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水電站大壩工程進場隧道工程

質量缺陷及補救措施

土石方開挖

（1）隧洞超欠挖

1）現(xiàn)象

施工隧洞開挖面不平整、超欠挖。

2）原因分析

①鉆孔過程中未嚴格控制好精度，主要是垂直方向的角度控制和水平方向的平行度?？咨钶^大，導致鉆桿發(fā)飄，在底部出現(xiàn)孔位偏斜。

②邊坡陡峭，鉆孔作業(yè)面狹小，造成鉆機擺放困難，鉆孔角度無法較好控制。

3）補救措施

①超挖處理：①對超挖部位超過30cm以上的，先按照圍巖初期支護加工鋼架并架立，再對超挖部位加設異形鋼架，附加鋼筋網(wǎng)片。采用砂漿錨桿將異形鋼架錨固在超挖部位，同時其兩端焊接到主鋼架上，立即噴射纖維混凝土形成穩(wěn)固的整體，防止處理部位無受力點；②當隧洞超挖小于10cm的，可初噴后，按照未超挖處理，隧洞整體支護后，噴射纖維混凝土。

②欠挖處理：①對于大面積、嚴重欠挖的部位（欠挖30cm以上），可對欠挖部位施作小炮眼，弱爆破處理，以免減少對其他合格成型部位的擾動；②對于小面積、輕微超挖的部位（欠30cm以下），可對欠挖部位根據(jù)圍巖情況做處理，當圍巖較軟（Ⅴ級圍巖）時，可采用挖掘機直接摳除，當圍巖較硬（Ⅲ、Ⅳ級圍巖）時，可采取人工鉆孔以形成“支離破碎”情況，機械輔助排除；③對于發(fā)現(xiàn)局部變形輕微（＜5cm）時，可根據(jù)情況人工鑿除初支混凝土，但不能拆除原有初支鋼架或者鋼筋網(wǎng)片；④發(fā)現(xiàn)大面積嚴重變形欠挖（≥5cm）時，可對欠挖部位返工，以確保二次襯砌混凝土厚度，防止襯砌斷面侵限。

