ICS23.080

J30

DB64

寧夏回族自治區(qū)地方標(biāo)準(zhǔn)

DB64/T1528—2017

揚(yáng)黃水泵抗磨蝕修復(fù)及防護(hù)技術(shù)導(dǎo)則

Technicalguidelineforantiabrasionandcavitationerosion

repairandprotectionofliftingyellowwaterpump

2017-11-29發(fā)布2018-02-28實(shí)施

寧夏回族自治區(qū)質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局發(fā)布

DB64/T1528—2017

揚(yáng)黃水泵抗磨蝕修復(fù)及防護(hù)技術(shù)導(dǎo)則

2范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了揚(yáng)黃水泵抗磨蝕修復(fù)及防護(hù)的常見方法、材料、工藝及抗磨蝕性能的評(píng)價(jià)和有關(guān)技術(shù)

要求。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于寧夏揚(yáng)黃泵站離心泵、混流泵、軸流泵主要過流部件的磨蝕修復(fù)及防護(hù)工作。

3規(guī)范性引用文件

下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

ISOTR26946熱噴涂層孔隙率測定標(biāo)準(zhǔn)方法

GB/T4340.2-2012金屬材料維氏硬度試驗(yàn)第2部分：硬度計(jì)的檢驗(yàn)與校準(zhǔn)

GB/T8642-2002熱噴涂抗拉接合強(qiáng)度的測定

GB/T8923.1-2011涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過的鋼材表

面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)

GB/T9443-2007鑄鋼件滲透檢測

GB/T9444-2007鑄鋼件磁粉檢測

GB/T16825.1-2008靜力單軸試驗(yàn)機(jī)的檢驗(yàn)第1部分：拉力和（或）壓力試驗(yàn)機(jī)測力系統(tǒng)的檢驗(yàn)與

校準(zhǔn)

GB/T17850.3-1999涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理用非金屬磨料的技術(shù)要求銅精煉渣

GB/T17854-1999埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑

GB/T18838.3-2008涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理用金屬磨料的技術(shù)要求第3部分高碳鑄鋼

丸和砂

GB28662-2012鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)

JB/T3223-1996焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程

SL317-2015泵站設(shè)備安裝及驗(yàn)收規(guī)范

4術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

4.1

磨損sandabrasion

含沙水流對(duì)過流部件表面造成的材料損壞。

4.2

磨蝕synergismbysedimentandcavitations

1

DB64/T1528—2017

由于泥沙磨損與空化聯(lián)合作用造成的過流部件表面材料的損壞。

4.3

結(jié)合強(qiáng)度combinestrength

涂層（或焊層）和基體材料之間結(jié)合的堅(jiān)固程度。

4.4

堆焊overlaywelding

用電焊或氣焊法把金屬熔化，堆在工具或機(jī)器零件上的焊接法。通常用來修復(fù)磨損和崩裂部分。

4.5

汽蝕Cavitationerosion

當(dāng)流道中的液體局部壓力下降至臨界壓力(一般接近汽化壓力)時(shí)，液體中氣核成長為汽泡，汽蝕就

是汽泡的聚積、流動(dòng)、分裂、潰滅過程對(duì)過流部件的損壞。

4.6

基材matrix

由兩種或兩種以上不同物質(zhì)制成的材料或物品中，作為主體部分的物質(zhì)叫做基材。

4.7

分段退焊backstepweldingbackstep

就是從正常的焊縫尾部開始，用分段焊接方法，逐步向正常焊縫的頭部方向焊接。

4.8

無損檢驗(yàn)Nondestructiveinspection

是指在不損壞試件的前提下，以物理或化學(xué)的方法為手段，借助先進(jìn)的技術(shù)和設(shè)備，對(duì)試件的內(nèi)部

及表面的結(jié)構(gòu)、性質(zhì)、狀態(tài)進(jìn)行檢查和測試的方法。

4.9

金相檢驗(yàn)metallographicexamination

是應(yīng)用金相學(xué)方法檢查金屬材料的宏觀和顯微組織的工作。

4.10

焊瘤overlap

由于金屬物在焊接過程中，通過電流造成金屬焊點(diǎn)局部高溫熔化，液體金屬凝固時(shí)，在自重作用下

金屬流淌形成的微小疙瘩。

4.11

萊氏體Ledeburite

2

DB64/T1528—2017

是鋼鐵材料基本組織結(jié)構(gòu)中的一種，常溫下為珠光體、滲碳體和共晶滲碳體的混合物。由液態(tài)鐵碳

合金發(fā)生共晶轉(zhuǎn)變形成的奧氏體和滲碳體所組成，其含碳量為ωc=4.3%。

4.12

共晶碳化物eutecticcarbides

白口鑄鐵發(fā)生共晶轉(zhuǎn)變得到的共晶萊氏體組織中的碳化物，也就是滲碳體。

4.13

二次碳化物proeutectoidcarbides

是指高于共析成分的奧氏體，在高溫冷卻之際，發(fā)生共析轉(zhuǎn)變之前析出的碳化物。

4.14

固化Cure

化學(xué)上是指物質(zhì)從低分子轉(zhuǎn)變?yōu)楦叻肿拥倪^程。

4.15

露點(diǎn)Dewpoint

是指在固定氣壓之下，空氣中所含的氣態(tài)水達(dá)到飽和而凝結(jié)成液態(tài)水所需要降至的溫度。

4.16

熔融Fusion

是指溫度升高時(shí)，分子的熱運(yùn)動(dòng)的動(dòng)能增大，導(dǎo)致結(jié)晶破壞，物質(zhì)由晶相變?yōu)橐合嗟倪^程。

