2025現(xiàn)場(chǎng)管理試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共30分）1.現(xiàn)場(chǎng)管理中“5S”的核心是（）。A.整理（SEIRI）B.整頓（SEITON）C.清掃（SEISO）D.素養(yǎng)（SHITSUKE）2.以下不屬于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素的是（）。A.周期時(shí)間（TaktTime）B.作業(yè)順序C.標(biāo)準(zhǔn)在制品D.設(shè)備故障率3.目視化管理中，用于區(qū)分正常與異常狀態(tài)的“紅黃綠”三色標(biāo)識(shí)屬于（）。A.實(shí)物目視化B.狀態(tài)目視化C.流程目視化D.警示目視化4.PDCA循環(huán)中“C”階段的核心任務(wù)是（）。A.制定計(jì)劃B.執(zhí)行措施C.檢查效果D.標(biāo)準(zhǔn)化改進(jìn)5.現(xiàn)場(chǎng)安全管理中，“三不傷害”原則是指（）。A.不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害B.不傷害設(shè)備、不傷害環(huán)境、不傷害人員C.不違規(guī)操作、不違規(guī)指揮、不違反勞動(dòng)紀(jì)律D.不遺漏檢查、不隱瞞隱患、不拖延整改6.設(shè)備管理中，“OEE”（設(shè)備綜合效率）的計(jì)算公式是（）。A.時(shí)間開動(dòng)率×性能開動(dòng)率×合格品率B.時(shí)間開動(dòng)率×故障率×合格品率C.性能開動(dòng)率×故障率×維修率D.時(shí)間開動(dòng)率×維修率×合格品率7.現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理中，“三檢制”是指（）。A.自檢、互檢、專檢B.首檢、巡檢、終檢C.來料檢、過程檢、出廠檢D.抽樣檢、全檢、免檢8.以下屬于防錯(cuò)技術(shù)（PokaYoke）中“警告類”措施的是（）。A.安裝傳感器自動(dòng)停機(jī)B.設(shè)備設(shè)置唯一裝配孔C.操作面板標(biāo)注錯(cuò)誤提示音D.使用專用工具限制錯(cuò)誤操作9.現(xiàn)場(chǎng)改善中，“ECRS”原則的“R”指（）。A.取消（Eliminate）B.合并（Combine）C.重排（Rearrange）D.簡(jiǎn)化（Simplify）10.生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算公式是（）。A.各工序時(shí)間總和/（最長(zhǎng)工序時(shí)間×工序數(shù)）×100%B.最長(zhǎng)工序時(shí)間/各工序時(shí)間總和×100%C.（各工序時(shí)間總和×工序數(shù)）/最長(zhǎng)工序時(shí)間×100%D.最長(zhǎng)工序時(shí)間×工序數(shù)/各工序時(shí)間總和×100%11.現(xiàn)場(chǎng)物料管理中，“先進(jìn)先出（FIFO）”的主要目的是（）。A.減少庫(kù)存積壓B.防止物料過期C.提高空間利用率D.降低搬運(yùn)成本12.以下不屬于現(xiàn)場(chǎng)“七大浪費(fèi)”的是（）。A.過度加工B.等待C.庫(kù)存D.設(shè)備維護(hù)13.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件（SOP）的核心要求是（）。A.詳細(xì)描述操作步驟B.明確質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)與安全注意事項(xiàng)C.包含設(shè)備參數(shù)與工具清單D.以上都是14.現(xiàn)場(chǎng)異常處理的“三現(xiàn)主義”是指（）。A.現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)B.現(xiàn)在、現(xiàn)地、現(xiàn)人C.現(xiàn)狀、現(xiàn)因、現(xiàn)策D.現(xiàn)金、現(xiàn)貨、現(xiàn)結(jié)15.5S管理中，“清掃”的最終目的是（）。A.消除臟污B.發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患C.