（2）邊坡超挖

1）現(xiàn)象

場內(nèi)道路土質邊坡超挖。

2）原因分析

①開挖時未搭設樣架或其他控制標識，挖機操作手未按設計坡比進行開挖，造成邊坡超挖。

②邊坡坡比過陡，或雨水沖刷等原因造成邊坡失穩(wěn)，出現(xiàn)塌滑現(xiàn)象，導致邊坡超挖。

3）補救措施

①超挖部分應采用強度高的砂礫、碎石進行找平處理，不得采用細粒土找平。

②垮塌部分按照分區(qū)分段分層的原則處理，將塌方松土清除后，采用M7.5漿砌片石回填，滑動面部位反挖成臺階式搭接，臺階寬度不小于2.0m。

支護工程

（1）拱架安裝質量差

1）現(xiàn)象

洞室需要拱架支護部位拱架扭曲或傾斜、腳底懸空、固定不牢靠。

2）原因分析

①加工工藝粗糙，拱架制作尺寸與設計尺寸不符。

②在運輸、起吊過程中，拱架發(fā)生扭曲變形。

③安裝時未測放出安裝斷面的控制點、控制點密度不夠。

④安裝斷面欠挖未經(jīng)處理，安裝尺寸不夠，人為扭曲拱架或將拱架傾斜安裝。

⑤分層開挖下層立柱接引不及時、施工中由于底板超挖、立柱底腳處浮渣未清理干凈、底腳墊塊不穩(wěn)固等原因，造成拱架底腳懸空。

⑥固定錨桿的數(shù)量不夠或分布不均勻。

⑦固定拱架的錨桿（部分利用系統(tǒng)錨桿）的孔位偏差，導致錨桿與拱架間隔較大距離，影響加固效果。

⑧錨桿與拱架未焊接或焊接不牢靠。

3）補救措施

①鋼拱架扭曲傾斜的，剔除扭曲傾斜拱架，支立新拱架后再用風鎬鑿除拱架之間噴射混凝土。

②拱架拱架脫空部位用噴射混凝土補足、加設槽鋼或預制混凝土墊塊，確保拱腳受力。

③當拱架固定不牢靠時，采用加長鎖腳錨管長度和再增設一根鎖腳錨管以加強鋼架的穩(wěn)定；加設縱向連接筋，并將縱向連接筋、錨桿，鋼拱架焊接牢固。

（2）錨桿灌漿質量差，錨固長度不足

1）現(xiàn)象

邊坡支護和隧洞初期支護的水泥砂漿錨桿灌漿質量差，砂漿不密實，錨桿錨固長度不夠。

2）原因分析

①灌漿工藝、及配合比不符合工藝性實驗要求。

②未清孔或清孔不徹底，灌漿時孔內(nèi)殘渣堵塞灌漿孔。

③未按設計及規(guī)范要求控制灌漿壓力。

④鉆孔深度不夠。錨桿下料長度不足。伸入孔內(nèi)長度不夠。錨桿灌漿不密實，導致錨桿錨固的有效長度不夠。

3）補救措施

當錨桿灌漿不密實或錨固長度不夠時時，采用千斤頂拔出錨桿，清孔，嚴格按照設計及規(guī)范要求重新打孔灌漿。

（3）噴射混凝土成型質量差

1）現(xiàn)象

邊坡支護和洞室頂拱噴層厚度不夠、噴層脫落及噴射混凝土強度達不到設計要求。

2）原因分析

①噴射混凝土前未埋設噴層厚度標志，導致噴層厚度不均勻，局部厚度不夠。

②基面有松動巖塊、夾泥層、巖屑等未按要求清理干凈。

③基面滲水量大，且未采取有效措施導引排水。

④混凝土料質量不符合要求，如配合比、坍落度不符，或采用回彈料重新拌和使用。

⑤單層噴射混凝土層厚過大。

⑥分層噴射時，后一層噴射在前一層混凝土終凝前進行，或在終凝1h后進行卻未用風水清洗濕潤噴層表面。

⑦爆破震動影響。

3）補救措施

①噴射施工結束后8h以內(nèi)，可用電鉆、風鉆鉆孔檢查噴射混凝土的加固層厚度，若發(fā)現(xiàn)噴層厚度不夠，應及時補噴。噴射混凝土加固層厚度的允許偏差值+8mm或-5mm。

②噴射混凝土發(fā)生空鼓、噴層脫落現(xiàn)象，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。

隧洞襯砌工程

（1）襯砌背后脫空

1）現(xiàn)象

二次襯砌背后不密實，出現(xiàn)脫空。

2）原因分析

①拱頂混凝土封頂施工時，由于混凝土灌注空間越來越小，空間內(nèi)的空氣很難排出，出現(xiàn)小的脫空。

②拱頂混凝土封頂施工時，由于混凝土輸送泵設備的泵送力無法達到填滿空間的力量，出現(xiàn)打不進去或者堵管等情況，造成主觀誤認為已經(jīng)充填密實。

③拱頂混凝土封頂施工時，由于混凝土塌落度過小，混凝土流動性差，無法填滿整個空間。

3）補救措施

對劃定脫空區(qū)域用直徑為42mm鉆頭進行鉆孔，鉆孔間距1.0×1.0m交錯布置，鉆孔深度達基巖面，當空洞范圍較大時可根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行適當調整。通過鉆孔進行注漿，注漿材料采用微膨脹水泥砂漿，砂漿配合比為0.8：1，隧洞注漿時應加入耐腐蝕劑。注漿結束后先鑿出10cm×10cm×8cm楔形孔，將孔清洗干凈后采用膨脹水泥砂漿封堵注漿孔。