4.17

維氏硬度Vickers-hardness

表示材料硬度的一種標(biāo)準(zhǔn)。

4.18

孔隙率Porosity

是指塊狀材料中孔隙體積與材料在自然狀態(tài)下總體積的百分比。

5總則

5.1揚(yáng)黃泵站水泵的抗磨蝕修復(fù)技術(shù)應(yīng)根據(jù)水泵的磨蝕程度、修復(fù)后的使用壽命要求、實(shí)施的難易程

度、水源含沙量、投資金額等因素綜合考慮，其修復(fù)方法及工藝措施應(yīng)合理、先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)。常用的抗磨

蝕修復(fù)與防護(hù)方法有堆焊法、金屬涂層法和非金屬涂層法三大類。

5.2修復(fù)部位有配合要求時(shí)，應(yīng)根據(jù)涂層材料的性能，嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)規(guī)范和檢修規(guī)程控制配合方式、

配合尺寸及公差。

5.3水泵修復(fù)后的性能指標(biāo)：修復(fù)后水泵的流量等主要性能指標(biāo)應(yīng)滿足運(yùn)行工況的要求。

3

DB64/T1528—2017

5.4本標(biāo)準(zhǔn)所述水泵抗磨蝕技術(shù)亦適用于新裝水泵。

6磨蝕程度的初步判別和采用的修復(fù)與防護(hù)方法

6.1水泵磨蝕程度可分為輕度、中度和重度三類見表1。磨蝕程度以過流部件易磨蝕部位的最大磨蝕

剝落深度（用“H”表示，單位為㎜）、磨蝕剝落面積占總過流面積的百分比（用“A”表示，單位為%）、

最大磨蝕深度占葉輪口緣直徑百分比（用“B”表示，單位為%）、磨蝕部位最薄處厚度占新葉片厚度的

百分比（用“C”表示，單位為%）為評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)。滿足以上四項(xiàng)任何之一，即為符合該標(biāo)準(zhǔn)下的磨蝕程度。

表1水泵過流部件磨蝕程度分類和和評(píng)定

水泵過流輕度磨蝕的中度磨蝕的重度磨蝕的

評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)

部件名稱H或A值H或A值H或A值

1）泵殼過流表面最大磨蝕剝落深度H；

H≤3㎜或H≤8㎜或H＞8㎜或

泵殼2）泵殼高壓過流表面磨蝕剝落帶面積占總高壓過流面

A≤30%A≤70%A大于70%

積的百分比A。

1）進(jìn)水葉片部位最大磨蝕深度H；

2）進(jìn)水葉片最薄處厚度占新葉片厚度的百分比C；

3）出水葉片及蓋板部位最大磨蝕剝落深度H；H≤3㎜或H≤6㎜或H＞6㎜或

葉輪4）出水葉片最薄處（出口車削部位除外）厚度占新葉C≥70%或C≥50%或C＜50%或

片厚度的百分比C；B≤3‰B≤6‰B＞6‰

5）葉輪口緣部位最大磨蝕剝落深度占葉輪口緣直徑的

百分比B。

1）密封環(huán)內(nèi)孔密封面最大磨蝕剝落深度占葉輪口緣直

H≤3㎜或H≤6㎜或H＞6㎜或

密封環(huán)徑的百分比B；

B≤3‰B≤6‰B＞6‰

2）密封環(huán)的軸向密封端面，最大磨蝕剝落深度H。

6.2根據(jù)水泵的磨蝕部位、磨蝕程度和材質(zhì)，應(yīng)采用不同的修復(fù)方法見表2。表2中除泵殼采用鑄鐵

或鋼制外，其它部件材質(zhì)均為鋼制。

表2水泵主要部件磨蝕修復(fù)方法

水泵過流

磨蝕程度修復(fù)部位修復(fù)方法

部件名稱

泵殼過流表面非金屬涂層修復(fù)

輕度葉輪進(jìn)出水葉片、蓋板、口緣堆焊修復(fù)或金屬涂層修復(fù)

密封環(huán)密封面金屬涂層修復(fù)或非金屬涂層修復(fù)

泵殼過流表面非金屬涂層修復(fù)

中度葉輪進(jìn)出水葉片、蓋板、口緣堆焊修復(fù)或堆焊修復(fù)與金屬涂層修復(fù)相結(jié)合

密封環(huán)密封面非金屬涂層修復(fù)

泵殼過流表面堆焊修復(fù)與非金屬涂層修復(fù)相結(jié)合

重度葉輪進(jìn)出水葉片、蓋板、口緣堆焊修復(fù)或堆焊修復(fù)與金屬涂層修復(fù)相結(jié)合

密封環(huán)密封面非金屬涂層修復(fù)

7磨蝕修復(fù)方法及其工藝、要求

4

DB64/T1528—2017

7.1堆焊修復(fù)

7.1.1一般要求

7.1.1.1堆焊焊接方法

對(duì)于圓形部位，優(yōu)先選用自動(dòng)焊的方法(包括埋弧堆焊和明弧堆焊等)，無法實(shí)現(xiàn)自動(dòng)焊的采用手工

電弧焊。

7.1.1.2作業(yè)人員要求

堆焊修復(fù)施工對(duì)焊接作業(yè)人員的要求如下：

a)焊接工作人員應(yīng)包括焊接技術(shù)人員、焊工和焊接檢驗(yàn)人員；

b)焊接技術(shù)人員應(yīng)具有一定的專業(yè)技術(shù)水平和較豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，熟悉并認(rèn)真執(zhí)行本規(guī)程，能夠

