鋁箔初軋機研究畢業(yè)論文目錄摘要 I 目錄 第1章緒論 11.1國鋁箔軋機的發(fā)展概況 11.2鋁及其合金的軋制工藝設備 21.2.1鋁及其合金板、帶、箔材 21.2.2鋁及其合金的軋制工藝簡述 21.2.3鋁及其合金的軋制設備 3 3第2章軋機力能參數計算 4 4 42.1.2軋制時軋制壓力的計算金屬的變形阻力 8 92.2輥系受力分析與穩(wěn)定性 2.2.1輥系的受力分析 第3章軋機的主傳動裝置 第4章軋輥 4.1.2減少軋輥應力集中地結構措施 4.3.2工作輥輥身與板材邊緣接觸處相對于輥身中點的撓度計算 第5章軋輥軸承 5.2軸承的壽命計算 5.3軸承的潤滑、密封 第6章軋機機架 6.1牌坊的結構 6.2牌坊的尺寸參數 6.3.1確定形心 第7章軋輥的調整與平衡機構 7.1液壓壓下裝置 7.1.1液壓壓下的發(fā)展 7.1.2液壓壓下裝置的特點 7.1.3液壓壓下的基本類型 7.1.4液壓壓下裝置的控制方式 第8章軋機剛度 8.2提高軋機剛度的有效途徑 8.2.2提高軋機剛度的有效途徑...........................49結論..........................................................51 附錄1 附錄2 附錄3 第1章緒論1.1國鋁箔軋機的發(fā)展概況中國鋁箔軋制裝備的發(fā)展大致分為三個階段：第一階段，1932年—1979年，這一時期是中國鋁箔軋制工業(yè)的初級階段，設備和技術落后，控制手段年，這一時期是中國鋁箔軋制技術快速發(fā)展階段，設備數量大增，引進了大產品產量迅速增加，但技術水平還參差不齊；第三個階段，2002—2010年，這一時期應是中國鋁箔軋制工業(yè)高速持續(xù)發(fā)展和由鋁箔大國變?yōu)殇X箔強國的跨越式發(fā)展階段引，進或自行設計制造的鋁箔軋機裝機水平大部分具有世界先進水平，擁有的2000mm級寬幅軋機數量超過國外相應設備的總量。鋁箔軋制的產品、質量和品種以及裝備水平均達到世界一流，出口量世界第一，成為真正的鋁箔強國。廠——華鋁鋼精廠（鋁材廠的前身隨后于1956年建成第二個鋁箔生產車間——東北輕合金廠鋁箔車間。1979年末，東北輕合金廠從德國阿申巴赫公司引進2臺鋁箔軋機，華北鋁加工廠也從日本神戶鋼鐵公司引進具有當時國際先進水平的鋁箔軋機，并與日本合資建成了軋制技術研究中心和設備制造公司。這一時期中國鋁箔軋制工業(yè)的發(fā)展經歷了相當長的時間，生產規(guī)模和產品產量很小，軋機裝備水平差不多落后世界先進水平50年。改革開放以后，中國陸續(xù)引進大量國外先進設備和技術，并自行設計、改造或制造數臺鋁箔軋機。之后有大批鋁箔軋機從國外引進，軋制設備裝機水平開始大幅度提高，1988年美鋁（）鋁業(yè)公司從英國戴維公司引進2臺310/875×1780m的m鋁箔軋機，使中國所能生產 0.006mm。1990年渤海鋁業(yè)又從英國戴維公的現代化鋁箔軋機，再一次將中國鋁箔裝備水平提升了一個檔次，這一階段的高水平引進，促進了中國鋁箔軋制生產快速發(fā)展，使中國鋁箔軋制工業(yè)進入一個新階段。截止到2000年，從國外引進的裝機水平較高的鋁箔軋機就有42臺，加上國產的較大型鋁箔軋機3臺，我國總m/min，疊軋、精軋最高速度為400—600m/min，一般小于400m/min。鋁箔最終成品率在70％—75％，針孔數大于100個/2m，鋁箔卷的斷頭為1—4界上任何一國都多的先進的超寬（2000mm級）鋁箔軋機；生產能力居全球第一；完全掌握了各種規(guī)格箔材的生產技術，可生產市場需要的各種厚度、多種合金牌號的箔材；從2004年起中國首次成為鋁箔凈出口國，出口量還將逐年擴大；從2006年起中國的鋁箔產量超過美國的，成為全球第一鋁箔生產國。1.2鋁及其合金的軋制工藝設備1.2.1鋁及其合金板、帶、箔材鋁及其合金產品是輕有色金屬軋材的代表產品。按其厚度的不同，可分為板、帶、箔三種。其中，鋁箔是成卷供應的。1.2.2鋁及其合金的軋制工藝簡述常用的鋁及其合金的生產流程包括鋁錠銑面、鋁錠蝕銑、包鋁、加熱、熱軋、預先退火、冷軋、中間退火、預剪、成品退火、淬火、人工時效、精整、涂油包裝等工序。與一般軋鋼工藝相比，鋁及其合金板、帶生產流程有以下特點：8~12mm；性鈉槽中蝕洗，在硝酸槽中中和，然后進行水洗；時效和人工時效等工藝處理；4)軋制鋁箔時，需要合卷和分卷。1.2.3鋁及其合金的軋制設備常用的鋁及其合金的軋制設備如下：設備。本設計為四輥鋁箔軋機。第2章軋機力能參數計算其物理、機械性能都將發(fā)生變化。在軋制過程中，軋件與軋輥直接接觸而產生塑性變形的區(qū)域稱為變形L伸長至l。圖2-1變形區(qū)幾何形狀絕對壓下量Δh值為：Δh=H-h（2-1）變形程度ε之值為：（2-2）絕對寬展量Δb值為：絕對伸長量Δl值為：Δl=l-L（2-4）絕對壓下量Δh=0.75-0.35=0.35mm相對壓縮率角。由圖上幾何關系可得：（2-5）2式中D——軋輥直徑。則咬入角α=2.35°。圖2-2變形區(qū)接觸弧長度的確定在實際計算中，不采用接觸弧，而采用接觸弧的水平投影l(fā)，簡化計算時，可采用以下公式：czE—軋輥材料的彈性系數，kgmm2R—工作輥任何半徑，cm軋輥的圓周速度，而軋件入軋輥的速度小于軋輥的圓周速度的水平分速度。顯然，在變形區(qū)，可以找到這樣一個截面，金屬流過該截面的速度與軋輥圓周速度的水平分速一個截面，此截面稱為中性面，而在接觸弧上與之相對應的點稱為中性點，該點相對應得圓心角稱為中性角。速度都小于軋輥圓周速度的水平分量因，而金屬質點沿軋輥表面有現對向后的滑動，這種現象稱為后滑，該變形區(qū)域稱為后滑區(qū)。顯然，在后滑區(qū)，軋輥作用在金屬上摩擦力的方向和軋件運動方向相同。在軋制時，正好依靠此摩擦力的作用，將金屬拉入變形區(qū)。均速度大于軋輥圓周速度的水平分量因，而金屬質點沿軋輥表面有相對向前的滑動，這種現象稱為前滑，該變形區(qū)稱為前滑區(qū)。顯然，在前滑區(qū)，軋輥作用在金屬上的摩擦力方向與軋件運動的方向相反，此摩擦力欲使軋件脫離變形區(qū)。在一定的操作條件下某一軋機能軋制的帶鋼的最小厚度是衡量帶鋼冷軋機性能的一個標志。EQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up12(：),2)2σ—被軋帶材的平均應力（等于前后應力之和一半kgE—軋輥材料的彈性系數，kg2羅伯特（W.L.Roberts）考慮變形程度的影響提出的計算公式為：（2-9）22制，因此，目前采用支承輥傳動的軋機來軋制薄帶；數。此外，提高軋制速度，也可以使摩擦系數減小。2.1.2軋制時軋制壓力的計算金屬的變形阻力向拉伸試驗時，達到屈服極限后，就產生塑性變形。此時的屈服極限，就是金屬在橫向拉伸時的變形阻力。金屬的屈服極限通常是在以下條件下獲得的：變形速度可達50s—或1更高。此外，金屬在軋制過程中的應力狀態(tài)也較復雜制過程中的變形阻力，但兩者卻有一定的聯系。目前工程上廣泛采用斯通公式來計算軋制壓力，斯通公式寫成下式：（2-10）式中x—計算系數由x值可按表查得值pkp—軋件在變形區(qū)強制屈服極限的平均值，用斯通公式直接計算比較困難，通常采用圖表法，計算步驟為：求出a值利用圖表求出值利用圖表查出，并計算出lc的值用P0乘以l即c可得到PEQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up1(的),0)值用P0值乘以軋材寬度b就可以得到軋制壓力Pz采用圖表法來計算軋制壓力P，計算過程如下：z已知：摩擦系數μ=0.02（查表）前后應力σ2根據，查圖可得：x=0.36根據x=0.36，查表得pz2.2輥系受力分析與穩(wěn)定性制力傳遞給直徑較大的支承輥，使軋機具有較大的剛度，從而保證所扎帶材的精度。e=3mm）的帶力正向（沿軋制方向偏移）軋制過程。2.2.1輥系的受力分析工作輥相對于支承輥有偏移的四輥軋機輥系受力分析如圖2-4所示。由于本設計中采用帶力軋制，其中后力0大于前力1（2-11）（2-12）P—fsφ+α—P的作用線與工作輥和支承輥連心線間的夾角fα—P的作用線與垂直線間的夾角。由以上公式可知，要確定作用線P及T，必須確定φ+α及αfs圖2-4工作輥相對于支承輥有偏移的四輥軋機輥系受力分析已知軋制力P及前、后力TT后，P可按下式求得：弧度（2-16）k—工作輥與支承輥間的滾動摩擦系數；e—工作輥相對于支承輥中心的偏移量；R1—工作輥半徑；R2—支承輥半徑。k值可按下式求得：（2-17）式中c—考慮接觸應力不均勻分布系數，冷軋時取c=0.02~0.04；R1、R2—工作輥、支承輥輥身半徑，mm；工作輥與支承輥軸承的摩擦圓半徑可按以下公式求得：R12-18）22-19）μ2—工作輥、支承輥軸承的摩擦EQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up10(作用),M)EQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up10(兩),M)EQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up10(工),2)EQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up10(輥),α)EQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up10(扭),P)矩可按下式求得2-20）z1ZfZα—相對于工作輥中心的力臂，其值為：（2-21）由于四輥軋機工作輥與其軸承座間及工作輥軸承座與支承輥軸承座間于不穩(wěn)定狀態(tài)（即工作輥在軋制沖擊力作用下，時而向一側，時而向另軸承受反復沖擊而降低其壽命。因此，有必要在軋制時保證工作置，即讓工作輥軸承始終承受一個方向不變的水平力。偏移量并保持帶材的前力大于后力，即采用正向軋制（如圖2-5）。圖2-5工作輥傳動的四輥軋機工作輥相對于支承輥偏移后的輥系受力情況式帶力的帶式工作制度。下面簡要介紹不可逆式工作制度和帶力的工作制度。方向始終不變，但軋制速度卻有可調與不可調兩種。在一般線材或小規(guī)格的型材軋機上，軋制速度一般不需要調整。這類軋機的主電動機通常選用交流同步電機或異步電機。在某些軋機上，在軋制過程中不需調速，但在更換軋材品種時需要調整軋制速度。這類軋機通常采用調速圍廣的直流電動機。在連續(xù)式帶材冷軋機上，為了保證通過每個機座金屬秒流量相等，保持軋件力的恒定，需要在軋制過程中不斷調整軋制速度。在這類自動控制水平較高的較大的調速圍，一般也都采用直流電動機傳動。很大，綜合得將該軋機的軋制速度設計為3.6m/s。絕對壓下量Δh=0.75-0.35=0.35mm相對壓縮率咬入角α=2.35°z軋制速度設計為3.6m/s。第3章軋機的主傳動裝置分組成。傳動機構是由聯軸器、減速器、齒輪機座和接軸等組成。其作用是將主電機的動力傳給軋輥。式有二輥式、三輥式和四輥式三種。通常下齒輪是主動的。有不大的偏移或傾斜。軋機主機列的基本類型有以下四種：圖3-1傳動系統(tǒng)設有齒輪機座的主機列作輥的。本設計中，扭矩由齒輪機座的下軸傳入。就整個機座與軸承座的相互配置來說，齒輪機座主要有以下三種型式：軸承座，頂上用機蓋壓緊。座上的窗口高度。3）水平剖分式，即整個機架沿水平剖分成三段，不用另外的軸承座。軸承和雙列圓錐滾子軸承。齒輪輪齒和軸承潤滑的潤滑方法一般采用稀油直接潤滑。油密封或甩油環(huán)加迷宮密封結構。小、重量輕。一般采用漸開線齒形、經過精加工的硬齒面圓柱齒輪。機座部分。現代板帶軋機的主減速器的特點：嚙合間隙用的偏心套，其偏心距為0.25毫米或5毫米；迷宮密封等。裝配方法一般有兩種：裝置。變，因此需要采用萬向接軸。傳動中，并有逐步取代滑塊式萬向接軸的趨勢。圖3-1十字頭萬向接軸角為5°~10°。1）傳動效率高由于采用滾動軸承，所以摩擦損失小，傳動效率可達2）傳遞扭矩大在相同回轉直徑的情況下，比滑塊式萬向接軸能傳遞更大的扭矩。由于叉頭強度限制，目前國使用的十字軸式萬向接軸，傳遞扭矩多在800KN.m以下。我國以生產了承載1500KN.m的接軸。國外系列最大傳遞扭矩最高可達5400～8300KN.m；3）傳動平穩(wěn)由于傳動軸承的間隙小，接軸的沖擊和振動顯著減少，4）潤滑條件好用潤滑脂潤滑，易密封，沒有漏油現象，耗油量小，省去了潤滑系統(tǒng)，改善了生產環(huán)境，節(jié)約了保養(yǎng)維修費用。5）噪音低使用滑塊式萬向接軸，空車運行時，噪音高達80～90dB,軋制時高達60dB。而使用十字軸式萬向接軸，噪音可降低到30～40dB，改善了工作環(huán)境，有利于保障操作工人的身體健康；費用；7）允許傾角大可達10°~15°,用于立輥軋機可降低車間高度，節(jié)省投資8）適用于高速運轉?