2024年6月DDMRP-VUCA時代的供應(yīng)鏈計劃解決方案一：DDMRP基本原理與實施二：DDMRP實際案例DDMRP是一種新興的供應(yīng)鏈計劃新技術(shù)供應(yīng)鏈計劃技術(shù)成熟度曲線

S&OPDDMRP是一套構(gòu)建計劃體系的邏輯，最大優(yōu)勢是幫助企業(yè)快速響應(yīng)需求變化；經(jīng)過實踐探索與應(yīng)用，我們實現(xiàn)了DDMRP從理念到落地，形成了成熟模式、模型和可推廣方法；DDMRP在實踐中一般可以降低庫存30%左右，缺貨大幅度減少，運(yùn)作效率也可以明顯提升；DDMRP解決供應(yīng)鏈最根本的問題：“想要的沒有，不要的堆滿倉！”傳統(tǒng)方法庫存控制效果DDMRP方法庫存控制效果庫存過量庫存不足庫存正好SKU數(shù)量5月期末庫存可銷天數(shù)范圍品種數(shù)評估0（不含）-20（含）23庫存太低20-40（含）14庫存合適40-80（含）18庫存偏大大于8055庫存太大合計110某企業(yè)人工經(jīng)驗性庫存控制結(jié)果庫存過大與庫存不足雙峰并存；DDMRP的標(biāo)準(zhǔn)實施步驟分為五步確定戰(zhàn)略解耦點確定庫存水位庫存水位動態(tài)化用庫存水位驅(qū)動生產(chǎn)可視化與協(xié)同執(zhí)行結(jié)合中某著名企業(yè)業(yè)運(yùn)營特點，我們對五步內(nèi)容做了優(yōu)化確定庫存水位庫存水位動態(tài)化用庫存水位驅(qū)動編制滾動多日初步生產(chǎn)計劃生產(chǎn)均衡與物料協(xié)同，形成執(zhí)行生產(chǎn)計劃選定成品做為緩沖點，適應(yīng)大多數(shù)MTS模式企業(yè)；DDMRP實質(zhì)是：MTS模式企業(yè)如何回歸本源，真正MakeToStack；標(biāo)準(zhǔn)DDMRP第四步可能還沒有提倡滾動多日計劃On-Orderbes97,since35arereceived.

QualifiedDemand=47.(17+10)NetflowPosition=72+

97

–

47

=122.Orderisrmended.(TopYellow=NetFlowPosition)TopGreen(157)–122=35willbeordered.Todayisconsumptionis17.Donotshareitwithoutsideofpany為什么要做調(diào)整這三個步驟？中國產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)達(dá)，對于多層BOM的企業(yè)，基本上都通過外購總成件方式，在供應(yīng)商處建立了庫存緩沖，第一步天然就已經(jīng)實現(xiàn)了；對于MTS模式企業(yè)，企業(yè)的戰(zhàn)略庫存緩沖大多是成品庫存，如何控制成品庫存和保證交付是計劃的核心問題；僅做次日補(bǔ)貨會導(dǎo)致每日生產(chǎn)品種數(shù)量不可控，牛鞭效應(yīng)更厲害（見案例部分第14頁）;為了協(xié)同生產(chǎn)和物料供應(yīng)，需要滾動多日生產(chǎn)計劃；為了均衡生產(chǎn)，平衡生產(chǎn)中各項約束以及合理的生產(chǎn)順序，需要滾動多日生產(chǎn)計劃；基于滾動多日生產(chǎn)計劃（初步計劃），協(xié)同物料供應(yīng)和生產(chǎn)約束形成最終執(zhí)行的計劃；而非原第五步執(zhí)行并可視化結(jié)果；DDMRP實際運(yùn)作邏輯示意A品種生產(chǎn)計劃每個品種都同樣編制，形成整體的滾動日生產(chǎn)計劃，品種需求預(yù)測日分解MAXMinSS生產(chǎn)下單產(chǎn)成入庫生產(chǎn)下單產(chǎn)成入庫生產(chǎn)下單可用庫存

產(chǎn)品分類進(jìn)行物料齊套檢查以及日生產(chǎn)均衡動態(tài)庫存控制單次采購量滾動日原材料需求計劃單次配送量拉動物料采購下單與送料考慮不同品種的采購批量，提前期等