結(jié)合實(shí)際情況編制堆焊工藝方案，并負(fù)責(zé)檢查、記錄、整理相關(guān)技術(shù)資料等；

c)焊工應(yīng)掌握堆焊設(shè)備的工作原理、性能、使用方法及水泵的結(jié)構(gòu)、待修復(fù)部件的基材、堆焊材

料的材質(zhì)和性能等，并通過模擬堆焊后，嚴(yán)格按照編制的堆焊工藝和焊接技術(shù)措施施焊。焊工

應(yīng)持有國家規(guī)定或認(rèn)可的作業(yè)資格證；

d)焊接檢驗(yàn)人員包括無損檢驗(yàn)和理化檢驗(yàn)人員。國家有持證上崗要求的，應(yīng)取得相關(guān)作業(yè)資格證

后方可上崗。

7.1.1.3材料要求

堆焊修復(fù)施工對(duì)堆焊材料的要求如下：

a)具備檢測條件的，堆焊前應(yīng)按規(guī)定對(duì)待修部件基體的化學(xué)成分和力學(xué)性能進(jìn)行核查；

b)根據(jù)水泵說明書中或檢測得出的基體材質(zhì)及工件結(jié)構(gòu)、施焊條件等選用焊條、焊絲、焊劑等，

焊接材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證書，其質(zhì)量管理應(yīng)符合JB/T3223-1996的規(guī)定。

——自動(dòng)堆焊時(shí)，宜使用以鋼帶內(nèi)包敷合金粉末軋制和拉拔而成的藥芯焊絲，焊絲的藥粉應(yīng)填充均

勻，填充率的變化每米不大于5%；

——埋弧自動(dòng)堆焊時(shí)，應(yīng)保證焊劑與焊絲的配套使用，焊劑的質(zhì)量應(yīng)符合GB/T17854-1999的要求。

7.1.1.4設(shè)備要求

堆焊及其輔助設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、安全可靠等特點(diǎn)，并滿足堆焊規(guī)范的需要。采用自

動(dòng)堆焊時(shí)，堆焊及其輔助設(shè)備應(yīng)滿足如下要求：

a)焊接電源應(yīng)能保證長時(shí)間連續(xù)穩(wěn)定工作；

b)操作機(jī)應(yīng)能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)焊槍的上下左右方向移動(dòng)；

c)變位機(jī)應(yīng)能實(shí)現(xiàn)水平方向的旋轉(zhuǎn)和垂直方向的翻轉(zhuǎn)；

d)除塵系統(tǒng)應(yīng)能對(duì)焊接煙塵進(jìn)行凈化。

7.1.1.5安全要求和環(huán)境條件

堆焊工作的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃，否則應(yīng)采取相應(yīng)措施；堆焊工作應(yīng)遵守安全、防護(hù)、防火等有

關(guān)規(guī)定。

7.1.2施工前準(zhǔn)備事項(xiàng)

堆焊修復(fù)施工前的準(zhǔn)備事項(xiàng)如下：

a)待修復(fù)部位堆焊前應(yīng)有材質(zhì)成分、表面硬度、原始結(jié)構(gòu)尺寸及磨損型線等記錄；

5

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b)堆焊前應(yīng)對(duì)過流部件表面的油污、銹等進(jìn)行清理，表面除銹等級(jí)不低于GB/T8923.1-2011中

規(guī)定的Sa2.5級(jí)。表面清理不得破壞部件的線形；

c)焊前預(yù)熱根據(jù)自動(dòng)焊和手工電弧焊分別要求如下：

——自動(dòng)焊時(shí)，一般不需要進(jìn)行焊前預(yù)熱。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)考慮采取預(yù)熱措施，預(yù)熱溫

度以100℃以下為宜；

——手工電弧焊時(shí)，如果需要預(yù)熱，預(yù)熱溫度宜在100℃～150℃之間。氧-乙炔焰只適于局部預(yù)熱，

加熱范圍應(yīng)大于被焊區(qū)四周約100mm，火焰焰心距離工件宜在10mm以上，均勻加熱。

7.1.3堆焊工藝及要求

7.1.3.1堆焊工藝措施編制

堆焊前應(yīng)編制堆焊工藝措施，堆焊工藝措施應(yīng)包括以下內(nèi)容：

a)堆焊方法；

b)堆焊操作人員要求；

c)堆焊使用的設(shè)備及工裝要求；

d)堆焊材料的牌號(hào)、生產(chǎn)廠家、材料成分等；

e)堆焊順序及工藝參數(shù)；

f)試驗(yàn)性焊接的要求；

g)堆焊部位的形狀、尺寸要求；

h)焊后檢驗(yàn)要求。

7.1.3.2堆焊工藝流程

堆焊施工作業(yè)應(yīng)參照以下工藝流程施工：

a)手工電弧焊堆焊時(shí)，宜采用多層多道、分段退焊的方法；

b)自動(dòng)堆焊工藝參數(shù)根據(jù)藥芯焊絲的規(guī)格確定，一般采用直徑為3.2mm的焊絲，焊接電流400A～

600A，焊接速度(變位機(jī)旋轉(zhuǎn)線速度)800mm/min～1000mm/min，焊絲干伸長度30mm～35mm；

c)合適的焊道形狀是寬約9.5mm、高約3.2mm的窄焊道，同一焊層的后一焊道覆蓋前一焊道的40%

左右，下一焊層的焊道依次排列在上一焊層的兩個(gè)焊道中間；

d)堆焊過程中，保證耐磨件的層間溫度不超過200℃；

e)堆焊過程中應(yīng)使用專用量具測量，隨時(shí)調(diào)整堆焊層的外形尺寸。

7.1.4質(zhì)量檢驗(yàn)及要求

堆焊修復(fù)作業(yè)結(jié)束后，應(yīng)對(duì)涂層質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目及要求如下：