（2）襯砌局部出現(xiàn)裂縫

1）現(xiàn)象

隧洞襯砌混凝土發(fā)生局部開裂。

2）原因分析

①光面爆破不完善，局部欠挖，襯砌厚度不均勻，導致局部斷面應力過大。

②隧洞偏壓，受力不均勻，造成局部開裂。

③混凝土強度還未形成，就去掉支撐或拆模板，使襯砌混凝土過早受力，從而造成襯砌開裂。

3）補救措施

整治前應對裂縫進行觀測。裂縫發(fā)展情況穩(wěn)定后，再對裂縫進行整治。對于寬度小于0.2mm的裂縫，采用涂刷水泥基滲透結晶性材料防護；寬度0.2~5mm的裂縫，采用沿縫鑿孔壓漿封堵處理；對于寬度大于5mm的裂縫，采用沿縫鑿槽，壓漿封堵后用環(huán)氧砂漿嵌補。

（3）施工縫錯臺

1）現(xiàn)象

隧洞二次襯砌施工中，出現(xiàn)施工窗口錯臺與板縫錯臺現(xiàn)象。

2）原因分析

①模板加工時前后斷面尺寸存在偏差，前、后端斷面局部尺寸不一致，造成襯砌環(huán)接縫錯臺。

②臺車支撐剛度不夠，在混凝土壓力作用下致使臺車模板向內(nèi)收斂變形。

③混凝土未對稱分層澆筑，致使兩側混凝土對模板產(chǎn)生的側壓力存在應力差（偏壓），使模板橫向位移。

3）補救措施

施工縫錯臺處，采用無損檢測等手段確定襯砌是否存在脫空、欠厚等缺陷。在二襯厚度、強度能保證結構安全、且無其他缺陷的條件下，對錯臺凸出部分采用手持砂輪打磨平整圓順。

鋼筋工程

（1）鋼筋接頭軸線偏移

1）現(xiàn)象

焊接接頭軸線偏移大于0.1d或超過1mm；接頭彎折角度大于2°。

2）原因分析

①鋼筋端面不平整、端頭歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。

②夾具在長期使用中磨損過大，造成上下不同心。

③熔池中擠壓斷電頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。

④焊后接頭保溫冷卻時間過短，接頭未經(jīng)冷卻，過早拆下夾具，上部鋼筋發(fā)生彎折。

3）補救措施

①焊接接頭軸線偏心大于0.1d或者大于1mm的割掉重焊。

②接頭彎折角大于2°的加熱后校正。

（2）鋼筋出現(xiàn)咬邊

1）現(xiàn)象

咬邊缺陷主要發(fā)生于上鋼筋。

2）原因分析

①焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。

②上鋼筋端頭沒有壓入熔池中或壓入深度不夠。

③停機時間太晚，通電時長過長。

3）補救措施

輕微的、淺的咬邊可用機械方法修銼，使其平滑過渡；嚴重的、深的咬邊應進行焊補。

（3）上下鋼筋未熔合

1）現(xiàn)象

上下鋼筋在接合面處沒有很好地熔合在一起，有明顯裂縫。

2）原因分析

①焊接過程中上鋼筋提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷弧。

②焊接電壓不足、電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。

③焊接過程中設備發(fā)生故障，上鋼筋卡住未能及時壓下。

3）補救措施

對于未熔合部分應鏟除未熔合處的焊縫金屬后補焊；對于不能直接補焊的重要焊件應鏟去未熔合的金屬，重新焊接。

（4）焊包不均勻

1）現(xiàn)象

焊包不均勻包括兩種情況：一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，大的一面熔化金屬很多，小的一面其高度不足2mm；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不勻。