；緟担夯剞D直徑1120mm、公稱扭矩3120KNm，接軸許用工作傾角 的滾動軸承粒發(fā)生碎裂、剪斷和點蝕、軸承盒被撕裂、聯接螺栓頭斷裂以及螺紋與光桿的交界處發(fā)生斷裂等。構，并選用了十字萬向接軸。第4章軋輥處在劇烈的磨損狀況下、受周期變化的熱應力作用，因而要求軋輥具有較高的強度和耐磨性。軋輥在軋制過程中的彈性變形及其形狀和位置誤差，對軋外，軋制過程中的一系列工藝參數（如軋制力、軋制速度、軋制時的能耗、的尺寸和結構，并正確地選擇軋輥材料。本章主要設計軋輥。制造，安裝所需的輔助表面，如中心孔，緊固、吊裝用的溝槽，螺孔以及軋機試運轉前盤動軋輥所用帶槽軸身等。因如下：厚度，需通水冷卻孔表面3）車除軋輥中心部位在鑄造時形成的疏松組織。端與傳動扁頭相連，連接方式有兩種，一種采用鍵連接一種采用平口結構。本設計采用鑄造輥，其連接方式為平口結構。圖4-1工作輥零件圖圖4-2帶平頭的輥頭4.1.2減少軋輥應力集中地結構措施來看，過度愈平滑（臺階越多）愈有利，但制造必然愈困難。工作輥的孔有三種形式：則d0=(0.15-0.2)D1，工作輥的輥身長度應與所扎的帶材寬度相適應，可由下式確定：a——與帶材寬度有關的系數，當b=1000在選擇工作輥直徑時，應考慮咬入條件、扭轉強度、工作輥與支承輥衡等。選擇冷軋機的工作輥直徑應該以能否對帶材實現壓下為前提，對軋件壓力是否均勻分布，并不作為重要條件來考慮。（4-2）Pz(σ--被軋帶材的變形阻力）zh—被軋帶材的最小厚度minp0身中點的撓度fb1。式中E1、G1—工作輥材料的彈性模量和剪切模數J、F—工作輥輥身截面的慣性矩和面積圖4-3確定fEQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up0(時所用的計算簡圖),1)由q所產生得彎矩為：由q所x產生的剪力為：（4-5）由q所,產生的彎矩為：（4-6）由q所,產生的剪力為：（4-7）所求撓度之處作用的單位力引起的彎矩和剪力為：將以上彎矩與剪力的計算公式帶入，積分整理得：（4-8）0Z4.3.2工作輥輥身與板材邊緣接觸處相對于輥4.3.3軋輥輥身中部與邊部壓力差值Δq的確定Δq可由工作輥與支承輥撓度的相互關系求得（4-10）Δq可由工作輥與支承輥撓度的相互關系求得查表及利用相關公式得各參數計算公式已知：工作輥的剪切模量G1=79.4GPa=7.94×103kg/mm2支承輥直徑D2=1000mmz取軋輥凸度ΔD=0將所計算各已知量代入公式得在板、帶軋機上常用的軋輥有鑄鐵輥、鑄鋼輥、鍛鋼輥、和鑲套輥四種。速度較高的軋輥主要是耐磨性要求高，直徑較大的軋輥除要求耐磨性較高外，對淬火深度（淬透性）也有要求。9CrV毫米以下的工作輥。冷軋工作輥的硬度主要是由含碳量和殘余應力決定的，有效淬硬層厚度主要是有含鉻量而定。對軋輥制造技術要求是為了保證軋輥的機械強度、軋材表面質量和軋輥的安裝精度。4.4.2.1保證軋輥機械強度所規(guī)定的技術要求要求的強度。在技術要求中規(guī)定：1）保證材料的化學成分及機械性能；2）不允許有鑄造缺陷，如氣孔、沙眼、裂紋、夾渣及偏析等；3）鍛造輥的坯料必須經多方均勻鍛壓，鍛壓比不得小于3；4）熱處理后的殘余應力應最??；5）保證軋輥接觸強度所需的表面硬度。4.4.2.2保證軋材表面質量所規(guī)定的技術要求硬度。EQ\*jc3\*hps36\o\al(\s\up0(或),d)位套筒用的，制造公差為dc4；工作輥與聯軸器的配合尺寸公差為gc或dc4；工作輥傳動扁頭尺寸公差為dc4。a）輥頸的橢圓度忽然圓柱度公差應為其制造公差的25~35%;b）輥身相對于輥頸的同軸度應盡量縮小，尤其是支承輥，因不同對于冷軋機或熱連軋機的精軋機座，則不大于0.05~0.10毫米，或不超過0.002D毫米（為支承輥輥身直徑）；在高精度冷軋機上，此同軸度誤差不大于0.02毫米。兩輥頸相互間的同軸度亦應控制在此圍。c）各端面相對于軋輥軸心線的垂直度可按形位公差國標GB1184-80中規(guī)定的8~9級精度選取。e）軋輥輥頸上各臺階相對于輥頸的徑向跳動可按GB1184-80中規(guī)f）各鍵槽表面相對于軋輥軸心線的對稱度應不大于鍵槽公差的80％。用。對于重量5噸以下的軋輥，中心孔的錐度為60°,5噸以上的軋輥，用75°或90°錐角。中點的撓度f=0.266mm。第5章軋輥軸承特點是工作速度的變化圍較大，軸承必須滿足不同速度要求；成本低等。由于滾動軸承具有摩擦系數小、精度高、運轉安全、維護簡單、產品易角接觸球軸承。輥輥徑尺寸。由于軸承中裝有許多列滾柱，故承載能力較高），承部件的結構復雜了，但可使軸承的負荷能力充分用于徑向負荷。5.1.1.2雙列角接觸球軸承的承載特點由于本設計中采用了四列圓柱滾子軸承，它只能承受徑向載荷，為了承了。5.1.2.1軸承組件的裝配要求對于四列圓柱滾子軸承，由于換輥時外圈是分離的，一般采用熱裝法裝拆。能是圈與輥徑間發(fā)生相對運動，加快配合表面的磨損。為了減少磨損，本設計中將圈軸向壓緊，這樣就減少了相對運動的可能性。軸承外圈與軸承座孔之間的配合采用動配合。工作輥軸承座與支承輥軸承座之間以及支承輥軸承座與牌坊窗口之間，由于需要滑動也采用動配合。采用的擋板結構。5.1.2.3軸承型號的選擇根據軋輥所受載荷特點及軋輥尺寸選擇軸承型號。選用FC3854200（JB/T5389.1-1955d=190mm，D=270mm，B=200mm，Cr=1360KN，C0r=3200KN。1）雙列角接觸球軸承的型號選擇選用7038AC/DF（GB/T292-1944d=190mm，D=270mm，2B=65mm。5.2軸承的壽命計算根據軋輥尺寸選擇合適的軸承型號，軋輥軸承主要是計算軸承的壽承壽命之間的關系可用下式表示：n—軸承的轉速，r/min；C—額定動負荷，kg，其值由軸承樣本查的；P=(XF+YF)ff（5-2a）raFT式中X—徑向系數，根據F/F之比值確定；Y—軸向系數；F—軸承徑向負荷，kg；rF—軸承軸向負荷，kg；af—溫度系數，軋輥軸承一般只能在100℃以下工作，所以Tf=1。需要軸承在高溫下工作時，應向軸承廠提出要求。對高溫軸承fT可r查軸承樣本；f—f—負荷系數，由于工作中的震動、沖擊和軸承負荷不均等許表示。板材軋機的fF值推薦如下：FF其軸向負荷由專門的止推軸承承受。