a)外觀檢查；

外觀檢查應(yīng)滿足如下要求：

——堆焊后表面應(yīng)無熔渣、焊瘤和飛濺物等，并平滑過渡到母材；

——堆焊后應(yīng)使用專用量具測量堆焊部位的外形尺寸，對(duì)照原產(chǎn)品的圖紙要求進(jìn)行修正，滿足形狀

和尺寸偏差要求。堆焊層表面的鱗片狀突起不平度小于3mm。

b)無損檢驗(yàn)；

無損檢驗(yàn)應(yīng)滿足如下要求：

——如果要求堆焊層不允許存在裂紋，則應(yīng)對(duì)堆焊區(qū)和周圍母材進(jìn)行磁粉探傷或滲透探傷檢驗(yàn)，并

符合GB/T9443-2007和GB/T9444-2007的要求；

——堆焊層可存在分布均勻致密的龜裂紋，但不應(yīng)有貫穿性裂紋和密集型氣孔等缺陷。

6

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c)金相檢驗(yàn)；

使用一批焊接材料進(jìn)行堆焊時(shí)，應(yīng)在首件修復(fù)件上進(jìn)行腹膜金相檢驗(yàn)，金相測點(diǎn)兩點(diǎn)以上。自動(dòng)堆

焊時(shí)，修復(fù)件的金相組織類型應(yīng)為萊氏體基體上分布著各向同性的共晶碳化物和二次碳化物，碳化物的

面積含量應(yīng)達(dá)到60%以上。

d)硬度檢驗(yàn)；

每一部件堆焊層的硬度測點(diǎn)應(yīng)不少于三處，每處測量三次取平均值。硬度檢測應(yīng)按照GB/T

230.1-2009進(jìn)行。

e)其它要求。

水泵零部件堆焊修復(fù)后應(yīng)滿足其裝配要求。

7.2非金屬涂層修復(fù)

7.2.1一般要求

7.2.1.1本標(biāo)準(zhǔn)僅說明了復(fù)合樹脂砂漿涂層修復(fù)和聚氨酯彈性體涂層修復(fù)兩種非金屬涂層修復(fù)法。

7.2.1.2涂覆前應(yīng)制定詳細(xì)的技術(shù)實(shí)施方案，施工人員應(yīng)經(jīng)過技術(shù)培訓(xùn)后方可上崗。

7.2.1.3涂覆前應(yīng)對(duì)涂料的名稱、型號(hào)、說明書、合格證等進(jìn)行檢查，確定是否符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

7.2.1.4涂覆前，應(yīng)對(duì)不涂覆或暫不涂覆的部分進(jìn)行遮蔽。

7.2.2復(fù)合樹脂砂漿涂覆防磨蝕工藝流程

復(fù)合樹脂砂漿涂覆參照以下工藝流程進(jìn)行施工：

a)表面凈化處理。按照附錄A中的要求進(jìn)行；

b)加溫。采用履帶式加熱片、電熱管、熱風(fēng)和火焰等方式進(jìn)行加熱。要求表面溫度在25℃～50

℃范圍；

c)表面二次清理。采用高壓風(fēng)槍將表面清理干凈；

d)涂刷復(fù)合樹脂底膠。要求環(huán)境溫度在20℃～30℃范圍，將底膠攪拌均勻，容器邊不掛淚。涂

刷時(shí)要選用口齊、根硬、頭軟、不掉毛的扁形毛刷，新刷使用時(shí)應(yīng)先將不牢固的刷毛揉搓掉，

以免影響涂刷質(zhì)量。底膠應(yīng)隨用隨拌，如已凝膠，應(yīng)廢棄不再使用，以保證施工質(zhì)量。刷膠應(yīng)

先由上向下縱向涂刷一遍，再左右橫向涂刷，然后對(duì)角線交叉涂刷，最后再收面和修整邊角，

做到薄而均勻，無流掛、無露底；

e)涂抹復(fù)合樹脂砂漿。工藝流程如下：

——配制復(fù)合樹脂砂漿。嚴(yán)格按照配方進(jìn)行配置，砂漿必須現(xiàn)配現(xiàn)用，復(fù)合樹脂攪拌均勻后，再與

金剛砂進(jìn)行混合，并混合均勻；

——涂抹復(fù)合樹脂砂漿。采用加熱的抹刀將復(fù)合樹脂砂漿均勻的涂抹到工件表面，必須用抹子反復(fù)

