引導課程IE工業(yè)工程INDUSTRIALENGINEERING&EFFICIENCY2021-7-4IE引導課程重點：了解IE的思想；IE：IndustrialEngineering工業(yè)工程；課程結(jié)構(gòu)：六大模塊，預計24學時；

關(guān)于生產(chǎn)管理的思考思考！什么是精益生產(chǎn)？我們擁有哪些資源？豐田的做法有何借鑒意義？我們追求的目標？什么才是最好的模式？TPS豐田生產(chǎn)體制精益思想五項根本原那么正確確定價值識別價值流ValueStreammapping流動

Flow拉動

Pull盡善盡美

Perfection正確確定價值正確確實定價值就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設計到生產(chǎn)到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。以客戶的觀點確定價值還必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶。精益價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設計、制造過程、效勞工程就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然，消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家。識別價值流ValueStreammapping

價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動精益思想將所有業(yè)務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。

流動

Flow

過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個過程和每個產(chǎn)品都是正確的。環(huán)境、設備的完好性是流動的保證。3P、5S、全員維修管理(TPM)都是價值流動的前提條件之一。有正確規(guī)模的人力和設備能力，防止瓶頸造成的阻塞。

拉動

Pull

“拉動〞就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)和單件流。盡善盡美

Perfection

通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程〔包括設計、制造和對產(chǎn)品或效勞整個生命周期的支持〕為用戶提供盡善盡美的價值持續(xù)的改善

提問：請依你的理解解釋以下名詞精益思想拉動浪費價值流快速換模準時化前置時間改善價值流圖目視管理流動看板盡善盡美單件流回流分析標準作業(yè)節(jié)拍時間防愚法用盡善盡美的過程為用戶創(chuàng)造盡善盡美的價值。

名詞解釋-1精益思想

LeanThinking

在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品?；疽兀毫鲃印⒗瓌?、標準作業(yè)和節(jié)拍時間準時化Just-In-Time

任務沿著價值流不斷前進，使產(chǎn)品從設計到投產(chǎn)、訂貨到發(fā)貨、從原材料到用戶手上，沒有停頓、廢品或倒流。

流動

Flow

一個把從下游到上游活動的生產(chǎn)與供應相串聯(lián)的指令系統(tǒng)。與推動Push相對而言。

名詞解釋-2拉動

Pull

下游用戶從發(fā)出訂單（看板指令）開始到收到產(chǎn)品所需等候的全部時間。∝生產(chǎn)能力前置時間

Leadtime

下游用戶對上游的需求信號。

看板

Kanban

消耗資源但是不創(chuàng)造價值的活動。（八大浪費）

名詞解釋-3浪費

Waste/Muda

為用減少muda的方法創(chuàng)造更多價值而進行的連續(xù)的、擴大的改進活動。改善

Improvement/Kaizen

完全消除muda,因而沿價值流的全部活動都創(chuàng)造價值。

盡善盡美

Pefection價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動。

名詞解釋-4價值流

ValueStream

確認并標識沿著一個產(chǎn)品或產(chǎn)品族價值流發(fā)生的所有具體活動。價值流圖

ValueStreamMapping

一個完整的產(chǎn)品一次通過設計、接單和生產(chǎn)等不同的運作，沒有干擾、倒流和廢品。相對于成批和排隊而言。單件流

Single-piece-flow

對每項工作活動的精確描述。包括循環(huán)時間、節(jié)拍時間、具體任務的工作順序，以及所需零件的存量。

名詞解釋-5標準作業(yè)

StandardOperationtacttime＝所用時間/需求數(shù)；節(jié)拍時間決定能滿足需要率的生產(chǎn)速度，并且成為任何精益系統(tǒng)的心博次數(shù)。節(jié)拍時間

TactTime

一個防止錯誤的方法或程序，用以防止在接單或制造時出現(xiàn)差錯。

防愚法

Foolproof

由新田重夫最早實施的一系列技術(shù)，使生產(chǎn)設備換產(chǎn)時間不超過10分鐘。

名詞解釋-6快速換模

SMEDSingleMinuteExchangeofDies

使所有工裝、零件、生產(chǎn)活動，還有生產(chǎn)系統(tǒng)業(yè)績指示標記都能看得清楚的布置，從而使每個參與者都能一眼了解整個系統(tǒng)的狀況。目視管理