當量動負荷的計算式為：P=fF（5-2b）Fr取徑向負荷等于零，當量動負荷的計算式為：P=fF（5-2c）Fa對于二輥和四輥板帶材軋機，一端軸承所承受的徑向負荷等于軋制壓力的一半。（5-3）額定動負荷C=3.2×105kg，Z徑向力5)軸承的壽命計算結果符合實際壽命。5.3軸承的潤滑、密封洗作用。必要的密封，以保持良好的潤滑條件和工作環(huán)境，使軸承達到預期的工作壽命。本設計采用接觸式密封裝置中的密封圈式密封。所用密封圈為（J型骨應背向軸承安裝；若同時達到上述兩種目的，則用兩個密封圈反向安裝。這種密封結構簡單，便于安裝，密封可靠。接觸處的圓周速度不超過用的承受徑向力的四列圓柱滾子軸承的壽命為751h。第6章軋機機架下橫梁、軌座、滑板、軋輥軸承座軸向固緊裝置以及緊固用的斜楔、緊固螺栓、螺母等所組成。在帶材精軋機上將軌座直接固定基礎上。上、下橫梁的裝設，是為了將左、右牌坊組成一個整體框架，增加其剛性。在上橫梁上，通常還裝有平衡上支承輥用的液壓缸。量，約占整個機架重量的70~80占工作機座重量的30~40占軋機主機列重量的2~25％。軋制過程，必須保證軋機的強度、剛度和制造、安裝精度。由此可見，正確設計和計算軋機的牌坊是十分重要的。6.1牌坊的結構有盡可能大的剛度，因此，大都是整體鑄造結構。這種牌坊除剛性較好外，體鑄造結構（圖6-1）。由于該軋機采用液壓壓下，牌坊上橫梁上不再有安裝壓下螺母的鏜孔。因為窗口要裝設液壓缸和測壓頭所，以牌坊窗口高度尺寸比舊式軋機牌坊要大得多。牌坊的安裝底面上只有一排孔（一般軋機牌坊上都是兩排孔）。圖6-1牌坊結構圖6.2牌坊的尺寸參數牌坊的基本尺寸取決于以下兩個條件：的最大開口度和壓下螺絲伸出的最小長度等；在采用液壓壓下的軋機上，在確定牌坊窗口高度時，還要考慮裝設壓下液壓缸；2）牌坊立柱和上、下擺梁截面應滿足牌坊受力時的強度和剛度要求。寬5~10毫米。形截面。本設計軋機牌坊的基本尺寸參數列表如下：bl485/488420圖6-2牌坊的基本尺寸（包括牌坊在）的彈跳以保持滾縫恒定，而獲得厚度均勻的軋件。6.3.1確定形心矩形Ⅰ:1矩形Ⅱ:22圖6.1機架簡圖圖6.21-1截面簡化模型1-1截面是上橫梁中間截面，按此截面計算。矩形Ⅲ:23矩形Ⅳ:24i=1c2.求1-1截面慣性矩∴I1=2I'1=42-2截面：圖6.32-2截面簡圖2-2截面慣性矩：3-3截面：3-3截面慣性矩與2-2截面相同，I3=I2=12.10×1010mm4此時1-1截面的轉角等于零。按卡氏定理得：圖6.4機架的受力圖圖6.5矩形框架彎矩圖對于機架橫梁y=x，—機架橫梁的中性線長度，l1=2710mm；I1—機架上橫梁的慣性矩；I2—機架立柱的慣性矩；I4—機架下橫梁的慣性矩。積分后得機架橫梁側應力：圖6.6矩形框架的應力圖W—機架橫梁外側的斷面系數。2機架立柱側應力：n2F2—機架立柱斷面積；14222a2F2—機架立柱斷面積；W—機架立柱外側的斷面系數。a2則強度極限σ≥500MPa屈服極限σ=280MPa考慮橫向切力的影響，即f3=f'3+f"3+f"'3式中f3—機架的彈性變形;f'—由彎矩產生的橫梁的彎曲變形；3f"—由切力產生的橫梁的彎曲變形；3f'"—由拉力產生的立柱拉伸變形。3根據卡氏定理，由彎矩產生的兩橫梁的彎曲變形為：彎曲力矩Mx極其導數?(Rx)可以由以下公式來表示：2=0.I1—橫梁的慣性矩；l1—橫梁中性軸的長度；M—機架立柱中的力矩。=0.同理，由切力產生的兩個橫梁的彎曲變形f"為3剪力Qx極其導數以下公式表示2F—橫梁的斷面面積；1K—橫梁的斷面形狀系數，對于矩形斷面，系數K=1.2。G=81000kg/mm26NFK=1.22則機架的彈性變形為f3=f'3+f"3+f"'3對于冷軋機，機架的允許變形[f3]為因此，機架變形在允許的圍，滿足要求。快速移動壓板（圖6-3）。輥軸承座的軸向固緊裝置作了簡要說明。圖6-3軋輥軸承座放入軸向固緊裝置第7章軋輥的調整與平衡機構壓壓下裝置。在現代化高速帶鋼軋機上，出現了以液壓壓下來取代電動壓下的趨向。7.1液壓壓下裝置7.1.1液壓壓下的發(fā)展電動壓下裝置的主要缺點之一是運動部分的慣性大因，而在輥縫調節(jié)過程中反應慢，精度低。對現代化的高速度、高精度軋機已不適應。提高壓下裝置響應速度的主要途徑是減少其慣性，而用液壓控制可以收到這樣的效液壓壓下裝置的軋機簡稱“液壓軋機”。隨著航空工業(yè)的發(fā)展，液壓伺服控制技術日趨完善。在六十年代以后，在軋機的液壓輥縫控制系統(tǒng)中，采用了航空工業(yè)使用的反應靈敏、精度高的電液伺服閥，大大提高了軋機輥縫放入調節(jié)速度和精度，促使了軋機速度的大幅度提高和軋材質量的明顯改善。新型液壓壓下裝置的采用，是軋機發(fā)展軋機的第二代。7.1.2液壓壓下裝置的特點液壓壓下裝置具有與現代化高速軋機相適應的以下特點：板帶材厚度偏差得到及時的調整；2）采用液壓壓下，可以改變和控制軋機工作機座的剛度；0.001毫米。因此，在液壓軋機上，成品的厚度偏差可大大縮小；液壓壓下裝置雖具有上述優(yōu)點，但制造精度和操作、維護要求都較高，技術上比較復雜，對油液的污染很敏感。7.1.3液壓壓下的基本類型到任一設定的位置上，即獲得所需輥縫。7.1.4液壓壓下裝置的控制方式液壓壓下裝置的控制方式有以下三種：液壓壓下裝置。這種系統(tǒng)有時間滯后，因而孔直徑精度低；饋量，輸入到液壓壓下裝置中，對輥縫進行必要的修正；輸入到液壓壓下控制系統(tǒng)中，進行預控。輥咬入角。不同，工作輥和支承輥要分別平衡；2）一般板帶軋機上工作是上軋輥移動都較??；用八缸式液壓平衡裝置。多，軸承座加工復雜。此外，在換輥時，為了將軋輥組件提起，需在機架下部另設提升缸。裝置。第8章軋機剛度精度有很大的影響。同時也影響到軋機的調整。軋機工作機座的總變形分為兩部分。一部分是由于工作輥的彈性變形，后者稱為軋機的橫向剛度。本章只討論軋機的縱向剛度，簡稱軋機剛度。8.2提高軋機剛度的有效途徑軋機方面和軋件方面兩大類。的偏心導致軋輥旋轉一周輥縫產生周期性變化、軋輥的熱膨脹和磨損而使輥縫發(fā)生變化，以及支承輥動壓軸承由于速度變化而引起油膜厚度的變化等。彈性變形而增大軋輥輥縫的影響為最大。也就是說，軋機的剛度與板厚控制有著密切關系。8.2.2提高軋機剛度的有效途徑箔材軋機和平整機可選取剛度較小的工作機座。提高軋機剛度有如下幾個途徑：1）加大支承輥直徑。