提升工作環(huán)境D.培養(yǎng)員工習(xí)慣二、多項(xiàng)選擇題（每題3分，共30分，少選、錯(cuò)選均不得分）1.現(xiàn)場(chǎng)管理的核心目標(biāo)包括（）。A.提高效率B.保證質(zhì)量C.降低成本D.保障安全2.5S管理的延伸版本包括（）。A.6S（增加安全）B.7S（增加節(jié)約）C.8S（增加服務(wù)）D.9S（增加滿意）3.目視化管理的三級(jí)標(biāo)準(zhǔn)包括（）。A.初級(jí)：明確標(biāo)識(shí)（誰(shuí)都能判斷好壞）B.中級(jí)：異常提示（誰(shuí)都能發(fā)現(xiàn)異常）C.高級(jí)：自主管理（誰(shuí)都能遵守并改善）D.特級(jí)：智能預(yù)警（系統(tǒng)自動(dòng)處理異常）4.設(shè)備TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的八大支柱包括（）。A.自主保全B.計(jì)劃保全C.質(zhì)量保全D.環(huán)境保全5.現(xiàn)場(chǎng)安全管理的“四不放過”原則是（）。A.事故原因未查清不放過B.責(zé)任人員未處理不放過C.整改措施未落實(shí)不放過D.有關(guān)人員未受到教育不放過6.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的特點(diǎn)包括（）。A.動(dòng)態(tài)性（隨改善更新）B.可操作性（員工能理解執(zhí)行）C.一致性（相同工序操作統(tǒng)一）D.強(qiáng)制性（必須嚴(yán)格遵守）7.現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)中的“動(dòng)作浪費(fèi)”包括（）。A.不必要的彎腰B.重復(fù)拿取工具C.步行距離過長(zhǎng)D.設(shè)備等待加工8.防錯(cuò)技術(shù)的類型包括（）。A.接觸式防錯(cuò)（通過形狀/尺寸限制）B.計(jì)數(shù)式防錯(cuò)（通過數(shù)量核對(duì)）C.信息式防錯(cuò)（通過提示/警告）D.動(dòng)作順序防錯(cuò)（通過步驟強(qiáng)制）9.生產(chǎn)線平衡改善的常用方法有（）。A.工序拆分與合并B.設(shè)備或工具優(yōu)化C.員工技能多能化D.增加人員或設(shè)備10.現(xiàn)場(chǎng)問題解決的“5W1H”分析法中，“5W”指（）。A.Why（原因）B.What（對(duì)象）C.Where（地點(diǎn)）D.When（時(shí)間）E.Who（人員）三、判斷題（每題1分，共10分，正確打√，錯(cuò)誤打×）1.5S中的“整頓”是指將必要物品按規(guī)定位置擺放并標(biāo)識(shí)，目的是提高取放效率。（）2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)一旦制定，不可隨意更改，需長(zhǎng)期執(zhí)行。（）3.目視化管理僅適用于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，辦公區(qū)域無(wú)需應(yīng)用。（）4.設(shè)備OEE越高，說明設(shè)備綜合利用效率越好。（）5.現(xiàn)場(chǎng)“七大浪費(fèi)”中，“庫(kù)存浪費(fèi)”僅指原材料庫(kù)存，不包括在制品和成品。（）6.防錯(cuò)技術(shù)的核心是“不依賴人的意識(shí)，通過裝置或方法防止錯(cuò)誤”。（）7.生產(chǎn)線平衡率低于80%時(shí)，通常需要進(jìn)行改善。（）8.安全管理中，“本質(zhì)安全”是指通過技術(shù)手段消除隱患，而非依賴人員防護(hù)。（）9.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件（SOP）只需由技術(shù)部門編制，無(wú)需一線員工參與。（）10.PDCA循環(huán)的關(guān)鍵是“C（檢查）”階段，只有檢查到位才能推動(dòng)改進(jìn)。（）四、簡(jiǎn)答題（每題6分，共30分）1.簡(jiǎn)述5S管理中“整理”與“整頓”的區(qū)別及推進(jìn)步驟。2.說明目視化管理在現(xiàn)場(chǎng)的具體應(yīng)用場(chǎng)景（至少列舉5例）。3.