VisualControl

對產(chǎn)品流的檢驗。檢驗產(chǎn)品流中出現(xiàn)多少次返工、倒流和廢品。

回流分析

Turn-backAnalysis管理的出發(fā)點資源的有限性目標多樣性資源如何分配？分配后的資源如何組織、協(xié)調(diào)與控制？矛盾企業(yè)的資源-4M…核心資源傳統(tǒng)觀念LeanProduction精益生產(chǎn)最大限度地減少企業(yè)資源的占用最大限度地降低管理和運營本錢核心思想：JIT-JustINTime需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善建立柔性生產(chǎn)體制

精益生產(chǎn)的結(jié)構(gòu)體系企業(yè)資源ERP全員參與的改善和合理化活動〔IE)TQM低本錢自動化LCIA設備快速切換SMEDLAYOUT合理化SO&OS多能工質(zhì)量保證小批量生產(chǎn)同步化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)看板管理良好的外部協(xié)作JIT生產(chǎn)模式消除浪費降低本錢柔性生產(chǎn)快速反響整體競爭力↑不斷暴露問題不斷改善尊重人性發(fā)揮人的作用經(jīng)濟性適應性“八大〞浪費過多制造的浪費庫存的浪費搬運的浪費不良的浪費加工的浪費動作的浪費等待的浪費管理的浪費庫存浪費——假設隱假設現(xiàn)的冰山偶發(fā)停產(chǎn)不良品設備故障能力不平衡調(diào)整時間長品質(zhì)不穩(wěn)定方案有誤缺勤庫存水平庫存水平暴露問題精益生產(chǎn)終極目標-零浪費零浪費在PICQMDS方面表現(xiàn)如下：零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費〔Products-多品種混流生產(chǎn)〕產(chǎn)品切換、換線、換模時間降為“零〞或接近“零〞零庫存〔Inventory-消滅庫存〕在需要的時候生產(chǎn)需要的產(chǎn)品，表達需求的拉動作用，減少緩沖庫存量零浪費〔Cost-全面本錢管理TCM〕消除多余制造、搬運、等待浪費零不良〔Quality-高品質(zhì)〕強調(diào)事前防止與持續(xù)改善零故障〔Maintenance-提高綜合效率〕實施TPM，保障生產(chǎn)進行零停滯〔Delivery-快速反映、確保交期〕同步化生產(chǎn)，最大限度壓縮前置時間〔leadtime〕，消除中間停滯零災害〔Safety-平安第一〕平安防范體制化-OSAHS體系建立精益生產(chǎn)終極目標-零浪費意識改革·5S運動產(chǎn)品開發(fā)與設計系統(tǒng)生產(chǎn)方案與物流系統(tǒng)現(xiàn)場IE改善均衡化與同步化柔性生產(chǎn)系統(tǒng)品質(zhì)保證與自動化生產(chǎn)的快速切換與維護改革機制與標準化精益企業(yè)追求“七個零〞目標現(xiàn)場管理根底：5SP:效率JITTPMQ:品質(zhì)ISOTQMTPMC:本錢TCMJITTOCTPMD:交期JITTPM高品質(zhì)、低本錢、短交期的一流企業(yè)持續(xù)改善世界級生產(chǎn)型4S企業(yè)CS-顧客滿意ES-員工滿意SS-社會滿意SS-股東滿意精益生產(chǎn)管理體系與四大要素MBO目標管理LP與MRPII/ERP在精益拉動系統(tǒng)中，可利用MRP預測材料和產(chǎn)量需求，并預先制定出生產(chǎn)能力方案，用來確定內(nèi)部的生產(chǎn)能力(CRP能力需求方案)或通過TOC約束來產(chǎn)生能力可承諾量(CTP)。使管理者更早，更有效地進行生產(chǎn)能力分析與瓶頸分析。思考：LP與ERP是矛盾還是互相兼容的？ERP模型矩陣討論！豐田的那些做法表達出LP的智慧？參照講義對應上述的體系圖回想一下！〔5分鐘〕你認為公司存在浪費嗎？請舉例說明！〔3個例子〕LP與IE什么是IE〔工業(yè)工程〕IE的研究目標IE的研究目標就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低本錢、保證質(zhì)量和平安、提高生產(chǎn)率、獲得最正確效益；追求系統(tǒng)的整體的優(yōu)化與提高；效益生產(chǎn)率安全質(zhì)量成本IEIE的學科范疇〔美國國標ANSI-Z94〕生物力學本錢管理數(shù)據(jù)處理與系統(tǒng)設計銷售與市場工程經(jīng)濟設施規(guī)劃材料加工組織規(guī)劃與理論管理心理學方法研究與作業(yè)測定人的因素績效與薪酬設計應用數(shù)學SPC管理經(jīng)濟學運籌學學科分支人體工學平安職業(yè)衛(wèi)生生產(chǎn)規(guī)劃與控制