在機座總變形中軋輥系的變形占加大支承輥直徑可顯著提高軋機剛度；中所占的比例是較小的，所以不能只加大牌坊截面尺寸面使結構過于笨重；4）盡量減少墊板等變形零件的數量，減少其接觸面間的接觸變形。本章主要介紹了軋機剛度的基本概念，分析了軋機剛度對板形的影響，并闡述了提高軋機剛度的有效途徑。結論合的機會。通過這次設計，鍛煉了我獨立完成設計任務的能力，同時加深了對專業(yè)課的理解，為畢業(yè)參加工作做了很好的鋪墊。制力矩，選擇電機、萬向接軸、聯軸器等部件并校核得出：這種主傳動系統(tǒng)運轉。并且所選擇的萬向接軸具有傳動效率高、傳遞扭矩大、傳動平穩(wěn)、潤電機采用直流變頻調速，具有良好的調速性能，其調速圍寬，平滑性好，響應速度快，效率高大大提高軋制質量，加快反向速度。的東西。將我們的所學用到了實際問題上。在整個設計過程中，得到了很多教師，每當我到困難時，老師都能在百忙中抽出時間為我悉心講解。支柱行業(yè)即機械行業(yè)的繁榮，貢獻一份力量。[1]鄒家祥.軋鋼機械第(三版).：冶金工業(yè)，2006[2]熱帶鋼連軋機編寫小組.熱帶鋼連軋機.：機械工業(yè)，1976[3]徐灝.機械設計手冊第1卷（第一版）.：機械工業(yè)，1992[4]徐灝.機械設計手冊第2卷（第一版）.：機械工業(yè)，1992[5]徐灝.機械設計手冊第3卷（第一版）.：機械工業(yè)，1992[6]徐灝.機械設計手冊第4卷（第一版）.：機械工業(yè)，1992[7]徐灝.機械設計手冊第5卷（第一版）.：機械工業(yè)，1992[9]濮良貴，紀名剛.機械設計（第七版）.：高等教育，2005不言而喻。在我的指導教室賁宏艷老師的悉心指導下我的設計工作嚴肅而不失活和鼓勵，同學之間的團結互助，我始終滿懷信心。充滿力量，迎接挑戰(zhàn)。刻理解各門專業(yè)知識的基礎上，加以靈活運用，這是一名工程技術人員成長的必經之路，在這短短的四個月里，我經歷了查閱資料、計算數據、結構設計、工程制圖、外文翻譯和撰寫論文等幾個階段。體現了一個儒雅的學者風。這也讓我看到了一名工程技術人員所應具有的優(yōu)良品質，為我以后走向工作崗位應如何去做指明了方向。的謝意，對我所參閱的所有資料的作者表示感謝，對他們身上閃耀的嚴謹治學、甘為人梯、無私育人的崇高品質致以深深地敬意！附錄1年，這一時期是中國鋁箔軋制工業(yè)的初級階段，設備和技術落后，控制手段簡單，生產水平低下，生產規(guī)模和產品產量很??；第二個階段，1980年一 進了大批具有自動化控制技術的大中型鋁箔軋機，生產水平總體提高，生產年，這一時期應是中國鋁箔軋制工業(yè)高速持續(xù)發(fā)展和由鋁箔大國變?yōu)殇X箔強國的跨越式發(fā)展階段引，進或自行設計制造的鋁箔軋機裝機水平大部分具有世界先進水平，擁有的2000mm級寬幅軋機數量超過國外相應設備的總量。鋁箔軋制的產品、質量和品種以及裝備水平均達到世界一流，出口量世界第一，成為真正的鋁箔強國。產廠——華鋁鋼精廠（鋁材廠的前身隨后于1956年建成第二個鋁箔生產車間——東北輕合金廠鋁箔車間。1979年末，東北輕合金廠從德國阿申巴赫公司引進2臺鋁箔軋機，華北鋁加工廠也從日本神戶鋼鐵公司引進具有當時國際先進水平的鋁箔軋機，并與日本合資建成了軋制技術研究中心和設備制造公司。這一時期中國鋁箔軋制工業(yè)的發(fā)展經歷了相當長的時間，生產規(guī)模和產品產量很小，軋機裝備水平差不多落后世界先進水平50年。改革開放以后，中國陸續(xù)引進大量國外先進設備和技術，并自行設計、改造或制造數臺鋁箔軋機。之后有大批鋁箔軋機從國外引進，軋制設備裝機水平開始大幅度提高。經過70多年的發(fā)展，中國已成為世界鋁箔工業(yè)大國與工業(yè)強國擁有比世界上任何一國都多的先進的超寬（2000mm級）鋁箔軋場需要的各種厚度、多種合金牌號的箔材；從2004年起中國首次成為鋁箔成為全球第一鋁箔生產國。分鋁箔和鋁合金箔產品，在國還是空白，仍依賴進口，要想實現國產化還需要一段時間。另外，還有高純鋁箔，盡管國能生產一部分，但在數量和質量上都不能滿足國市場需求。國外鋁箔產品會大量涌入，造成對國鋁箔市場份額占有率的挑戰(zhàn)隨著中國市場的全面開放，保護民族工業(yè)的關稅壁壘也逐漸消失，無襯背鋁箔的進％，％，年8.4到2004年將下降到6％?？傊缛藗兯f，有挑戰(zhàn)就有機遇，挑戰(zhàn)和機遇并存，我國的鋁箔發(fā)，重點投資開發(fā)西部，合理布局，擴大鋁箔產品的品種和數量，加強老廠更新改造，消化和引進國外先進的鋁箔軋制工藝技術，盡快和國接軌，走出國門，必將創(chuàng)造我國鋁箔工業(yè)輝煌的未來。等領域有著廣泛的用途。隨著21世紀生物工程、能源和環(huán)保等相關技術的革新、鋁箔的用途還有待開發(fā)的應用領域及相關技術的拓展必將越來越廣闊，所以鋁箔工業(yè)已成為各國十分關注的材料工業(yè)。補和改善。因此可以說，鋁箔多種的優(yōu)良性能料，在諸多領域中都充分顯示出它廣闊的應用前景。箔生產水平在某種程度上代表著一個國家的鋁加工工業(yè)的先進程度和發(fā)展水平。鋁箔是指厚度小于0.2mm、斷面為長方形的軋制產品，但不同國家的厚很多，按照應用領域分類鋁箔可分為煙箔、電解電容器用鋁箔、裝飾鋁箔、藥用鋁箔、電纜箔、空調箔、軟包裝鋁箔等。世界上能夠生產厚度至0.0046mm鋁箔的國家只有中國、美國、日本與河。該公司通過精心組織與操作，以及嚴密周到的準備工作，于2005年中工藝經美國通用電氣公司的專家組激磁實地考察與論證，獲得該公司的認定值，達到世界頂尖水平。為了提高軋制效率和鋁箔產品的質量，現代化鋁箔軋機向大卷、寬幅、高速、自動化四個方向發(fā)展。當代鋁箔軋機的輥身寬度已達2200mm以上，也大大提高，普遍安裝了厚度控制系統(tǒng)(AGC)，大多數安裝了板形儀(AFC)。鋁箔工業(yè)正面臨一個高速發(fā)展的時期。度為0.30-0.15mm,最大寬度為2200mm鋁箔的能力。對鋁箔軋機部分功能以及結構方面進行改進或創(chuàng)新，使其能夠高效，平穩(wěn)，精確地生產。對于一臺新軋機，其最佳輥系的設計取決于變形過程的眾多參數，如材料性能、規(guī)格圍、帶材寬度和軋制速度等。輥縫幾何形狀的控制圍非常有限，因此現在已經不再采用。過程的穩(wěn)定。工作輥正負彎輥和中間輥彎輥。這種非常精密復雜的設計能夠在更大圍控制輥縫的幾何形狀因，此主要用于萬能帶材軋機。軋制過程中不同控制參數的復雜影響，只有通過全自動的計算機控制技術才能實現。