由于絲電極直徑很細，切屑極少，對于貴金屬加工更有意義。5）自動化程度高，操作簡便，工件加工周期短，成本低。6）可以一模兩用，加工件作凹模，切割下來的料作凸模。12.2.2數(shù)控電火花線切割加工機床①高速（往復(fù)）走絲機床

用鉬絲（直徑?0.08～0.2mm）或銅絲（?0.3mm左右）作電極。走絲速度約為6～11m/s。

絲電極在貯絲筒的帶動下通過加工縫隙作往復(fù)循環(huán)運動，一直使用到斷線為止。走絲速度快，加工精度較低。1）按絲電極運行速度和方式分類（1）機床分類②低速走絲機床可使用純銅、黃銅、鎢、鉬等作為絲電極，其直徑約為?0.03～0.35mm。走絲速度一般為3m/min，最高為15m/min。絲電極單方向通過加工縫隙，不重復(fù)使用，以避免電極絲損耗，影響工件加工精度。低速走絲線切割機床加工精度可達±0.001mm，表面粗糙度可達Ra<0.32μm。

相對低速走絲線切割機床而言，高速走絲線切割機床結(jié)構(gòu)簡單，價格低廉，且加工生產(chǎn)率較高，精度能滿足一般要求，目前在我國應(yīng)用較為廣泛。11.2.2數(shù)控電火花線切割加工機床數(shù)控電火花線切割機床主要由機械裝置、脈沖電源、工作液供給裝置、數(shù)控裝置和編程裝置所組成。（2）機床結(jié)構(gòu)

高速走絲電火花線切割加工機床1—電動機2—儲絲筒3—鉬絲4—絲架5—導(dǎo)輪6—工件7—十字拖板8—床身1）坐標工作臺工作臺分別由兩臺步進電動機驅(qū)動，通過滾珠絲杠螺母副傳動，驅(qū)動Ｘ向拖板（中拖板）和Ｙ向拖板（上拖板）帶動工作臺進給，如圖所示。

坐標工作臺1—床身2—下拖板3—中拖板4—上拖板5、7—絲杠6、8—步進電機快速走絲機構(gòu)1--工作臺2—夾具3—工件4—脈沖電源5—電極絲6—導(dǎo)輪7—絲架8—工作液箱9—貯絲筒2）絲電極驅(qū)動裝置絲電極經(jīng)絲架7，由導(dǎo)輪6定位，穿過工件，再經(jīng)導(dǎo)輪到貯絲筒9，被整齊地繞在貯絲筒上，貯絲筒在電動機帶動下帶動絲電極實現(xiàn)走絲運動。如圖所示。（3）線切割加工在模具制造中的應(yīng)用

線切割加工可用于多種形狀的模具零件的加工。例如在冷沖模中，凸模固定板、凹模及卸料板的型孔與相對應(yīng)的凸模外輪廓形狀相似，用線切割加工時通過調(diào)整不同的間隙補償量，只需一次編程即可；此外，還可以加工擠壓模、粉末冶金模、彎曲模、塑料模等帶錐度的模具；同時線切割加工還可用于電火花成形電極的加工。11.2.3數(shù)控電火花線切割加工工藝

線切割加工，一般是作為工件加工中最后工序，要求達到加工零件的精度及表面粗糙度要求，所以應(yīng)合理控制線切割加工時的各種工藝因素，同時選擇合適的工裝。1）應(yīng)將工件與其夾持部分分割的線段安排在切割總程序的末端

線切割加工一般安排在工件熱處理后進行。選擇合理的切割路線。則能有效控制工件的變形，保證工件的加工精度。切割路線的確定（1）切割路線的確定2）采用由內(nèi)向外順序切割路線切割起始點和切割路線的安排3）兩次切割法法

為減少變形，采用兩次切割，如圖所示。第一次粗加工型孔，周邊留0.1~0.05mm余量，待材料內(nèi)部應(yīng)力充分釋放后再進行第二次切割，這樣可以提高加工精度。二次切割法圖例1—第一次切割路線2—第一次切割后的實際圖形