來回壓緊，并壓平；

——涂抹復(fù)合樹脂砂漿的水泵過流部件，在20℃～25℃環(huán)境溫度下靜置24h以上，保證復(fù)合樹脂

砂漿涂層固化充分；

f)涂刷復(fù)合樹脂膠。工藝流程如下：

——配制復(fù)合樹脂膠。嚴(yán)格按照配方進(jìn)行配置，涂料必須現(xiàn)配現(xiàn)用；

——涂抹復(fù)合樹脂。在固化后的復(fù)合樹脂砂漿涂層表面刷涂復(fù)合樹脂膠涂層，刷涂時(shí)，避免膠掛淚；

g)涂層修整。待復(fù)合樹脂膠涂層完全固化后，清理浮沙或雜物，并修平，對(duì)掛淚部分進(jìn)行平整、

拋光處理。

7.2.3聚氨酯彈性體涂覆防磨蝕工藝流程

7

DB64/T1528—2017

聚氨酯彈性體涂覆應(yīng)參照以下工藝流程進(jìn)行施工：

a)表面凈化處理。按照附錄A中的要求進(jìn)行；

b)制作不銹鋼板網(wǎng)。根據(jù)水泵過流部件被修復(fù)部位的原始形狀，選擇合適厚度的不銹鋼鋼板裁制

成型，并沖壓圓孔，制成不銹鋼板網(wǎng)；

c)焊接。使用交流電焊機(jī)，采用點(diǎn)焊或弧焊方式，將不銹鋼板網(wǎng)焊接到待修復(fù)部位，然后磨平焊

接部位；

d)噴砂。對(duì)焊接后的表面進(jìn)行噴砂（金剛砂）或打磨處理，表面除銹等級(jí)不低于GB/T8923.1-2011

中規(guī)定的Sa2.5級(jí)。之后用高壓風(fēng)槍將表面清理干凈；

e)涂刷粘結(jié)劑。用毛刷將粘接劑涂刷到待修復(fù)部位和不銹鋼板網(wǎng)的表面。在20℃～25℃環(huán)境溫

度下靜置4h以上進(jìn)行干燥；

f)涂層模具制作安裝。根據(jù)涂層面積，制作并安裝模具，磨具與待修復(fù)部位的原始形狀、尺寸須

基本吻合。模具安裝后與待修復(fù)部件密封良好，防止泄漏；

g)采用注膠機(jī)，在待修復(fù)部件與模具之間澆注改性高彈性聚氨酯。澆注涂層厚度在4mm～6mm范

圍；

h)加熱固化。將澆注改性高彈性聚氨酯的部件與模具整體放入烘房，溫度調(diào)節(jié)至80℃～120℃，

對(duì)涂層進(jìn)行固化，固化加熱時(shí)間為6h；

i)脫模。將固化完成后的被修復(fù)件從烘房中取出，自然冷卻后，使用專用工具將模具進(jìn)行脫模。

在該項(xiàng)操作中，要注意邊角處的處理，保護(hù)好聚氨酯彈性體不受損傷；

j)涂層打磨。使用百葉片磨片打磨聚氨酯彈性體涂層；

k)抹邊。配制復(fù)合樹脂砂漿涂料，對(duì)聚氨酯彈性體與水泵過流部件結(jié)合處進(jìn)行抹邊過渡，要求磨

邊處要順滑；

l)二次固化。將抹邊處理后的水泵過流部件，在20℃～25℃環(huán)境溫度下靜置24h以上，保證復(fù)

合樹脂砂漿過渡涂層固化充分。

7.2.4質(zhì)量檢驗(yàn)及要求

非金屬涂層修復(fù)結(jié)束后，應(yīng)對(duì)涂層質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目及要求如下：

a)外觀檢驗(yàn)；

外觀檢驗(yàn)應(yīng)滿足如下要求：

——涂層表面均勻一致，無氣孔或基體裸露的斑點(diǎn)；

——涂層表面整潔、平整、光滑，無毛刺和凸起雜物；

b)厚度檢驗(yàn)；

涂層厚度檢驗(yàn)應(yīng)滿足如下要求：

——采用電子測厚儀對(duì)涂層進(jìn)行無損測厚，按照每個(gè)區(qū)域至少測20次，數(shù)據(jù)異常點(diǎn)不超過10%；

——涂層厚度要求；

高壓腔涂層平均厚度4mm～6mm；

出水口涂層平均厚度2mm～4mm；

其它部位涂層平均厚度2mm～3mm；

c)結(jié)合強(qiáng)度檢驗(yàn)；

——水泵抗磨蝕金屬涂層的結(jié)合強(qiáng)度測試可按照GB/T8642進(jìn)行，符合GB/T16825.1要求，并能

滿足靜態(tài)加載條件下，準(zhǔn)確度不低于±1%的任何型號(hào)的拉力試驗(yàn)機(jī)；

——材料力學(xué)性能要求：抗壓強(qiáng)度≥70MPa，抗拉強(qiáng)度≥10MPa，抗折強(qiáng)度≥10MPa，粘接強(qiáng)度≥30MPa，

抗沖磨強(qiáng)度≥10h/(g/cm2)；

d)檢測試樣要求。

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——涂層需提供3～5個(gè)原材試樣，用于有損測試；

——選擇3～4臺(tái)泵作為觀察對(duì)象，對(duì)修復(fù)件關(guān)鍵部位涂層的抗磨蝕效果進(jìn)行檢測、測試，并長期

跟蹤觀測。

7.3金屬涂層修復(fù)

7.3.1一般要求

7.3.1.1金屬涂層修復(fù)常采用熱噴涂法。熱噴涂主要有電弧噴涂、火焰噴涂、等離子噴涂等。

7.3.1.2作業(yè)人員要求

金屬涂層噴涂施工對(duì)作業(yè)人員的要求如下：

a)噴涂工作人員包括噴涂技術(shù)人員、噴涂工和噴涂檢驗(yàn)人員；

b)噴涂技術(shù)人員應(yīng)具有一定專業(yè)技術(shù)水平和較豐富實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，熟悉并認(rèn)真執(zhí)行本標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合實(shí)際

情況編制噴涂工藝方案，并負(fù)責(zé)檢查、記錄、整理相關(guān)技術(shù)資料等；

c)噴涂工應(yīng)掌握噴涂設(shè)備的工作原理、性能、使用方法、水泵的結(jié)構(gòu)、待修復(fù)部件的基材、基材

材料成分和噴涂材料性能等，并通過模擬噴涂后，嚴(yán)格按照編制的噴涂工藝和噴涂技術(shù)措施噴

涂；

d)噴涂檢驗(yàn)人員應(yīng)熟練掌握噴涂涂層性能指標(biāo)的檢測方法。

7.3.1.3材料和設(shè)備

金屬涂層噴涂施工對(duì)噴涂材料和設(shè)備的要求如下：

a)金屬抗磨蝕涂層宜選用如下材料：納米稀土改性碳化鎢、鈷鉻-碳化鎢、鎳鉻-碳化鉻等。噴涂

材料應(yīng)純凈、無雜質(zhì)，且具有質(zhì)量合格證書；

b)噴涂及其輔助設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、安全可靠等性能，并滿足噴涂規(guī)范的需要。噴