能力。因受軋制力的作用而產生變形，。合理的輥型設計不但有利于板型的控制，還具有在軋輥磨損區(qū)域增大軋輥使用壽命的作用。輥型優(yōu)化設計時，不僅應考慮熱凸度和磨損的影響，另外還要考慮磨床的加工能力。靠。由于閉式機架具有機構合理、強度和剛度均較高的特點，所以被廣于軋制力較大的軋機上。為了保證軋機機架在工作中安全可靠不機的主機列、齒輪機座、主減速器及萬向接軸等。輥裝置等。進。對方案進行機械結構設計對主要構件進行校核計算2、研究方法和措施：的結構，根據結構的特點，優(yōu)化各個參數，完成主要結構設計，進而對總體及零件進行設計。應學校和學院的要求，工作進度的安排如下：第一周搜集鋁箔軋機的相關資料第二周進行方案論證及方案設計第三周根據要求撰寫開題報告第四周制作PPT演示文稿，準備開題考核第五周計算軋機的力能參數第六周計算軋機主傳動裝置結構參數第七周完成輥系結構設計第八周計算機架的尺寸參數第九周對軋機的調整與平衡裝置進行設計第十周繪制總裝圖并制作PPT，準備中期考核第十一周繪制輥系裝配圖第十二周繪制主要零件圖第十三周對設計說明書進行總體規(guī)劃第十四周編寫設計說明書第十五周進行外文翻譯工作第十六周對零件圖及總裝圖進行審核并改正錯誤第十七周制作PPT,準備最終答辯[15].AlkenAluminiumaollingMillsofEuropTimes[J]．2005；鋁業(yè)．2004；鋁加工>．2005；附錄2我國鋁箔工業(yè)起步較晚。上世紀80年代,國僅有幾家鋁箔生產企業(yè),且屬于開發(fā)生產階段,國鋁箔需求主要依賴進口。后來經過工藝技術與設備的研制開發(fā),生產技術逐步走向成熟,為鋁箔生產技術產業(yè)化推廣創(chuàng)造了條件,加之改革開放后國外技術、設備陸續(xù)引進,鋁箔生產在國才逐漸形成規(guī)模,鋁箔工業(yè)開始初具雛形。上世紀90年代和本世紀初是鋁箔工業(yè)的黃金發(fā)展時期,鋁箔生產技術不斷成熟,鋁箔消費急劇增加,促進了鋁箔工業(yè)的大發(fā)展。特別是進入21世紀之后,受需求拉動和利益驅動,先后出現了持續(xù)數年的鋁箔投資熱潮,鋁箔企業(yè)相繼建成,鋁箔產能得到了大幅攀升。從2001年到2008年,中國鋁7年平均增速達24%,占到了全球總產能的35%,鋁箔實際產量達到130萬噸,占到全球總產量的37%,為2001年的3.9倍,7年平均增速達24%。從2006年起,中國鋁箔產能、產量連續(xù)保持世界首位,一躍成為世界第一鋁箔產量大國。一個趨勢是鋁箔朝超薄寬幅方向發(fā)展,生產效率和鋁箔質量不斷提高,可史性跨越。與此同時,鋁箔工業(yè)發(fā)展呈現出良好的態(tài)勢。一是產業(yè)布局相對比較均企業(yè)有33家,產量占到全國鋁箔總產量的82.37%。鋁箔產量3萬噸以上的有10家,占到全國鋁箔總產量的47.2%,初步形成了幾大鋁箔產業(yè)區(qū)。二是建永順鋁業(yè)等,年產量均在5-6萬噸左右,是有一定規(guī)模的專業(yè)化鋁箔生產企大量走向國際市場。自2004年起,中國成為鋁箔凈出口國。2005-2007年以來,鋁箔進口量遞減,而出口量陡增。鋁箔工業(yè)整體呈現出較好的發(fā)展態(tài)勢。國外現代鋁箔軋制生產起步較早，始于1905年最早在瑞士采用二輥軋機疊軋法軋得0.05mm厚的箔材，1910年開始為軋機裝上自動卷取系統(tǒng)，采用這種軋機可生產0.03m的m鋁箔。二十世紀20年代初到二十世紀50年代末，同時，在歐洲開始出現四輥鋁箔軋機，其設計和制造取得了跨越式的發(fā)展，軋制速度達500mm/min。到二十世紀70年代，鋁箔軋制速度已提升到1500臺2135m的m新型鋁箔軋機，從而世界上能生產寬度達1890m的m鋁箔產品。國外的鋁箔軋機已經向大型化發(fā)展，其現代化和自動化水平非常高。世界著名的鋁箔軋機制造商德國提出了鋁箔軋機設計“更寬、更簿、更快”的新理念，并且已經成功用于德國VA的W現代化鋁箔軋機上面，其Optiroll系統(tǒng)運行可靠，德國SMS.Oemag公司的CVCPlus技術也已經得到應用，世界先進鋁箔軋機的重要指標是單箔軋制速度已達到和超過1500米／分雙，箔軋制度已達到750m/min，卷重1噸7，成品率85％以上，針孔數小于70個/m2，對于7微米厚鋁箔，厚度分差±0.0～0.2微米，2米×6微米鋁箔產品已經投放市場。最具代表性的鋁箔軋制技術還有先進的板型自動控制系統(tǒng)和厚度自動鋁箔奠定了基礎。的四輥軋機。鋁箔軋制是把厚度為0.3-0.7mm的胚料經過鋁箔軋機幾個道次軋制到所要求厚度的過程。要完成這幾個道次的軋制，可以在3臺軋機上完成，也可以在2臺軋機上完成，還可以在1臺萬能軋機上完成，這主要是由產品的規(guī)格，企業(yè)規(guī)模，用途以及設計制造廠家對鋁箔軋制的認識和技術各系統(tǒng)設備的作用和功能也相似，只是在生產0.01mm箔材或進行雙合軋制一臺副開卷機和一套雙合油噴淋裝置即可。下圖為常規(guī)鋁箔廠鋁箔軋機的配備示意圖：和附屬設備等幾大部分組成。其中工作機座包括機架，軋輥，軋輥軸承，軋機冷卻，換輥系統(tǒng)等。下圖為現代鋁箔軋機機構設計簡圖：作用，所以要求壓上系統(tǒng)必須慣性小、反應快、控制準確、操作方便、顯示直觀。卷側輸送到卷曲側。從布置形式、占用空間、設備結構等方面考慮，第一種筒止動器組成，安全、適用。換輥時間的長短直接影響生產效率的高低，對次換輥。目前國，產鋁箔軋機能夠生產出滿足歐共體EN546和美國ASTMB479要求的1450鋁箔軋機生產出了0.004mm的超薄鋁箔。2、加工技術向高效率、低成本、低能耗、短流程發(fā)展。斷改善，流程不斷縮短。美國鋁業(yè)公司推出的3毫米厚鋁板的水平連鑄及連發(fā)出的新型超薄高速輥式鑄軋機用于生產厚為1mm-1.5mm、鑄軋速度在7.6m/min-23m/mi的n鋁散熱片和鋁箔毛料?？山档瓦B續(xù)鑄軋鋁板坯厚度，改善鑄軋板部組織和細化晶粒，提高產品質量，同時能進一步節(jié)能降耗，提高生產效率、降低成本。3、新工藝、新設備不斷涌現。采用強磁場、超高溫、超高壓、快速凝固、低溫大變形量加工等特殊條件制備新材料已成為開發(fā)高性能材料的一個重要途徑。電磁鑄造、電磁鑄軋可以明顯改善鑄錠或鑄坯質量；超薄高速鑄軋技術是連續(xù)鑄軋技術的二次開發(fā)。