2）原因分析

鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均勻。

3）補救措施

焊包不均勻情況嚴重時，將焊接部分割掉重新焊。若情況不嚴重可以附加一鋼筋綁扎搭接。

（5）鋼筋焊接出現(xiàn)氣孔

1）現(xiàn)象

在焊包外部或焊縫內(nèi)部由于氣體作用形成小孔眼。

2）原因分析

①焊劑受潮，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體滲入熔池。

②鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。

③焊接處在焊劑中埋入深度不足。

3）補救措施

機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

（6）鋼筋表面燒傷

1）現(xiàn)象

鋼筋夾持處產(chǎn)生許多燒傷斑點或小弧坑，Ⅲ級表面燒傷后在受力時易發(fā)生脆斷。

2）原因分析

①鋼筋端部銹蝕嚴重，焊前未除銹。

②夾具電極不干凈。

③鋼筋未夾緊，頂壓時發(fā)生滑移。

3）補救措施

對燒傷部位予以鏟除磨平，視情況焊補加固，然后進行回火處理，回火溫度一般以500～600℃為宜。

（7）鋼筋焊接出現(xiàn)夾渣

1）現(xiàn)象

焊縫中有非金屬夾渣物。

2）原因分析

①通電時間過短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即進行頂壓，熔渣無法排出。

②焊接電流過大或過小。

③焊劑熔化后形成的熔渣粘度大，不易流動。

④上鋼筋在熔化過程中氣體滲入熔池，鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。

⑤斷電頂壓時預壓力太小。

3）補救措施

使用錘子或其他工具輕敲焊縫，松動夾渣。使用電動工具、磨削工具等設備，去除焊接過程中產(chǎn)生的夾渣和氧化物。再次進行焊接，填充夾渣的缺口，并確保不會再次產(chǎn)生夾渣。

（8）鋼筋接頭成型不良

1）現(xiàn)象

接頭成形不良，一種是焊包上翻，另一種是焊包流淌。

2）原因分析

①焊接電流大，通電時間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力過大，上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻。

②焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨焊劑泄漏下流。

3）補救措施

對不合格的接頭全數(shù)切除，重新焊接。將鋼筋連接施工工藝對操作工人重新交底，并將不合格焊工替換。重新制作電渣壓力焊焊接接頭試件復試，合格后方可進行后續(xù)施工。

（9）鋼筋保護層厚度不足

1）現(xiàn)象

檢查驗收鋼筋時發(fā)現(xiàn)鋼筋混凝土保護層厚度不足，沒有達到設計要求

2）原因分析

①鋼筋保護層墊塊及馬凳規(guī)格不正確或墊塊間距過大。

②澆筑混凝土時，由于沒有采取可靠的保護措施，導致部分受力鋼筋移位。

3）補救措施

鋼筋保護層厚度不夠時，對此部位混凝土進行鑿毛處理，然后掛鋼絲網(wǎng)，網(wǎng)絲直徑0.5～2mm、網(wǎng)格尺寸5～25mm，網(wǎng)格形狀為正方形或矩形，再在表面刷一道結構膠，避免抹灰層空鼓和開裂；最后用高一標號水泥砂漿進行抹灰處理。

模板工程

（1）模板脹模

1）現(xiàn)象

拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土出現(xiàn)凸肚、縮頸或翹曲變形現(xiàn)象。

2）產(chǎn)生原因

①模板支撐系統(tǒng)及主楞（鋼管）和次楞（木方）間距過大，模板厚度小，剛度差；

②模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓直徑?。?/p>

③模板卡箍間距過大或未夾緊，在混凝土振搗時產(chǎn)生側向壓力而導致模板局部脹模和跑模現(xiàn)象；

④預留洞口內(nèi)模之間對撐體系不牢固，混凝土振搗時模板易被擠壓變形；

⑤未按技術交底要求，混凝土一次性澆筑高度過高或澆筑速度過快或出現(xiàn)過振搗現(xiàn)象。

3）補救措施

①凹凸鼓脹不影響結構質量時，可不進行處理；只需進行局部剔鑿和修補處理時，應適當修整。一般用1：2或1：2.5水泥砂漿或比原混凝土高一強度等級的細石混凝土進行修補。