涂用的氣體應(yīng)清潔、干燥。

7.3.1.4環(huán)境條件和安全要求

金屬涂層噴涂施工對(duì)環(huán)境條件和安全的要求如下：

a)噴涂工作應(yīng)遵守安全、防護(hù)、防火等規(guī)程的有關(guān)規(guī)定；

b)施工現(xiàn)場應(yīng)有通風(fēng)除塵設(shè)備，排放的顆粒物不得超過GB28662-2012規(guī)定的50mg/m3標(biāo)準(zhǔn)；

c)施工環(huán)境溫度應(yīng)在10℃～30℃范圍，環(huán)境濕度不大于60%，基體的溫度應(yīng)高于大氣露點(diǎn)3℃以

上。

7.3.2施工前準(zhǔn)備事項(xiàng)

金屬涂層噴涂施工前的準(zhǔn)備事項(xiàng)如下：

a)待修復(fù)部位噴涂前應(yīng)有材質(zhì)成分、表面硬度、原始結(jié)構(gòu)尺寸及磨損型線等記錄；

b)應(yīng)檢驗(yàn)待修復(fù)部位預(yù)處理后的基體表面質(zhì)量，驗(yàn)收合格后方能進(jìn)行噴涂；

c)應(yīng)對(duì)水泵過流部件預(yù)處理部位的油污、銹等進(jìn)行清理，表面除銹等級(jí)不低于GB/T8923.1-2011

中規(guī)定的Sa2.5級(jí)。表面清理不得破壞部件的線形；

d)對(duì)非噴涂部分進(jìn)行遮蔽。

7.3.3金屬噴涂抗磨蝕工藝流程

金屬噴涂施工應(yīng)參照以下工藝流程施工：

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a)表面凈化處理?；谋砻娴念A(yù)處理應(yīng)按照附錄A中的要求進(jìn)行；

b)預(yù)熱。預(yù)熱不能污染凈化后的基體表面，預(yù)熱溫度宜控制在60℃～100℃范圍；

c)噴涂；

噴涂時(shí)注意事項(xiàng)如下：

——噴涂時(shí)火焰焰流與基體表面的夾角應(yīng)在60°～90°范圍；

——對(duì)非旋轉(zhuǎn)部件按行進(jìn)行噴涂時(shí)，每行涂層邊緣的搭接寬度應(yīng)保持一致，搭接寬度為每行噴涂層

幅度的1/4～1/3；

——噴涂涂層厚度要均勻，不應(yīng)漏噴和誤噴，單遍噴涂的涂層厚度控制在0.01mm～0.015mm；

——盡可能縮短噴涂施工與表面預(yù)處理的時(shí)間間隔。在潮濕或工業(yè)大氣等環(huán)境條件下，應(yīng)在1h內(nèi)

噴涂完畢。在濕度小于60%的條件下，噴涂時(shí)間不超過4h。

d)涂層封閉。對(duì)噴涂完畢的涂層檢查后，過流表面應(yīng)采用刷涂或高壓無氣噴涂的方法，使用樹脂

類封閉涂料對(duì)涂層進(jìn)行封閉處理。

7.3.4質(zhì)量檢驗(yàn)及要求

金屬涂層修復(fù)結(jié)束后，應(yīng)對(duì)涂層質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目及要求如下：

a)外觀檢驗(yàn)；

外觀檢驗(yàn)應(yīng)滿足如下要求：

——涂層表面均勻一致，無氣孔或基體裸露的斑點(diǎn)；

——涂層表面沒有收縮裂紋；

——涂層表面沒有附著不牢的金屬熔融顆粒。

b)厚度檢驗(yàn)；

涂層厚度檢驗(yàn)應(yīng)滿足如下要求：

——采用電子測厚儀對(duì)涂層進(jìn)行無損測厚，按照每平方米不少于8個(gè)點(diǎn)進(jìn)行測量；

——單遍的涂層厚度及涂層的總厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，誤差控制在±10%以內(nèi)。

c)金相檢驗(yàn)；

金相檢驗(yàn)應(yīng)滿足如下要求：

——正式噴涂施工前應(yīng)噴涂若干測試試樣，并采用線切割、磨拋、鑲嵌等方法按要求制成金相試樣

進(jìn)行顯微測試分析；

——涂層的顯微組織應(yīng)致密，無分層和裂紋現(xiàn)象；

——按照標(biāo)準(zhǔn)ISOTR26946中規(guī)定的方法進(jìn)行孔隙率測試分析，涂層的孔隙率應(yīng)小于1%。

d)硬度檢驗(yàn)；

硬度檢驗(yàn)應(yīng)滿足如下要求：

——正式噴涂前噴涂的測試試件應(yīng)進(jìn)行硬度測試；

——為得到可靠的試驗(yàn)結(jié)果，噴涂后應(yīng)將測試試樣磨拋到鏡片后進(jìn)行硬度測試，至少測試10點(diǎn)數(shù)

據(jù)；

——金屬涂層的硬度超過洛氏硬度測試的上限，應(yīng)按照GB/T4340.2-2012測量涂層的維氏硬度。

e)結(jié)合強(qiáng)度檢測。

水泵抗磨蝕金屬涂層的結(jié)合強(qiáng)度測試可按照GB/T8642-2002進(jìn)行，符合GB/T16825.1-2008要求，

并能滿足靜態(tài)加載條件下，準(zhǔn)確度不低于±1%的任何型號(hào)的拉力試驗(yàn)機(jī)。

8修復(fù)后的監(jiān)測與運(yùn)行維護(hù)

8.1已實(shí)施抗磨蝕修復(fù)或防護(hù)的水泵，應(yīng)按照SL317-2015規(guī)范要求及水泵技術(shù)文件安裝和驗(yàn)收。