4、鋁箔軋機的設計制造向高速、寬幅、大卷重方向發(fā)展，軋機速度和生產效率進一步提高。解決了產品質量因素與軋機的速度和產量難以兼顧的矛盾。重點對軋機的機械部件，如熨平輥、帶材干燥系統(tǒng)、箔材喂料系統(tǒng)進行了改進。成功解決了熨平輥隨著鋁箔軋制速度的提高，在鋁箔卷取過程中，由于空氣進入導致卷開發(fā)的控制軟件可精確控制熨平壓力，整套干燥系統(tǒng)保證了成品卷的質量。在冷卻系統(tǒng)優(yōu)化噴射方式，加強噴射區(qū)域面積控制，以保證冷卻效果和箔材程。這項新技術也可用于現有軋機的更新改造。智能化發(fā)展。得到了進一步提高。使鋁箔加工過程逐步向著智能化發(fā)展。6、生產與市場緊密結合。實現規(guī)模大型化和產品專業(yè)化。備一代、研究一代。為進一步降低生產成本和穩(wěn)定產品質量，鋁加工產業(yè)向50萬噸，大型的達60萬噸～70萬噸，并形成了一些專業(yè)化的鋁箔廠。7、開發(fā)高性能鋁箔合金新材料和熱處理狀態(tài)。形成及轉變、數量、尺寸和分布，進而改善鋁箔的性能、生產工藝、組織控等進行系統(tǒng)研究與分析，可為組織控制和工藝優(yōu)化提供理論依據。在鋁箔工業(yè)快速發(fā)展的背后也存在諸多問題,有些問題已經凸顯出來,一定程度上制約了鋁箔工業(yè)的發(fā)展,我們必須本著科學發(fā)展的理念給予重視并著力加以解決。1、上下游協調發(fā)展問題是一個突出問題。近些年,鋁箔上游工業(yè)發(fā)展很快,2007年國原鋁產量達到了1256萬噸,鋁加工材產量達到1250.8萬噸,作為鋁箔直接生產坯料的鋁板帶材產量約為360萬噸,與鋁箔發(fā)展的增長量與增長率較為接近。目前總體看,鋁箔工業(yè)與上游工業(yè)發(fā)展基本是協調同步的。由于原鋁工業(yè)（電解鋁、氧化鋁）是高投入、高能耗、高污染產業(yè),受現有技術條件和國家產業(yè)政策限制,今后企業(yè)發(fā)展情況看,近些年鋁箔用途得到了廣泛拓展,國需求增長較快。鋁箔像美鋁、加鋁這些跨國集團一樣,把生產、業(yè)務與市場真正向國外拓展,成為具有較強競爭實力與抗衡實力的大的跨國企業(yè),這在一定程度上削弱了中國鋁箔企業(yè)在國際同行業(yè)中的市場地位。另外,由于政府缺乏有效的政策引導和宏觀調控,在鋁箔投資建設上,存在“村村點火、處處冒煙”問題。據統(tǒng)計,在140家鋁箔企業(yè)中,年產量萬噸以下的占了107家,比重占到76%。鋁箔生產技術含量較高,許多小企業(yè)匆忙上馬,工藝落后,設備簡單,競爭力差,很難生存和發(fā)展,更談不到參與國際競爭,一定程度上影響到了鋁箔工業(yè)的整體發(fā)展。鋁箔是技術密集型產品,對設備、工藝、生產要求非常高。我國鋁箔工業(yè)近些年速度規(guī)模得到了較快發(fā)展,但沒有很好地解決發(fā)展質量問題,除近幾年投產的企業(yè)技術起點較高外,許多鋁箔企業(yè)設備舊老化,技術發(fā)展滯后,只能生產中低端產品,很難滿足下游產業(yè)發(fā)展需要。此外,軋制速產量大國,在全球性的市場博弈中缺乏技術優(yōu)勢,鋁箔工業(yè)的整體技術進步問題不容忽視。目前國外高速鋁箔軋機的軋制速度已達到2000m/min以上國,鋁箔軋機的軋制速度也已達到1200~1800m/min。軋制速度越高、鋁箔的變形率越大,所產生的高溫油霧就越多。如果在軋制過程中由于某種原因引起斷帶,在軋機沒有設置斷帶保護裝置的情況下,很容易由于斷帶摩擦產生靜電或者已經具備其它某種起火條件而引起著火。而鋁箔軋機安裝斷帶保護裝置就可在斷帶時迅速打斷鋁箔,從而避免由于斷帶堆料引起著火。鋁箔高速軋制過程中突然斷帶由,于箔帶在輥縫處塞料堆積,會破壞軋道次軋制中斷帶由,于箔帶相對較厚,塞料后使用軋輥和所聯接的主傳動軸產生較大的瞬間力矩,造成主傳動軸萬向聯軸節(jié)螺絲扭斷,嚴重時會使主傳動軸扭轉變形。因此鋁箔軋機不安裝斷帶保護裝置,將會影響鋁箔的正常生產,造成設備損壞降,低鋁箔的質量和產量。鋁箔高速軋制過程發(fā)生斷帶,如果沒有斷帶保護或斷帶保護失靈,在軋機入口側和出口側有不同程度的堆料現象,造成金屬率。能承受雙向軸向負荷，旋轉精度也很高。這種軸承組合有利于軋行，但在調試過程中曾有幾臺軋機在軋制速度并不高的情況下(500～600m/min)出現四點接觸球軸承頻繁損壞的現象。損壞的周期不等，有的3～4天，有的1周左右。損壞的形式是高溫燒毀，滾動體表面焦化、直徑變小，軸承如果得不到良好的潤滑，發(fā)生燒結現象是完全可能的。鋁加工>．2005；RoilingMills(有色金屬軋機匯總表)[z]．刊論文]-金屬成形工藝．2004；[22]．H.DaneshManeshandA.KarimiTaheri,Andeformationbehaviorandbondingstrengthofbimetalstriprolling,MechMater372005；[23]．H.DaneshManeshandA.KarimiTaheri,BondstrengthatreatmentonmechanicalpropertiesofaluminumcladsteelMaterDesign4．2003；[25]．R.AhmedandM.P.F.Sutcliffe,Identiffeaturesoncoldrolledstastripwithribsby3-Drigid-visco-plasticfiniJournalofMaterialsProcessingTechnology．2001；附錄3外文翻譯連續(xù)縱列式冷軋機的平直度模型和控制下機構；第一架帶有能軸向移動的中間輥的六輥軋機；所有機架的支撐輥；允許酸洗過程、軋機出口尺寸和鋼帶平直度的閉式控制。度在線模型在支撐輥和軸向移動設定的點來控制。在線模型用來描述6、4輥軋機軸向移動的平直度元素的線性、拋物線和四次方程。除了平直度反饋控制和在線模型設定以外，一種獨特的反饋系統(tǒng)通過確認新來的鋼帶的外形的種類，用機架間的平直度測量來提高軋機出口平直求。HSLA和中碳鋼圍的材料。從冷軋機出來的好的平直度的軋件能提高生產量和生產率，很容易滿足客戶最后的要求。典型地，平直度從原料改變到±15個單位需要經過入口到出口線，但根據殘留錯誤的波長和型式的不同，軋件的不平度水平仍大大的改變。