3—第二次切割的圖形（2）電極絲初始位置的確定1）目測法2）火花法3）自動找中心目測法調(diào)整電極位置火花法調(diào)整電極位置電極絲自動對中心原理圖（3）脈沖參數(shù)的選擇

線切割加工一般采用單個脈沖能量小，脈寬窄，頻率高的電參數(shù)進行正極性加工。要獲得較好的表面粗糙度時，所選用電參數(shù)也小，若要求獲得較高的切割速度，脈沖參數(shù)要大些，但加工電流的增大受到電極絲截面的限制，過大的電流將引起斷絲

工作液對切割速度，表面粗糙度，加工精度等都有較大影響。常用工作液主要有乳化液和去離子水。慢速走絲線切割加工目前普遍采用去離子水?？焖僮呓z線切割加工常用5%左右的乳化液。

（4）工作液的選配

常用絲電極有鉬絲、鎢絲、黃銅絲等。黃銅絲直徑在φ0.1~0.3mm范圍內(nèi)，一般用于慢速走絲加工?？焖僮呓z機床大都選用鉬絲作電極，直徑在φ0.08~0.2mm范圍內(nèi)。（5）絲電極選擇11.2.4數(shù)控電火花線切割編程在線切割加工之前，必須對被加工工件進行程序編制，即把被加工零件的切割順序，切割方向及有關(guān)尺寸等信息，按一定格式記錄在機床所需要的輸入介質(zhì)（穿孔紙帶）上，最后輸入給機床的數(shù)控裝置。我國電火花線切割機床所用編程代碼有3B、4B、ISO等格式。1）3B代碼的程序格式如表3.7所示。BXBYBJGZ分隔符號X坐標值分隔符號Y坐標值分隔符號長度確定計數(shù)方向加工指令（1）3B代碼簡介（2）4B格式程序編制3B格式的數(shù)控系統(tǒng)沒有間隙補償功能，必須按電極絲中心軌跡編程，當零件復(fù)雜時編程工作量較大。為了減少編程的工作量，近年來已廣泛采用了帶有間隙自動補償功能的數(shù)控系統(tǒng)，其中4B格式就是在3B格式的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，這種格式按工件輪廓編程，數(shù)控系統(tǒng)使電極絲相對工件輪廓自動實現(xiàn)間隙補償。BXBYBJBRGD或DDZ分隔符號x坐標值分隔符號y坐標值分隔符號計數(shù)長度分隔符號圓弧半徑計數(shù)方向曲線形式加工指令4B程序格式表（3）ISO代碼及編程ISO代碼為國際標準編程代碼，其采用可變程序段格式，較3B、4B代碼格式簡單、靈活。為了便于國際交流，采用ISO代碼進行數(shù)控編程是電加工編程的必然趨勢。SO代碼一般習慣的排列順序為：N—G—X—Y—…M—數(shù)控線切割機床常用ISO指令代碼常用的指令及程序格式：1）快速定位指令G00在機床不放電加工的情況下，使指令軸以最快速度移動到指定位置。程序格式G00X__Y__2）直線插補指令G01使機床在多個坐標平面內(nèi)加工任意斜率直線輪廓和用直線輪廓逼近曲線輪廓。程序格式G01X__Y__3）圓弧插補指令G02、G03G02——順時針加工圓弧插補指令；G03——逆時針加工圓弧插補指令程序格式G02X__Y__I__J__G03X__Y__I__J__4）坐標指令G90、G91、G92G90——絕對坐標指令G91——增量坐標指令G92——定義編程坐標系指令程序格式G90（單列一段）