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8.2已實(shí)施抗磨蝕修復(fù)或防護(hù)的水泵，應(yīng)按照管理單位水泵運(yùn)行維護(hù)及檢修的相關(guān)規(guī)定運(yùn)行和檢修。

8.3水泵部件修復(fù)投入運(yùn)行后，應(yīng)在每年的非運(yùn)行期（或結(jié)合水泵大小修工作）進(jìn)行不少于兩次的全

面檢查，發(fā)現(xiàn)涂層脫落、損壞后應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)，或根據(jù)已修復(fù)部位的磨蝕程度采取必要的修補(bǔ)措施。

8.4運(yùn)行中如果發(fā)現(xiàn)水泵有異?，F(xiàn)象或負(fù)荷等參數(shù)有較大變化時(shí)，應(yīng)分析是否與抗磨蝕修復(fù)涂層部位

受到破壞有關(guān)，必要時(shí)停機(jī)檢查。

9抗磨蝕性能指標(biāo)與評(píng)價(jià)

9.1抗磨蝕性能指標(biāo)

9.1.1水泵抗磨蝕修復(fù)材料宜采用硬度高于HRC40的耐磨材料。

9.1.2非金屬抗磨蝕涂層性能指標(biāo)

非金屬抗磨蝕涂層應(yīng)達(dá)到如下性能指標(biāo)：

a)非金屬涂層的厚度允許誤差應(yīng)控制在±15%以內(nèi)，85%以上的測試點(diǎn)厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求；

涂層厚度應(yīng)滿足以下要求：

——高壓腔涂層平均厚度4mm～6mm；

——出水口涂層平均厚度2mm～4mm；

——其它部位涂層平均厚度2mm～3mm。

b)涂料層與基材的結(jié)合強(qiáng)度≥30MPa。

9.1.3金屬抗磨蝕涂層性能指標(biāo)

金屬抗磨蝕涂層應(yīng)達(dá)到如下性能指標(biāo)：

a)過流部位金屬涂層的設(shè)計(jì)厚度應(yīng)為0.2mm～0.4mm，允許誤差控制在±10%以內(nèi)，100%的測試點(diǎn)

厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求；

b)金屬涂層的最低測試維氏硬度值不低于1000HV0.2，平均維氏硬度值不低于1100HV0.2；

c)金屬涂層的測試孔隙率應(yīng)低于1%；

d)金屬噴焊涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度不低于70MPa。

9.2抗磨蝕性能的評(píng)價(jià)

9.2.1抗汽蝕性能的評(píng)價(jià)

9.2.1.1水泵抗汽蝕性能可按照附錄B進(jìn)行測試評(píng)價(jià)。

9.2.1.2以耐磨不銹鋼作為標(biāo)準(zhǔn)樣，修復(fù)件涂層由于汽蝕造成的失重量應(yīng)不高于標(biāo)準(zhǔn)樣的1/2。

9.2.2抗磨損性能的評(píng)價(jià)

9.2.2.1水泵抗汽蝕性能可按照附錄C進(jìn)行測試評(píng)價(jià)。

9.2.2.2以耐磨不銹鋼作為標(biāo)準(zhǔn)樣，修復(fù)件涂層由于磨損造成的失重量應(yīng)不高于標(biāo)準(zhǔn)樣的1/15。

9.3水泵磨蝕件修復(fù)后的使用壽命

9.3.1在多泥沙條件運(yùn)行下，水泵抗磨蝕修復(fù)件的使用壽命應(yīng)不低水泵的大修周期。

9.3.2水泵修復(fù)后運(yùn)行一個(gè)大修周期時(shí)，運(yùn)行工況應(yīng)符合下列要求：

a)在水泵的大修周期內(nèi)，因磨蝕導(dǎo)致的水泵效率降低不宜超過2%；

b)在水泵的大修周期內(nèi)，因磨蝕導(dǎo)致的水泵出力降低不超過2%。

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9.3.3水泵修復(fù)后運(yùn)行一個(gè)大修周期時(shí)，磨損量應(yīng)符合下列要求：