設(shè)備TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）與傳統(tǒng)設(shè)備維修的主要區(qū)別是什么？4.現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理中，如何通過“三檢制”與“防錯(cuò)技術(shù)”結(jié)合降低不良率？5.請(qǐng)解釋“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”與“作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)”的區(qū)別，并說明標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定流程。五、案例分析題（共50分）案例：某電子廠SMT（表面貼裝）生產(chǎn)線近期出現(xiàn)以下問題：①設(shè)備停機(jī)時(shí)間增加（平均每班停機(jī)2小時(shí)），主要原因?yàn)閾Q線調(diào)試時(shí)間長(zhǎng)、設(shè)備故障；②產(chǎn)品不良率上升（從1%升至3%），不良類型集中為元件貼偏、虛焊；③員工抱怨操作流程混亂，新員工培訓(xùn)后仍頻繁出錯(cuò)；④現(xiàn)場(chǎng)物料擺放雜亂，多次出現(xiàn)拿錯(cuò)物料導(dǎo)致批量不良。問題1：請(qǐng)運(yùn)用現(xiàn)場(chǎng)管理工具（如5S、OEE、防錯(cuò)、標(biāo)準(zhǔn)化等）分析問題根源。（20分）問題2：提出具體改善措施，并說明實(shí)施步驟。（30分）答案一、單項(xiàng)選擇題1.D2.D3.B4.C5.A6.A7.A8.C9.C10.A11.B12.D13.D14.A15.B二、多項(xiàng)選擇題1.ABCD2.ABC3.ABC4.ABCD5.ABCD6.ABC7.ABC8.ABCD9.ABCD10.ABCDE三、判斷題1.√2.×3.×4.√5.×6.√7.√8.√9.×10.×四、簡(jiǎn)答題1.區(qū)別：整理（SEIRI）是區(qū)分必要與非必要物品，清除非必要品（“要與不要”）；整頓（SEITON）是對(duì)必要物品定置定位定標(biāo)識(shí)（“如何放置”）。推進(jìn)步驟：整理→制定“要/不要”基準(zhǔn)→紅牌作戰(zhàn)→分類處理；整頓→定置（定點(diǎn)、定容、定量）→標(biāo)識(shí)（明確名稱、數(shù)量、責(zé)任人）→可視化（形跡管理、顏色標(biāo)識(shí)）。2.應(yīng)用場(chǎng)景：①設(shè)備狀態(tài)（運(yùn)行/停機(jī)/故障，用指示燈或看板顯示）；②物料區(qū)域（原材料/在制品/成品分區(qū)，用不同顏色地面標(biāo)識(shí)）；③工具管理（形跡定位，缺失即顯）；④質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（關(guān)鍵工序懸掛不良品樣本與合格標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比）；⑤生產(chǎn)進(jìn)度（電子看板顯示計(jì)劃與實(shí)際完成量）；⑥安全警示（危險(xiǎn)區(qū)域用黃色警戒線+文字提示）。3.區(qū)別：傳統(tǒng)設(shè)備維修以“事后維修”為主，由專業(yè)維修部門負(fù)責(zé)；TPM強(qiáng)調(diào)“全員參與”，覆蓋設(shè)備全生命周期（從設(shè)計(jì)到報(bào)廢），通過自主保全（操作員工日常維護(hù)）、計(jì)劃保全（專業(yè)人員定期檢修）、質(zhì)量保全（設(shè)備與質(zhì)量聯(lián)動(dòng)）等八大支柱，實(shí)現(xiàn)“零故障、零不良、零災(zāi)害”目標(biāo)，最終提升設(shè)備綜合效率（OEE）。4.結(jié)合方式：①自檢（員工操作后檢查）+互檢（下工序檢查上工序）+專檢（質(zhì)檢人員抽檢），覆蓋全流程；②防錯(cuò)技術(shù)在關(guān)鍵工序設(shè)置裝置（如傳感器檢測(cè)貼裝位置、自動(dòng)錫膏厚度檢測(cè)儀），當(dāng)檢測(cè)到異常時(shí)自動(dòng)報(bào)警或停機(jī)，避免不良流入下工序；③三檢結(jié)果反饋至防錯(cuò)裝置優(yōu)化（如貼偏不良率高時(shí)，調(diào)整防錯(cuò)傳感器精度），形成“檢測(cè)防錯(cuò)改善”閉環(huán)。