G91（單列一段）

G92X----___Y---___5）間隙補償指令G40——取消間隙補償指令；G41——左偏補指令；G42——右偏補指令。程序格式G40（單列一段）

G41D__

G42D__6）錐度加工指令G51——錐度左偏指令；G52——錐度右偏指令；G50——取消錐度指令程序格式G51A___

G52A___

G50（單列一段）7）加工坐標系G54、G55、G56、G57、G58、G59程序格式G54（單列一段）8）手動操作指令G80、G82、G84G80——接觸感知指令G82——半程移動指令G84——校正電極絲指令程序格式G809）系統(tǒng)輔助功能指令MM00——程序暫停M05——接觸感知解除M96——程序調(diào)用（子程序）M97——子程序調(diào)用結(jié)束程序格式M96子程序名（子程序名后加“.”）（4）ISO程序編制方法及步驟1）根據(jù)相應(yīng)的裝夾情況和切割方向，確定相應(yīng)的計算坐標系。為了簡化計算，盡量選取圖形的對稱軸為坐標軸。2）按選定的電極絲半徑r，放電間隙δ計算電極絲中心相對工件輪廓的偏移量D。3）采用ISO格式編程，將需切割的工件輪廓分割成直線和圓弧，按輪廓平均尺寸計算出各線段交點的坐標值。4）根據(jù)電極絲中心軌跡（或輪廓）各交點坐標值及各線段的加工順序，逐段編制切割程序。5）程序檢驗，編好的程序一般要經(jīng)過檢驗才能用于正式加工。（5）程序編制實例采用ISO程序格式編制右圖所示落料凹模的線切割加工程序。電極絲直徑為φ0.15mm。單邊放電間隙為0.01mm。凹模建立如圖所示編程坐標系，按平均尺寸計算凹模刃口輪廓交點及圓心坐標凹模型孔及平均尺寸凹模刃口輪廓交點及圓心坐標交點及圓心XYA3.42709.4157B-14.697516.0125C-50.02516.0125D-50.0259.7949E-50.025-9.7949F-50.025-16.0125G-14.6975-16.0125H3.4270-9.4157O00O1-600偏移量

穿絲孔在O點，按O→A→B→C→D→E→F→G→H→A的順序切割,程序如下:AM1G92X0Y0G41D85(此程序段應(yīng)放在切入線之前)G01X3427Y9416G01X-14698Y16013G01X-50025Y16013G01X-50025Y9795G02X-50025Y-9795I-9975J-9795G01X-50025Y-16013G01X-14698Y-16013G01X3427Y-9416G03X3427Y9416I-3427J9416G40(G40應(yīng)放在退出線之前)G01X0Y0M02mm=0.085mm第12章模具的裝配過程12.1概述12.2模具零件的連接方法12.3模具間隙的控制方法12.4冷沖壓模具的裝配12.5塑料模的裝配[本章教學目的及要求]1）了解模具的裝配的目的、內(nèi)容及基本工藝方法。2）掌握模具零件的各種連接方法。3）掌握模具間隙的調(diào)整方法。4）了解冷沖模的裝配的基本過程及方法。5）了解塑料模推出機構(gòu)及斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)的裝配過程。12.1概述

模具的裝配內(nèi)容包括：選擇裝配基準、組件裝配、調(diào)整、修配、研磨拋光、檢驗和試模等環(huán)節(jié)。模具生產(chǎn)屬于單件小批生產(chǎn)，所以常用修配法和調(diào)整法進行裝配，較少采用互換法。模具裝配的工藝過程：根據(jù)模具總圖和技術(shù)要求，將模具的零部件按照一定的工藝順序進行配合、定位、連接和緊固，使其成為模具的裝配過程。1）修配法修配法是在某些零件上預(yù)留修配量，裝配時根據(jù)需要修整預(yù)修面，達到裝配精度。修配法的優(yōu)點是能夠獲得很高的裝配精度，而零件的制造精度可以放寬。從而降低模具加工難度，降低模具制造成本。缺點是裝配時增加了修配工作量，裝配質(zhì)量依賴于工人技術(shù)水平，生產(chǎn)效率低。2）調(diào)整法調(diào)整法是利用一個可調(diào)整的零件來改變模具中有關(guān)的位置關(guān)系，從而達到裝配精度。調(diào)整法的質(zhì)量與修配法相同，僅具體方法不同。12.2模具零件的連接方法（1）緊固件法緊固件法主要用于規(guī)則形狀凸模的連接，需要有固定板注意：