每日更新編制滾動多日計劃，驅(qū)動供產(chǎn)銷按日精密協(xié)同；

生產(chǎn)均衡它如何實現(xiàn)交付提升？它如何實現(xiàn)成品庫存周轉(zhuǎn)加快？它如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡？它如何實現(xiàn)材料天然齊套？它如何消除插單？它如何兼顧合理的生產(chǎn)順序？DDMRP可與傳統(tǒng)的計劃模式互補(bǔ)，支持實現(xiàn)整體顯著優(yōu)化傳統(tǒng)計劃模式：關(guān)注一段周期的綜合平衡；DDMRP：關(guān)注在此刻做出最佳的計劃決策；傳統(tǒng)計劃模式以長周期為主-供需平衡思想生產(chǎn)長周期預(yù)測S&OP分配多工廠分配&產(chǎn)能平衡采購計劃短周期生產(chǎn)計劃編制成品庫原材料庫供應(yīng)商訂單發(fā)運(yùn)

生產(chǎn)長周期預(yù)測S&OP分配多工廠分配&產(chǎn)能平衡采購計劃短周期生產(chǎn)計劃編制成品庫原材料庫供應(yīng)商訂單發(fā)運(yùn)庫存控制采購下單送料

+生產(chǎn)長周期預(yù)測S&OP分配多工廠分配&產(chǎn)能平衡采購計劃短周期生產(chǎn)計劃編制成品庫原材料庫供應(yīng)商訂單發(fā)運(yùn)庫存控制采購下單送料

DDMRP:基于Excel的成套模型，可以結(jié)合企業(yè)調(diào)整并快速配置DDMRP：也可以通過APS系統(tǒng)支持產(chǎn)品ABC分類多種庫存控制模型多種庫存控制模型系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置一鍵計劃編排庫存驅(qū)動日計劃DDMRP快速實施方法（excel模型）①產(chǎn)品精細(xì)分類②產(chǎn)品生產(chǎn)規(guī)劃③庫存控制參數(shù)計劃（SS，MinMax）⑤滾動多日庫存補(bǔ)貨需求計算（20日+每日）④需求預(yù)測(建議按周編制)⑦采購與送料計劃（每日20日+）⑥生產(chǎn)排產(chǎn)(每日20日+)頻率：每季度/月度頻率：每周頻率：每日理念導(dǎo)入與模型構(gòu)建-1個月試點運(yùn)行與效果跟蹤-1個半月DDMRP適用行業(yè)、實施先決條件、優(yōu)化效果采用MTS模式為主的企業(yè)均可適用；品種越多，生產(chǎn)周期越短，采購周期越短的應(yīng)用效果越明顯；產(chǎn)銷沖突越劇烈，效果越明顯；DDMRP模式適用行業(yè)編碼規(guī)范，基本上一物一碼；賬實相符，庫存數(shù)據(jù)基本準(zhǔn)確可信；需要較長周期需求預(yù)測，但對預(yù)測準(zhǔn)確率不提要求；DDMRP實施先決條件成品庫存降低20-50%（降低值與原有水平相關(guān)）；缺貨率降低：大幅降低缺貨率；運(yùn)作改善：生產(chǎn)均衡性大大提升，生產(chǎn)采購急單大幅度減少；DDMRP優(yōu)化效果一：DDMRP基本原理與實施二：DDMRP實際案例A基地工廠倉原料倉CDC4個國內(nèi)分倉國內(nèi)客戶國內(nèi)客服計劃部門B基地工廠倉原料倉C基地工廠倉原料倉采購中心原材料供應(yīng)商亞非區(qū)客戶4個海外分倉：

XX業(yè)務(wù)特點：有淡旺季，但不明顯；行情波動導(dǎo)致供需波動較大；多SKU小批量生產(chǎn)運(yùn)營，XX整體采用MTS模式；活躍SKU5000種，系統(tǒng)SKU3萬種；生產(chǎn)LT1-3天，采購LT7天以內(nèi)；XX業(yè)務(wù)難點：SKU多、需求分散、需求不確定性大；交付時效要求高；庫存場地不足，部分SKU產(chǎn)能不足；部分原材料供不應(yīng)求；生產(chǎn)切換成本高；供產(chǎn)銷各環(huán)節(jié)沖突嚴(yán)重；物流業(yè)務(wù)：對服務(wù)水平要求高；高毛利物流業(yè)務(wù)+低毛利物流業(yè)務(wù)；招商物流非凡物流；啟動物流平臺建設(shè)國際發(fā)貨倉（邏輯倉）