對IE的根底認識對IE的根底認識狹義IE訂貨預測IE在制造業(yè)的應用范圍匯總分析決策人物料機器信息資金任務輸入少快準能源R&D供產(chǎn)銷生產(chǎn)過程輸出產(chǎn)品效勞市場用戶少損失快好低快好好低多準全快快好反響〔資金、性能、質(zhì)量、規(guī)格、價格、處理等〕廣義IE工作研究OR〔OPERATIONRESEARCH〕工作研究的目的是人們藉著物料、機器、工具及工作方法而產(chǎn)出產(chǎn)品，而此產(chǎn)出的方法是否是：生產(chǎn)過程最理想？生產(chǎn)的工作方法最好？機器及工具是否最適當？物料是否最正確？方法研究MR〔METHODRESEARCH〕IE里“工作研究〞是以生產(chǎn)工廠的整個制造系統(tǒng)為主要的活動對象；工作研究的動作技巧主要是由“方法研究〞及“作業(yè)測定〞所構(gòu)成。

方法研究分析技巧探討項目內(nèi)容分析手法制造整個工程系統(tǒng)從原料→生產(chǎn)→成品至出貨為止。制造流程圖分析

操作標準書分析工廠布置

物料移動工廠內(nèi)部門與部門之間及人與物料之活動。流程圖分析

模型配置分析作業(yè)區(qū)域的配置作業(yè)者的位置及作業(yè)者周圍的物品的放置方法。由基本動作的動作研究

PTS

動作經(jīng)濟原則

作業(yè)簡化原則組合作業(yè)或自動機械作業(yè)以組合進行的共同作業(yè)或以自動機器作業(yè)的人與機器的配合。連合工程分析

工作抽樣

作業(yè)簡化原理作業(yè)中的作業(yè)員動作短的作業(yè)周期且高反復度的作業(yè)員動作。基本動作的動作分析

PTS

動作經(jīng)濟原則

工程分析

工程分析系指工廠里從原物料至被制成成品這一連串的生產(chǎn)活動，對整個過程及個別過程進行分析改善的一種手法。

動作研究MR(MotionResearch)

所謂的「動作研究」既在于「分析一個組合的根本動作」。也就對于一個工作者使用兩眼、兩手、兩腳的動作加予細分并進行分析及研究，把「不必要」的「去除」，把「有必要」動作既「有效率」，又「不易疲勞」的最「經(jīng)濟性動作」。要做系統(tǒng)性的「動作研究」，除了探討「動作研究」的技巧外，同時還要配合「動作經(jīng)濟原那么」之應用。

動作分析說明種別基本要素略號記號定義手或身體部位的起點內(nèi)容手或身體部位終點第一類空手移動TE空手開始移動時向目的物移動（延伸）接觸零件或動作停止時抓起G開始握住目的物的時候要握住目的物握住目的物后載重移動TL帶著目的物開始移動時改變目的物的位置（搬運帶著目的物的手或身體某部位到達目的地或停止時位置P開始排列零件或附著于所指定的位置排列零件決定方向改變位置

動作經(jīng)濟原那么所謂動作經(jīng)濟原那么，即在于人在操作作業(yè)時，能以最少的勞力在到最大的工作效果的經(jīng)濟法那么，對這個法那么能好好的學習與使用，在工廠內(nèi)，我們可在許多地方發(fā)現(xiàn)許多不符合此法那么的動作，當然工作效率會低，人員易于疲勞。動作能量活用原那么動作量節(jié)約原那么動作法改善原那么

時間研究TR

所有的工作通過一系列科學的解剖與分析，無非要取得最有經(jīng)濟、最有效率、最低本錢、最輕松的工作方法，而這些方法最終還是得以時間來衡量，取得進一步的工作改善并制定標準時間，作為經(jīng)營管理上之主要工具。SW分析標準工時工作簡化產(chǎn)能分析表制定標準工時標準作業(yè)SO制定要員方案設備稼動率控管產(chǎn)能對應方案經(jīng)營績效衡量零件預估本錢計算標準工時管理作業(yè)準那么SW分析表標準工時分析