要有引導(dǎo)部分，壓入時要邊壓邊檢查垂直度。壓入配合部分一般采用H7/m6、H7/n6、H7/r6、采用臺階結(jié)構(gòu)形式，臺階邊寬為1.5-2.5mm，厚為3-5mm，一般要高出固定板沉孔。壓好后背面磨平。壓入法（2）壓入法圖a所示鉚接端需要局部退火，主要用于連接強度不高的場合。鉚接法與反鉚法1—等高墊塊2—平臺3—固定板4—凸模圖b所示反鉚逐漸代替正鉚，方法：固定板鉚入凸模。（3）鉚接法

主要用于固定凸模、凹模拼塊和硬質(zhì)合金模塊，模套和凹模塊的配合采用較大的過盈量。加熱至一定溫度后，凹模塊裝配入模套，過盈量為（0.001～0.003）D。熱套法（4）熱套法主要用于硬質(zhì)合金凸模和凹模的裝配。焊接法（5）焊接法12.3模具間隙的控制方法沖裁凸、凹模之間的間隙在裝配時必須保證其均勻一致。塑料模的型芯與型腔形成了塑料制件的壁厚，在裝配時也要保證二者間隙的均勻性。

裝配時采用如下方法：

先固定兩者中的一者的位置，以此為基準控制間隙直至間隙均勻，然后固定另外一部分。

用厚度等于單邊間隙的紙片、銅片、其它金屬片或成形的制件等放入凹模刃口或型腔內(nèi)，慢慢合模，使凸模（型芯）進入凹模，觀測和調(diào)整間隙后緊固螺釘，用紙片試沖，察看毛刺情況，調(diào)整好后將固定板和模板緊固，采用同鉆同鉸的方式加工定位銷孔適用范圍

間隙較大的中小型沖裁模、彎曲、拉深和塑件壁厚相等的塑料模間隙的調(diào)整。（1）墊片法墊片控制法1—墊片2—上模座3—凸模固定板4—等高墊塊5—凹模6—下模座在凸模表面鍍一層銅，鍍層的厚度等于沖裁單邊間隙值，然后再按照墊片法調(diào)整間隙并最后定位的方法。鍍層在裝配后不必去除，在沖裁時會自然脫落。適用范圍適于形狀復(fù)雜、凸模數(shù)量較多的小間隙沖裁模

（2）鍍銅法

適用于沖裁模的裝配，一般先固定凹模，螺釘連接上模，合模后，用燈光從低部照射，觀察凸、凹模刃口四周的光隙大小是否均勻，用銅棒敲打調(diào)整光隙到均勻，緊固固定板和上模板，同鉆鉸銷釘孔，壓入銷釘。

適用范圍:常用于間隙小于0.1mm的沖裁模的裝配。（3）透光法

與電鍍法相似，只是在凸模表面涂上一層薄膜材料，如：磁漆或氨基醇酸絕緣漆等，涂層等于單邊間隙。采用涂層在100－120℃烘箱烘0.5-1小時，修理再涂再烘的工藝方法，保證涂層厚度均勻，然后合模調(diào)試、固定緊固。