②凹凸鼓脹影響結構受力性能時，應會同有關部門研究處理方案后，再進行處理。

（2）模板拼縫不嚴密

1）現(xiàn)象

因模板間拼縫不嚴密，混凝土澆搗時出現(xiàn)漏漿，表面有蜂窩，嚴重時有孔洞或露筋現(xiàn)象發(fā)生。

2）產(chǎn)生原因

①工人專業(yè)技術能力差或工作不認真，木模制作粗糙，造成模板下料尺寸不準確，節(jié)點處模板拼縫不嚴密。

②模板周轉期過長，部分木模有翹曲、變形和破損現(xiàn)象。

③混凝土澆搗前模板面未提前澆水濕潤。

3）補救措施

①漏漿情況不嚴重時，無需拆除模板，可通過修補進行處理。修補前應清理模板拼縫不嚴密，漏漿部位，選用具有良好的粘結性能、耐候性和防水性的材料進行修補。加強修補后的監(jiān)測。修補完成后，應對修補部位進行定期檢查，確保其質量穩(wěn)定。如發(fā)現(xiàn)新的漏漿問題，應及時進行處理。

②漏漿問題嚴重，應拆除模板，清理澆筑部位，重新安裝模板，并嚴格保證模板安裝質量。

混凝土工程

（1）混凝土構件表面不平整

1）現(xiàn)象

結構表面凹凸不平或厚薄不一。

2）原因分析

①混凝土澆筑后表面未用木抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。

②模板支撐系統(tǒng)立桿間距過大，致使新澆混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。

③混凝土未達到1.2Mpa時上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹凸不平現(xiàn)象。

3）補救措施

先把表面清理干凈，盡量無浮灰，無雜物。將修補劑膠液兌水稀釋底涂一遍濕膠，間隔10分鐘，共涂刷2次，第二次涂刷后立即進行修補，用修補劑膠液攪拌水泥沙子活成膩子狀后，刮抹在待修補處，壓平、收光即可。

（2）混凝土構件表面蜂窩、麻面

1）現(xiàn)象

蜂窩現(xiàn)象：結構表面缺漿、石子露出濃度大于5mm，但小于鋼筋保護層厚度，局部出現(xiàn)酥散、無強度狀態(tài)。

麻面現(xiàn)象：模板表面粗糙或清理不干凈，粘有水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘出現(xiàn)麻面。混凝土表面缺漿、起砂、粗糙、表面呈無數(shù)小凹點而無露筋現(xiàn)象。

2）原因分析

①模板表面不光滑、不干凈；澆筑混凝土前模板澆水濕潤不夠；模板板縫過大造成澆筑混凝土時板縫漏漿。

②混凝土配合比不當或砂、石、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；混凝土攪拌時間不夠，未攪拌均勻，和易性差，振搗不密實；未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當或下料過高，未設串料筒，造成石子、砂漿離析。

③混凝土未分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠；鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過小。

3）補救措施

①小蜂窩表面清洗干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩應鑿去。蜂窩處薄弱松散顆粒，沖洗干凈后支模用高一級混凝土修補搗密實；較深蜂窩如清除有困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。

②將出現(xiàn)麻面的混凝土表面用鋼絲刷清理沖洗干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹面、壓光。修補完后要適時澆水養(yǎng)護。

（3）混凝土構件表面露筋

1）現(xiàn)象

鋼筋混凝土結構內(nèi)部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，沒有被混凝土包裹。

2）原因分析

①澆筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露。

②混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。

③因鋼筋成型尺寸不準確或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板。

④結構、構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。

⑤混凝土配合比不當產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重漏漿。

⑥木模板未澆水濕潤，鋼筋表層混凝土因木模吸水被粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。

3）補救措施

①對于一般質量缺陷表面露筋，應刷洗干凈后，用1：2或1：2.5無收縮加界面劑水泥砂漿將露筋部位抹壓平整，并認真養(yǎng)護。

②對于嚴重質量缺陷露筋較深，應將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷干凈后，用比原來高一強度等級的細石混凝土填塞壓實，并認真養(yǎng)護。

③露筋部位附近混凝土出現(xiàn)麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿抹平。為保證修復灰漿或砂漿與混凝土結合可靠，原混凝土面要用水沖洗、用鐵刷子刷凈，使表面沒有粉塵、砂?；驓堅⒃诒砻姹３譂駶櫟那闆r下修補，重要受力部位的露筋應經(jīng)過技術鑒定后，根據(jù)露筋嚴重程度采取措施補救。采用樹脂之類材料涂刷，以封閉鋼筋表面，防止其銹蝕為前提，影響構件受力性能。