5.區(qū)別：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardizedWork）是“為實(shí)現(xiàn)高效、安全、質(zhì)量穩(wěn)定的最佳操作方法”，以周期時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品為三要素；作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（WorkStandard）是“對(duì)作業(yè)內(nèi)容、要求的規(guī)定”，更側(cè)重技術(shù)參數(shù)（如溫度、壓力）。制定流程：①測(cè)定周期時(shí)間（根據(jù)客戶需求計(jì)算TaktTime）；②觀察作業(yè)順序（記錄員工實(shí)際操作步驟）；③確定標(biāo)準(zhǔn)在制品（工序間最小必要庫(kù)存）；④編制SOP（圖文結(jié)合，明確安全與質(zhì)量要點(diǎn)）；⑤員工參與驗(yàn)證（收集操作反饋并優(yōu)化）；⑥培訓(xùn)與執(zhí)行（確保員工掌握）；⑦定期更新（隨改善活動(dòng)調(diào)整）。五、案例分析題問題1：根源分析①設(shè)備停機(jī)：換線調(diào)試時(shí)間長(zhǎng)→缺乏標(biāo)準(zhǔn)化換線流程（SMED未應(yīng)用）；設(shè)備故障→自主保全不到位（操作員工未做日常點(diǎn)檢），計(jì)劃保全缺失（未制定定期保養(yǎng)計(jì)劃）。②不良率上升：元件貼偏→設(shè)備精度未校準(zhǔn)（防錯(cuò)裝置未啟用或失效）；虛焊→焊接參數(shù)（溫度、時(shí)間）未標(biāo)準(zhǔn)化（作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不明確）。③操作混亂：新員工培訓(xùn)不足→缺乏標(biāo)準(zhǔn)化培訓(xùn)教材（OJT未系統(tǒng)實(shí)施）；流程混亂→SOP未覆蓋所有場(chǎng)景（如異常處理步驟缺失）。④物料雜亂：5S執(zhí)行不到位→整理（非必要物料未清除）、整頓（物料未按類別分區(qū)+無(wú)明確標(biāo)識(shí)）；拿錯(cuò)物料→未應(yīng)用防錯(cuò)（如物料顏色/形狀區(qū)分、掃碼核對(duì)系統(tǒng)缺失）。問題2：改善措施及步驟（1）設(shè)備管理：①推行SMED（快速換線）：分析換線步驟，區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)（如提前準(zhǔn)備工裝夾具），將內(nèi)部作業(yè)時(shí)間縮短50%；②實(shí)施TPM自主保全：編制設(shè)備日常點(diǎn)檢表（操作員工每班前5分鐘執(zhí)行），記錄異常并反饋；③建立計(jì)劃保全：根據(jù)設(shè)備故障歷史，制定月度/季度保養(yǎng)計(jì)劃（專業(yè)人員執(zhí)行），降低突發(fā)故障。（2）質(zhì)量管理：①防錯(cuò)技術(shù)應(yīng)用：在貼片機(jī)加裝視覺檢測(cè)系統(tǒng)（自動(dòng)識(shí)別貼偏），焊接爐增加溫度傳感器（實(shí)時(shí)監(jiān)控并報(bào)警）；②完善SOP：明確貼裝參數(shù)（如壓力、速度）、焊接溫度曲線（如183℃以上時(shí)間6090秒），關(guān)鍵參數(shù)標(biāo)注在操作面板；③加強(qiáng)三檢：首件檢驗(yàn)（換線后第一件全檢）、巡檢（每小時(shí)抽檢5片）、終檢（包裝前全檢），不良品隔離并分析根因。（3）人員管理：①編制標(biāo)準(zhǔn)化培訓(xùn)教材（SOP+視頻演示+模擬操作），新員工需通過考核（理論+實(shí)操）后上崗；②推行多能工培養(yǎng)（交叉培訓(xùn)貼裝、焊接、檢驗(yàn)崗位），提升產(chǎn)線靈活性；③設(shè)置“導(dǎo)師制”（老員工帶新員工），記錄培訓(xùn)進(jìn)度。（4）5S深化：①整理：全面排查現(xiàn)場(chǎng)，清除30天未使用的物料/工具（退庫(kù)或報(bào)廢）；②整頓：按“物料超市”模式分區(qū)（原材料區(qū)、線邊倉(cāng)、成品區(qū)），