適用范圍:一般適用小間隙模具的裝配。（4）涂層法工藝尺寸法1—凸模2—凹模

將凸模適當加長，并放大加長部分尺寸，使加長部分與凹?？诪榛浜瞎睿b配后再切割去除加長部分。

適用范圍:圓形凸?；蛞准庸さ耐鼓！＃?）工藝尺寸法使用二級工具

工藝定位器，使其與上下模具的凸模和型孔配合成滑配合，并保證定位器的同軸度一致。適用范圍

復(fù)合模的裝配和塑料模具控制型腔壁厚的裝配工藝。工藝定位器法

a）工藝定位器b）工藝定位器法裝配1—凸模2—凹模3—工藝定位器4—凸凹模（6）工藝定位器法凹模凸模固定板

在凹模和凸模固定板的相同位置上加工兩個工藝孔，裝配時，在定位孔內(nèi)插入定位銷以保證間隙的方法。適用于較大間隙特別是間隙不對稱模具，如單側(cè)彎曲模。（7）工藝定位孔法12.4冷沖壓模具的裝配沖壓模具的裝配包括組件裝配和總裝配。即在完成模架、凸模、凹模部分組件裝配后，進行模具的總裝。12.4.1組件裝配（1）模架的裝配模架包括上下模座、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模柄等零件。由于冷沖壓模模架均已實現(xiàn)標準化，上、下模座、導(dǎo)柱、導(dǎo)套由專業(yè)廠完成生產(chǎn)。所以模架的裝配工作只需裝配模柄。壓入式模柄的裝配過程如圖所示。其它模柄組件的裝配與壓入式模柄裝配基本相同（浮動模柄除外）。a）壓入模柄b）磨平端面壓入式模柄的裝配1—模柄2—上模座3—等高墊塊4—止轉(zhuǎn)銷（2）凸模、凹模組件裝配凸模、凹模組件的裝配主要是指凸模、凹模與固定板的裝配。具體裝配方法見模具零件的連接方法。12.4.2總裝（1）總裝時，首先應(yīng)根據(jù)主要零件的相互依賴關(guān)系，以及裝配方便和易于保證裝配精度要求來確定裝配基準件，例如復(fù)合模一般以凸凹模作為裝配基準件，級進模以凹模作為裝配基準件；（2）其次，應(yīng)確定裝配順序，根據(jù)各個零件與裝配基準件的依賴關(guān)系和遠近程度確定裝配順序。（3）裝配結(jié)束后，要進行試沖，通過試沖發(fā)現(xiàn)問題，并及時調(diào)整和修理直至模具沖出合格零件為止。12.4.3沖壓模裝配過程舉例落料沖孔復(fù)合模1—下模座2、13—定位銷3—凸凹模固定板4—凸凹模5—橡皮彈性件6—卸料板7—定位釘8—凹模9—推板10—空心墊板11—凸模12—墊板14—上模座15—模柄16—打桿17—推桿18—凸模固定板19、22、23—螺釘20—導(dǎo)套21—導(dǎo)柱

（1）組件裝配1）將壓入式模柄15裝配于上模座14內(nèi)，并磨平端面。2）將凸模11裝入凸模固定板18內(nèi)，為凸模組件。3）將凸凹模4裝入凸凹模固定板3內(nèi)，為凸凹模組件。（2）總裝1）確定裝配基準件落料沖孔復(fù)合模應(yīng)以凸凹模為裝配基準件，首先確定凸凹模在模架中的位置。2）安裝凸凹模組件①在確定凸凹模組件在下模座上的位置后，用平行夾板將凸凹模組件與下模座夾緊，在下模座上劃出漏料孔線。②加工下模座漏料孔，下模座漏料孔尺寸應(yīng)比凸凹模漏料孔尺寸單邊大0.5~1mm。③安裝固定凸凹模組件，將凸凹模組件在下模座重新找正定位，用平行夾板夾緊。鉆、鉸銷孔和螺孔，裝入定位銷2和螺釘23。3）安裝上模①檢查上模各個零件尺寸是否能滿足裝配技術(shù)條件要求。②安裝上模、調(diào)整沖裁間隙，將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座14和模柄15孔內(nèi)。用平行夾板將落料凹模8、空心墊板10、凸模組件、墊板12和上模座14輕輕夾緊，然后調(diào)整凸模組件、凹模8和凸凹模4的沖裁間隙。③鉆鉸上模各銷孔和螺孔。把上模部分用平行夾板夾緊，在鉆床上以凹模8上的銷孔和螺釘孔作為引鉆孔，鉆鉸銷釘孔和鉆螺紋通孔，然后安裝定位銷13和螺釘19，拆掉平行夾板。4）安裝彈壓卸料部分①將彈壓卸料板套在凸凹模上，彈壓卸料板和凸凹模組件端面墊上平行墊塊，保證彈壓卸料板上端面與凸凹模上平面的裝配位置尺寸，用平行夾板將彈壓卸料板和下模夾緊，然后在鉆床上同鉆卸料螺釘孔，拆掉平行夾板，最后將下模各板卸料螺釘孔加工到規(guī)定尺寸。②安裝卸料橡皮和定位釘，在凸凹模組件上和彈壓卸料板上分別安裝卸料橡皮5和定位釘7，擰緊卸料螺釘22。5）檢驗。6）試沖。12.4.4其他沖模的裝配要點（1）彎曲模一般情況下，彎曲模的裝配精度要低于沖裁模，但在彎曲工藝中，彎曲件因為材料回彈在成形后形狀會發(fā)生變化。由于影響回彈的因素較多，很難精確計算，因此，在制造模具時，常要按試模時的回彈值修正凸模（或凹模）的形狀。為了便于修正，彎曲模的凸模和凹模多在試模合格以后才進行熱處理。另外，有些彎曲件的毛坯尺寸要經(jīng)過試模后才能確定。所以，彎曲模的調(diào)整工作比一般沖裁模要復(fù)雜。12.4.4其他沖模的裝配要點（2）拉深模拉深時，由于材料要在模具表面滑動，拉深凸、凹模的工作表面粗糙度要小，端部要求有光滑的圓角過渡。由于拉深時材料變形復(fù)雜，拉深出的制件不一定合格，因此試模后常常要對模具進行修整。拉深模裝配時必須安排試裝試沖工序。試裝后，選擇與沖壓件相同厚度及相同材質(zhì)的材料，用手工或線切割加工方法，按毛坯設(shè)計計算的參考尺寸制成若干個樣件進行試沖，根據(jù)試沖結(jié)果，逐漸修正毛坯尺寸。通常，必須根據(jù)試沖得到的毛坯尺寸來制造落料模。12.4.5冷沖模的試模（1）冷沖模試模的目的1）鑒定制件和模具的質(zhì)量2）確定制件的毛坯形狀、尺寸3）確定工藝設(shè)計、模具設(shè)計中的某些設(shè)計尺寸（2）沖裁模的試模與調(diào)整1）凸、凹模的配合深度通過調(diào)節(jié)壓力機連桿長度來實現(xiàn)，不能太深或太淺，以能沖出合格的零件為準。2）凸、凹模的配合間隙沖裁模的間隙要均勻。有導(dǎo)向的沖模，只要保證導(dǎo)向件運動順利即可；