Sidmar軋機的改造之后，在穩(wěn)定運行的情況下，從原料到±8個單位是帶卷平直度的標準性能，好于從原料到±11個單位，差于從原料到±5個單位。反饋系統(tǒng)的反饋造成很大的困難。不同尺寸軋機的在線平直度要求本的模型被建立。代碼被更改設定為模擬特殊機械排列到要求描述的形式的軟件。舉個例子，四次方程，或者設定為更詳細的遍布鋼帶的50個單位。Sidmar軋裝置模型需要線性的、二次的和四次的方程。外形模型包括下列模塊：全新的方法，就沒有必要僅僅為了變革的目的而采用新方法。即使產生了許多不切實際的想法，也會在設計的早期，即繪制圖紙之前被改正掉。只有這樣，才不致于堵塞創(chuàng)新的思路。通常，要提出幾套設計方案，然后加以比較。很有可能在最后選定的方案中，采用了某些未被接受的方案中的一些想法。存在著一個對所有人來說都是最優(yōu)的操作圍和操作過程。另一個重要問題，設計工程師必須能夠同其他有關人員進行交流和磋的交流，需要解決下列問題：（1）所設計的這個產品是否真正為人們所需要？零件圖和裝配圖，與制造部門一起對最終設計方案進行磋商。通常，在制造過程中會出現某個問題?？赡軙髮δ硞€零件尺寸或力，尋找這些更好的方法。對材料的連續(xù)不斷的重新評價過程。新材料不斷出現，而一些原有的材料的能夠獲得的數量可能會減少。環(huán)境污染、材料的回收利用、工人的健康及安全等方面經常會對材料選擇附加新的限制條件。為了減輕重量或者節(jié)約能性要求的提高和顧客的反饋等方面的壓力，都會促使人們對材料進行重新評材料與材料加工之間的相互依賴關系已經被人們認識得更清楚。因此，為了能在合理的成本和確保質量的前提下獲得滿意的結果，設計工程師的制造工程師都必須認真仔細地選擇、確定和使用材料?？晒┻x擇；如果沒有的話，是否有較大的把握在成本和時間都允許的限度研制出一種新材料。要繪制出相當完整的圖紙，選擇并確定各種零件的材料。通常要制造出樣機或者實物模型，并對其進行試驗，評價產品的功能、可靠性、外觀和維修保某些材料，但是，絕對不能將這一點作為不認真選擇材料的借口。應該結合公司在制造所有的樣機時，所選用的材料應該和其生產中使用的材料相同，并盡可能使用同樣的制造技術。這樣對公司是很有好處的。功能完備的樣機如果不能根據預期的銷售量經濟地制造出來，或者是樣機與正式生產的裝置在質量和可靠性方面有很大不同，則這種樣機就沒有多大的價值。設計工程師最好能在這一階段完全完成材料的分析、選擇和確定工作，而不是將其留這些人對產品的所有功能的了解不如設計工程師。在生產設計階段中，與材料有關的主要問題是應該把材料完全確定下材料的數量能夠比較容易保證供應。在制造過程中，不可避免地會出現對使用中的材料做一些更改的情況。經驗表明，可采用某些便宜材料作為替代品。然而，在大多數情況下，在進行生產以后改換材料要比在開始生產前改換材料所花費的代價要高。在設計階段做好材料選擇工作，可以避免多數這樣的情況。在生產制造開始后出現低成本、改進產品的性能。但是，必須對新材料進行認真的評價，以確保其所有性能都滿足要求。應當記住，新材料的性能和可靠性很少像現有材料那樣為人們所了解。大部分的產品失效和產品責任事故案件是由于在選用新材料作為替代材料之前，沒有真正了解它們的長期使用性能而引起的。產品的責任訴訟迫使設計人員和公司在選擇材料時，采用最好的程序。用方面的最新最好的信息資料；(b)未能預見和考慮擦黑年品可能的合理用途（如有可能，設計人員還應進一步預測和考慮由于產品使用方法不當造成的后果。在近年來的許多產品責任訴訟案件中，由于錯誤地使用產品而受到傷害的原告控告生產廠家，并且贏得判決(c所)使用的材料的數據不全或結論。對這些問題的研究分析可以為避免這些問題的出現指明方向。盡管采用最好的材料選擇方法也不能避免發(fā)生產品責任訴訟，設計人員和工業(yè)界按照適當的程序進行材料選擇，可以大大減少訴訟的數量。工方法有一個全面而基本的了解。起的撓度也算在。通過遍布軋輥支撐面的分布載荷的變化來模擬。陷，沿著水平軸線產生分布的載荷。通過“赫茲壓力作用”根據兩軋輥之間的接觸面撓度的不同來模擬這個分布載荷。的不同而影響很大。軋輥壓痕模型是以小區(qū)域上的單位壓力引起的軋輥的撓度為影響因素?？傮w矯直取決于軋輥和鋼帶接觸面上的小區(qū)域的綜合影響。過從軋輥壓縮到拉伸的靈敏度而得到。鋼帶壓力——由于帶鋼表面缺陷而引起從工作輥到鋼帶表面橫向的載荷分布。綜合軋制壓力弧/長模型提供精確的軋制力預報。對平直度模型來說，被使用的一個簡化的形式是建立在軋制力模型靈敏度的基礎上的。對Sidmar設備來說，對新來的帶鋼頭部的影響是根據每一個帶卷頭部高頭部平直度模型精確度方面起了重要作用。述。伸程度的不同。對冷軋來說，接下來的流程帶鋼被限制在一個局部的區(qū)域，除了這個小區(qū)域外，帶鋼的偏差可以假定為縱向的。出口平直度決定于帶鋼頭部變化和新來的帶鋼平直度的綜合影響。被構造。對圖2中的軋輥來說，一個簡單的組件就可以定義作用力影響下的工作輥的撓度。用這個方法，通過軋輥軸向移動和支撐輥的接觸長度的共同影響來計算幾何靈敏度。這個構件的幾何靈敏度數學表達式如下：另一個組件是用來定義工作輥和帶鋼接觸面間的作用力的，它是工作輥撓度、進入帶鋼的外形和拉伸的函數。EQ\*jc3\*hps21\o\al(\s\up13(2),kc)（2）這兩個組件后來被合成用于軋輥和鋼帶的復雜模型。軋機的工作輥和中間輥的彎曲執(zhí)行裝置和中間輥的軸向移動。四輥和六輥軋機的模型用相同的方法構造但在六輥軋機的情況下，帶有支撐輥和工作輥的中間輥的影響必須被考慮，其平衡條件要和工作輥和支撐輥的一致。Screwdownhydraulicrackontheparabolicandquarticequation.themillexportsstraightness.Thenewsyqualityrequirementfeedbackcausedgreatdifficulties.DifferentsizesofthPhysicalmodelmakesuseofthemechanicalstructureoftcomplexflatnessmodeltoabasicmodelwasprocedure.Modulecodechangessettheproductsuperiority.Therefore,aperformancesuperiorproductthenewmethod.Howdoesthepsychologistfwhichthepeopleadaptsthemto