a)堆焊修復(fù)部位普遍磨蝕深度不宜超過4mm，局部最大磨蝕深度不宜超過8mm。各個(gè)過流部件允

許的磨蝕深度應(yīng)不危及水泵的安全運(yùn)行；

b)各類止漏部件的間隙的增加量不應(yīng)超過設(shè)計(jì)間隙的1.5倍以上；

c)對(duì)采用抗磨蝕涂層修復(fù)的過流部件，涂層脫落、破壞的面積不應(yīng)超過全部涂覆面積的10%。涂

層脫落或破壞處的母材不應(yīng)發(fā)生嚴(yán)重的侵害。

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AA

附錄A

（資料性附錄）

基材表面噴涂前的處理方法

A.1表面清洗除油

去除水泵表面油脂或其它污物等，宜采用以下方法對(duì)表面進(jìn)行脫脂凈化：

a)溶劑法：采用汽油、丙酮、乙醇等溶劑對(duì)工件表面進(jìn)行擦洗，可有效去除油脂；

b)堿性清洗劑法：采用氫氧化鈉、磷酸鈉、碳酸鈉和鈉的硅酸鹽等溶液對(duì)表面進(jìn)行擦洗或噴射清

洗，清洗后用潔凈的淡水充分洗去堿性清洗劑；

c)乳液清洗法：浮化清洗液通常由混有強(qiáng)乳酸液和濕潤劑的有機(jī)溶液配制而成，采用乳化清洗液

對(duì)表面進(jìn)行清洗，再用潔凈淡水洗去乳液。

A.2表面清理粗化

應(yīng)采用噴（拋）射的方法對(duì)水泵需要防磨蝕的基材表面進(jìn)行噴砂預(yù)處理，去除表面氧化皮、銹、污

垢等附著物，并實(shí)現(xiàn)表面粗化。處理工藝應(yīng)滿足如下要求：

a)非金屬涂覆時(shí)，施工環(huán)境濕度不大于85%，工作環(huán)境溫度應(yīng)高于氣溫5℃或基體的溫度高于大

氣露點(diǎn)3℃。金屬熱噴涂時(shí)，施工環(huán)境溫度為10℃～30℃，環(huán)境濕度不大于60%；

b)噴（拋）射所用的磨料應(yīng)清潔、干燥，不能使用被氧化皮或油脂等污染了的磨料。應(yīng)根據(jù)水泵

表面的原始銹蝕程度、銹蝕方法和涂層所要求的表面粗糙度選擇磨料種類和粒度；

c)金屬磨料應(yīng)符合GB/T18838.3-2008的規(guī)定。宜使用冷硬鑄鐵。棱角形冷硬鑄鐵磨料有較高的

使用壽命，可使用到棱角磨鈍再更換；

d)非金屬磨料應(yīng)符合GB/T17850.3-1999的規(guī)定。宜使用熔融剛玉（棕剛玉、白剛玉等）和碳化

硅；

e)噴砂使用的壓縮空氣必須干燥、無油；

f)壓力式噴砂機(jī)噴口處壓力一般為0.3MPa～0.6MPa，射吸式噴砂機(jī)壓力一般為0.4MPa～0.7MPa，

但對(duì)壁厚小于4mm的薄板件，壓力應(yīng)略低于下限；

g)磨料的噴射方向與基體法線方向的夾角一般為15°～30°。噴砂槍口到工件距離一般為

100mm～300mm；

h)非金屬涂覆時(shí)，對(duì)于水泵涂層防護(hù)區(qū)面進(jìn)行噴（拋）射除銹，表面除銹等級(jí)不低于GB/T

8923.1-2011中規(guī)定的Sa2.5級(jí)。金屬熱噴涂時(shí)，對(duì)于水泵涂層防護(hù)曲面進(jìn)行噴（拋）射除銹，

表面除銹等級(jí)應(yīng)不低于GB/T8923.1-2011中規(guī)定的Sa3級(jí)。但不應(yīng)破壞部件的線形；

i)粗化后的表面粗糙度應(yīng)為Ra6.3μm～13.2μm。

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BB

附錄B

（資料性附錄）

抗汽（空）蝕性能檢測方法

B.1采用超聲波振動(dòng)汽蝕測試裝置來檢測涂層的汽（空）蝕防護(hù)性能，振動(dòng)汽蝕裝置示意見圖B.1。

圖B.1振動(dòng)汽蝕裝置示意圖

B.2試的樣品的直徑為15.9±0.05mm。樣品測試表面應(yīng)平整，其面跳動(dòng)度為0.050mm，安裝后與振幅

桿軸垂直度為0.025mm，在樣品測試面上或者周圍不允許有環(huán)狀邊緣，扣狀樣品的圓邊應(yīng)光滑，倒角或

圓角尺寸不應(yīng)超過0.15mm，樣品扣狀的厚度不小于4mm，并且不大于10mm。測試不同材質(zhì)樣品時(shí)應(yīng)使

不同材料樣品在B.2中限制的尺寸范圍內(nèi)質(zhì)量大約相同。測試樣品的制備工藝應(yīng)具有一致性，樣品的尺

寸公差見表B.1及圖B.2。

表B.1樣品尺寸公差

樣品尺寸代號(hào)樣品尺寸（mm）樣品尺寸（inch）

D15.9±0.050.624±0.002

E0.150.006

F(W+2.2)±0.25(W+0.09)±0.01

H試樣底部高度

L10.0±0.50.394±0.02

R0.8±0.150.031±0.006

T試樣螺紋

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表B.1（續(xù)）

樣品尺寸代號(hào)樣品尺寸（mm）樣品尺寸（inch）

U2.0±0.50.08±0.02

W試樣螺紋內(nèi)徑

Z0.8±0.150.031±0.006

r*0.0500.002

s*0.0250.001

圖B.2樣品尺寸及公差

B.3本測試方法采用超聲波振動(dòng)汽蝕試驗(yàn)裝置，振動(dòng)頻率為20KHZ，樣品振動(dòng)時(shí)，應(yīng)浸入測試液中（通

常為蒸餾水），測試液的溫度保持在規(guī)定的范圍之內(nèi)。樣品振動(dòng)的振幅和頻率應(yīng)精確控制和檢測。

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CC

附錄C

（資料性附錄）

磨損檢測方法

C.1圓盤式繞流磨損試驗(yàn)方法

C.1.1方法簡述

圓盤式繞流磨損試驗(yàn)裝置為圓盤在有含沙水與設(shè)有阻流柵的圓盤室中旋轉(zhuǎn)，形成圓盤盤面與水流的

相對(duì)流動(dòng)，使盤面（或試件）磨損。圓盤盤面上的試件有兩種布置方式，一種為6或8塊扇形試件拼成圓

盤；另一種為6或8塊圓形試件鑲嵌在圓盤上。

試驗(yàn)后，試驗(yàn)材料的磨損量采用測量磨損深度的方法確定。即：在選定的圓盤半徑及測量點(diǎn)測量磨

損深度，由于沿圓盤半徑方向不同半徑各點(diǎn)的圓周速度不同，因而對(duì)應(yīng)各半徑點(diǎn)的磨損量也不同，通過

試驗(yàn)可得到試驗(yàn)材料的磨損率（或單位磨損率ES）與圓周速度U的關(guān)系曲線。該結(jié)果中的圓周速度可以

修正換算成相對(duì)流速，可用于平面繞流磨損的預(yù)估。

如試驗(yàn)材料為3種（分別用材料A、材