某企業(yè)供應(yīng)鏈基本情況，品種多，齊套交付要求極高計劃員根據(jù)庫存編制明日生產(chǎn)計劃車間優(yōu)化計劃成本管理員查料缺料：協(xié)調(diào)采購物料保障客服：接單異常反饋答復(fù)交期應(yīng)詢?nèi)绷戏答?/p>

計劃人員下工單這是當(dāng)前計劃編制的流程，流程涉及多個部門崗位，效率很低，輸出物質(zhì)量不好；為每個品種設(shè)置了庫存高低點驅(qū)動生產(chǎn)；庫存高低點需要人為更新；編制一天的生產(chǎn)計劃平均需要4小時；各個車間具體流程不同：品類1以計劃員為主編制生產(chǎn)計劃，品類2以車間為主編制生產(chǎn)計劃；問題——公司采用了庫存高低點排產(chǎn)，過程效率低，溝通協(xié)調(diào)多月度銷售預(yù)測原材料采購計劃

沒有合適的生產(chǎn)間隔期設(shè)置，高低點制訂憑經(jīng)驗；A類多備，BC少備，與通常策略相反；對于長尾SKU的庫存控制邏輯缺失，沒有好的控制辦法；對于簡單的車間用的比較好，對于稍復(fù)雜的車間問題較多（品類1車間/2工段），更沒有模型，只能靠經(jīng)驗；包含很多個人經(jīng)驗，復(fù)制和傳承比較難；175個SKU庫存偏少，有缺貨風(fēng)險，占比32.5%172個SKU庫存偏多有庫存過量，占比31.9%57個品種庫存水平比較合適，占比11%134個品種3個月無訂單，但仍有庫存，占比22.9%問題：原有庫存控制邏輯比較經(jīng)驗化，高低點更新慢，實際不太合理問題：由于庫存驅(qū)動，每日生產(chǎn)需求很難控制，生產(chǎn)波動大于銷售波動最高日產(chǎn)比最低日產(chǎn)多70%企業(yè)為每個品種設(shè)定了庫存高低點（非動態(tài)）；每日把觸發(fā)庫存低點品種安排生產(chǎn)，由于觸發(fā)品種數(shù)量不能控制，導(dǎo)致每日生產(chǎn)數(shù)量波動極大，大于銷量波動；生產(chǎn)不均衡對于效率影響較大，對員工安全、員工流失率、產(chǎn)品質(zhì)量都有很大負(fù)面影響，也影響產(chǎn)能；生產(chǎn)過程排產(chǎn)存在一些難題，但根因在于生產(chǎn)需求的合理化；DDMRP方案：建立了企業(yè)產(chǎn)品ABC分類策略波動性連續(xù)性波動性：需求標(biāo)準(zhǔn)差/需求平均值；連續(xù)性：訂單周數(shù)/總數(shù)據(jù)周數(shù)波動性連續(xù)性波動性連續(xù)性+++各個產(chǎn)品系列分別做ABC分類還需要結(jié)合目標(biāo)客戶、毛利、是否主推新品等屬性進(jìn)行差異化管理A累積銷量占總銷量80%的品種；B累積銷量占總銷量80-95%的品種；C累積銷量占總銷量95-100%的品種，MNQ>QY%>=A1A2A2A3X%~Y%A2A2A2A3<X%A3A3A3A3MNQ>QY%>=B1B2B2B3X%~Y%B2B2B3B3<X%B3B3B3B3MNQ>Q>=X%C1C2C2C2<X%C2C2C2C2基于需求量分類基于波動性連續(xù)性二次分類A（80%）A1量大均衡品種A2量大比較均衡品種A3量大不均衡品種B（15%）B1量適中的均衡品種B2量適中比較均衡品種B3量適中不均衡品種C（5%）C1量小均衡品種C2量小不均衡品種先按照接單&發(fā)貨業(yè)務(wù)量分為ABC大類再按照波動性和連續(xù)性對各類別細(xì)分形成最終分類結(jié)果+標(biāo)準(zhǔn)的ABC分類策略產(chǎn)品ABC分類一般按季度更新一次，分類結(jié)果及其對應(yīng)的供應(yīng)鏈策略需要向上下游業(yè)務(wù)伙伴公示。DDMRP方案：建立了庫存控制模型，并針對不同類別設(shè)置差異化的參數(shù)計算安全庫存SS計算庫存控制MinMax計算可用庫存計算生產(chǎn)補(bǔ)貨數(shù)量示例各個品種的歷史數(shù)據(jù)按周匯總正態(tài)分布SS=正態(tài)分布下的安全庫存公式Min=SS=提前期X日均MAX=min+間隔期X日均伽馬分布SS=公式計算安全庫存2Min=SS=提前期X日均MAX=Min+間隔期X日均其他分布極不均衡隨機(jī)分布SS=次大周需求Min=SS，MAX=雙周歷史數(shù)據(jù)需求分布判斷安全庫存是庫存控制的關(guān)鍵一環(huán)，采用不同的方式計算安全庫存。DDMRP方案：對安全庫存的設(shè)置根據(jù)需求分布情況不同05000100001500020000250003000005000100001500020000250003000062891547627800132831462721353