（4）混凝土構件出現(xiàn)縫隙、夾層

1）現(xiàn)象

混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混凝土或夾雜物，使結構的整體性受到破壞。

2）原因分析

①施工縫或后澆縫帶處，未經(jīng)接縫處理將表面水泥漿膜和松動石子清除掉；或未將軟弱混凝土層及雜物清除；未充分澆水濕潤就繼續(xù)澆筑混凝土。

②混凝土分層澆筑在施工間歇時，施工縫處掉入泡沫、泥土、木塊、木板等雜物，未認真檢查清理或未清除干凈就澆混凝土，使施工縫處成層夾有雜物。

③混凝土澆筑高度過大，未設串筒、溜槽下料，造成底層混凝土離析。

④施工縫處底部未接漿；接縫處混凝土未很好振搗密實；或澆筑混凝土接縫時，留搓或接搓時振搗不足。

⑤柱頭澆筑混凝土時，當間歇時間很長，常掉進雜物，未認真處理就澆筑上層柱常造成施工縫處形成夾層。

3）補救措施

①對于混凝土根部夾渣、不密實及露筋部分全部剔除直至混凝土密實處為止，并去除松動的石子，用清水對剔鑿部位進行沖洗，留下影像資料，基底清理合格后方可進行修補。

②待修補的部位涂刷素水泥結合漿后開始用拌制好的水泥漿派專人進行修補，為使顏色一致，修補完后應用塑料薄膜進行保溫養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于三天。

③縫隙夾層不深時可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實。

④縫隙夾層較深時應清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土搗實或將表面封閉后進行壓漿處理。

（5）混凝土構件缺棱掉角

1）現(xiàn)象

結構構件邊角處或直角邊處，混凝土局部脫落，造成截面不規(guī)則，棱角缺損。

2）原因分析

①木模板在澆筑混凝土前未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脫水，強度降低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。

②冬期低溫下施工過早拆除側面非承重模板，或混凝土邊角受凍，造成拆模時掉角。

③拆模時邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

④模板未涂科隔離劑或涂刷不均。

3）補救措施

①較小缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，用鋼絲刷刷干凈，清水沖洗并充分濕潤后，用1：2或1：2.5的水泥砂漿抹補齊整。