無導(dǎo)向的沖模，可在凹模刃口周圍襯以純銅皮或硬紙板進行調(diào)整，也可用透光及塞尺測試等方法在壓力機上調(diào)整，直至間隙均勻。3）定位裝置的調(diào)整4）卸料及推件、頂件裝置的調(diào)整（3）彎曲模的試模與調(diào)整1）彎曲模的上、下模在壓力機上的位置調(diào)整有導(dǎo)向裝置的彎曲模，上、下模在壓力機上的相對位置由導(dǎo)向裝置來決定；無導(dǎo)向裝置的彎曲模，把事先制造的樣件放在模具中，然后合模，模具高度方向的尺寸靠調(diào)節(jié)壓力機連桿獲得。2）凸凹模間隙的調(diào)整間隙采用墊硬紙板或標準樣件的方法進行調(diào)整，調(diào)整后將下模固定。3）定位裝置的調(diào)整定位零件的形狀應(yīng)和坯料一致。調(diào)整時，保證其定位的可靠性和穩(wěn)定性。4）卸件、退件裝置的調(diào)整卸料行程、卸料力足夠。（4）拉深模的試模與調(diào)整1）單動沖床上調(diào)整上模緊固在沖床的滑塊上，下模放在工作臺，先不緊固，在凹模側(cè)壁放置幾個與制件厚度相同的墊片，上、下模合模，在調(diào)好閉合位置后，將下模緊固在工作臺。2）在雙動沖床上調(diào)整①確定是否需要過渡墊板及所需墊板的形式及規(guī)格；②安裝凸模，安裝在內(nèi)滑塊；③安裝壓邊圈，安裝在外滑塊；④安裝下模；⑤調(diào)整內(nèi)外滑塊的形成。3）壓邊力的調(diào)整①使壓力機滑塊的壓力在正常壓力范圍內(nèi)；②調(diào)節(jié)壓邊圈的壓邊面，使之與坯料接觸良好；③先設(shè)定一壓邊力，進行試拉，然后進行調(diào)整。4）拉深深度及間隙的調(diào)整①拉深深度可分為2至3段進行調(diào)整，先將較淺的一段調(diào)整后，再往下調(diào)深一段，直到調(diào)整所需拉深深度。