原來庫存控制參數(shù)

建議的庫存控制參數(shù)新模式的安全庫存更高，但是訂貨點與最高庫存都比原模式低，平均庫存低（紅色線），但是缺貨概率更少；安全庫存訂貨點最大庫存平均庫存安全庫存訂貨點最大庫存平均庫存DDMRP方案：新的模型庫存控制更合理（以品類2A1類別參數(shù)平均值對比）工廠成品庫原材料庫供應(yīng)商滾動7日生產(chǎn)計劃，前三日均衡滾動7日采購到料計劃訂單發(fā)運(yùn)生產(chǎn)訂單生產(chǎn)入庫領(lǐng)料單領(lǐng)用出庫采購訂單到貨入庫采購協(xié)同成品庫存控制參數(shù)原材料庫存控制參數(shù)采用SAP系統(tǒng)中的原材料安全庫存邏輯，直接輸出采購計劃；也可以采用與成品庫存控制一樣邏輯，只不過是用7日物料需求計劃代替了日均銷量；MRPDDMRP方案：通過庫存參數(shù)編制滾動7日生產(chǎn)計劃，實現(xiàn)供產(chǎn)銷高頻率精細(xì)化協(xié)同需要配方入系統(tǒng)效果：在2個車間試運(yùn)營，一個月后即見到明顯效果總體A類產(chǎn)品庫存下降明顯；BC類庫存幾乎沒有變化，主要原因是最小批量滿罐生產(chǎn)，庫存很難降；下一步對BC類的優(yōu)化：確定各個品種目標(biāo)庫存可銷天上限與最小生產(chǎn)量，減少BC類庫存；A類產(chǎn)品庫存持續(xù)下降，BC類產(chǎn)品由于受最小生產(chǎn)批量制約，沒有明顯改變（下一步優(yōu)化合適的生產(chǎn)批量）A類品種B類品種C類品種周次平均庫存噸/日平均入庫噸/日平均銷量噸/日庫存周轉(zhuǎn)天缺貨條數(shù)總訂單

行數(shù)缺料設(shè)

備缺貨計劃導(dǎo)致缺貨定制新品缺貨超量反應(yīng)釜負(fù)荷其他

（質(zhì)檢）車間效率11.3-11.92492.93193.14182.5813.651615264110010沒統(tǒng)計11.10-11.162245.82129.5157.0114.30171419328022沒統(tǒng)計11.17-11.231890.94152.55178.3410.6017150431922081.0%11.24-11.301966.05193.34160.3112.267144611500099.0%12.01-12.07193716116811.536-1.67%12.08-12.1418312242228.25132.51%12.15-12.2118698915012.4613-1.67%平均&匯總2033.2163.2174.011.78995.83%試點末/試點初

&比率-25%

0.97%

0.19%0.08%0.54%0.03%0.08%0.03%

成品庫存下降明顯，降低25%，成品庫存周轉(zhuǎn)曾低至8.25天；月總周轉(zhuǎn)天數(shù)12.67天；在庫存大幅下降情況下，缺貨仍然保持低位；

車間效率損失較小約4.17%（開工設(shè)備的有效產(chǎn)出時間）；效果：在車間1生產(chǎn)計劃中的應(yīng)用效果，新畢業(yè)生超越20多年老計劃員水平周次平均庫存噸/日平均入庫噸/日平均銷量噸/日庫存周轉(zhuǎn)天總訂單行數(shù)缺貨條數(shù)缺料設(shè)備導(dǎo)致缺貨計劃導(dǎo)致缺貨定制新品缺貨超量報貨車間效率損失備注11.3-11.9115811810411.1348583311

11.10-11.16103574