②對較大的缺校掉角，可將不實的餛凝土和突出的顆粒鑿除，用水沖刷干凈，然后支模，用比原混凝土高一強度等級的細石混凝土填灌搗實，并認真養(yǎng)護。

（6）混凝土構件出現(xiàn)裂縫

1）現(xiàn)象

①混凝土澆筑完成后出現(xiàn)裂縫。

②混凝土表面在初凝時出現(xiàn)裂縫。

③混凝土在拆模后發(fā)現(xiàn)下部出現(xiàn)裂縫。

④混凝土預留洞口部位出現(xiàn)裂縫；

2）原因分析

①大體積混凝土，混凝土澆筑完成不久后出現(xiàn)裂縫。

②跨度大的結構，由于模板拆除過早，或由于搶進度施工荷載加載到結構上過早，造成混凝土構件出現(xiàn)裂縫。

③由于鋼筋錯放、漏放造成的構件出現(xiàn)裂縫。

3）補救措施

①對某些細微的裂縫不會影響到使用，可以不用進行處理，有些細微的裂縫可以隨時間推移自行愈合。

②對于裂縫寬度不大于0.2mm的混凝土裂縫，用低黏度且具有良好滲透性的修補膠液進行表面封閉處理。

③對于0.2mm~0.3mm的混凝土裂縫，采用低壓注漿法進行修補。

④對于0.3mm~0.5mm的混凝土裂縫，采用注射法講低黏度、高強度的裂縫修補膠液注入裂縫腔內(nèi)進行修補

⑤對于寬度大于0.5mm裂縫，采用開槽法進行修補。

路基工程

（1）基填料含水量不均勻

1）質量問題及現(xiàn)象

當填料含水量不均勻時，壓實度也不均勻，會導致路基填筑層局部翻漿或碾壓不實。

2）原因分析

填料含水量不勻，或灑水量控制不嚴。

3）處理措施

①翻漿處晾曬、換填適宜的填料或加生石灰粉調整含水量。

②當填料過干時，應計算確定含水量，拌和均勻后方可碾壓。

（2）對于不同土質混填，壓實度達不到要求

1）質量問題及現(xiàn)象

不同土質填筑，路基出現(xiàn)裂縫或局部翻漿，壓實度達不到要求。

2）原因分析

①取土源在深度上不同土質交錯分層，混雜運輸，填筑時也未采取措施；

②取土源土質相同而含水量差異很大；

③不同土質填筑時，沒有根據(jù)填料的性質（強度、透水性等）差異合理確定填筑方案。

3）處理措施

路基填筑過程出現(xiàn)翻漿翻開晾曬處置；出現(xiàn)裂縫則應返工，換填適宜的填料。

（3）零填方地段的壓實度不均勻

1）質量問題及現(xiàn)象

路基零填方是指路基設計標高與清表后的地面標高相同的部位，易出現(xiàn)因壓實度不均，導致填挖交界處產(chǎn)生較大差異沉降的現(xiàn)象。

2）原因分析

路基零填方概念不清，層位和施工范圍確定有誤，壓實不均，控制標準和施工方法不當。

3）處理措施

對已出現(xiàn)差異沉降的路段進行返工處理，弄清概念，正確確定施工層位和范圍，嚴格按“規(guī)范”要求進行施工。

（4）半填半挖路基（橫斷面出現(xiàn)縱向裂縫

1）質量問題及現(xiàn)象

半填半挖（橫斷面）路基出現(xiàn)縱向裂縫，并以裂縫為界產(chǎn)生輕微沉陷、側移。

2）原因分析

路基施工過程中對半填半挖（橫斷面）路段處治不符合規(guī)范要求。

3）處理措施

對出現(xiàn)沉陷、側移的路段查明原因，采取相應措施處理（如：于路基側移發(fā)展方向前修筑擋土墻），必要時返工。

（5）路基有效寬度不足

1）質量問題及現(xiàn)象

整修路基時，出現(xiàn)路基寬度不足、邊坡過陡，工后潛伏著滑坡隱患。

2）原因分析

①路基坡腳放線不到位、虧坡；

②路基碾壓寬度不足；

③路基施工過程種防護措施不利、路基防護工程不及時，遭受自然災害所致。

④檢查、驗收時對邊坡比，尤其是橋頭處檢查不嚴。

3）處理措施

①路基邊坡局部虧坡，可用人工夯實補足；

②路基邊坡虧損嚴重且段落較長，應開挖臺階并逐層填筑壓實。

（6）路基彎沉值超限

1）質量問題及現(xiàn)象

回彈彎沉值主要反映的是土基垂直變形回彈能力。在填筑達到設計標高并經(jīng)過一段時間固結后，進行路基施工質量檢驗，路基實測彎沉值大于規(guī)定容許彎沉值。

2）原因分析

回彈彎沉與路基相對濕度關系很大，各點的回彈彎沉值又與其填筑高度及土的相對密度有關，其原因可能是：

①填筑層超厚，其底部壓實度不夠，層間形成薄弱夾層；

②同一水平填筑層，兩作業(yè)段交接處銜接不符合要求；

③填前清表不徹底、基底強度低或填前碾壓不符合要求，壓實度不合格；

④路基排水不暢，積水；

⑤填料水穩(wěn)定性差；

⑥路基填料強度低；

⑦超粒徑填料偏多，壓實均勻度差；

⑧填料粒徑梯度小，不能形成良好的級配。

3）處理措施

當路基實測彎沉值大于規(guī)定容許彎沉值（季節(jié)性因素除外），可參照以下情況分別處理：

①填土高度小于1.0m時，可用石灰土封層；

②填土高度小于2.0m時與天然地基有關，可采用注漿法處理；

③填土