會計實操文庫1/13企業(yè)管理-石油煉化工藝流程SOP一、目的規(guī)范石油煉化從原油輸入到各類石油產(chǎn)品產(chǎn)出的全過程操作，確保煉化生產(chǎn)安全、高效、穩(wěn)定運行，生產(chǎn)出符合質(zhì)量標準的石油產(chǎn)品，同時實現(xiàn)節(jié)能減排與環(huán)境保護目標。二、適用范圍適用于石油煉化企業(yè)內(nèi)原油預處理、常減壓蒸餾、催化裂化、延遲焦化、加氫裂化、加氫精制、催化重整等主要生產(chǎn)裝置及相關輔助設施的運行管理，涵蓋裝置的開車、運行調(diào)節(jié)、停車及日常維護等環(huán)節(jié)。三、職責劃分生產(chǎn)部門：負責制定并執(zhí)行生產(chǎn)計劃，按照工藝流程和操作規(guī)范組織石油煉化生產(chǎn)，監(jiān)控生產(chǎn)裝置運行參數(shù)，及時調(diào)整操作以確保裝置穩(wěn)定運行，做好生產(chǎn)記錄與報表填報。設備維護部門：對煉化裝置的設備、管道、閥門等進行日常巡檢、維護保養(yǎng)和檢修，及時處理設備故障，確保設備完好率，建立設備檔案與維修記錄，負責設備的更新改造與技術升級。質(zhì)量控制部門：制定原料、中間產(chǎn)品及成品的質(zhì)量檢驗標準與規(guī)范，對原油、生產(chǎn)過程中的餾分油、半成品及最終石油產(chǎn)品進行質(zhì)量檢測，出具檢驗報告，對不合格品進行標識、隔離與處置，監(jiān)督生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制措施執(zhí)行情況。安全環(huán)保部門：制定并監(jiān)督執(zhí)行安全環(huán)保制度與操作規(guī)程，組織安全培訓與應急演練，檢查生產(chǎn)現(xiàn)場的安全設施與環(huán)保措施落實情況，處理安全事故與環(huán)境污染事件，確保企業(yè)生產(chǎn)符合國家安全生產(chǎn)與環(huán)境保護法規(guī)要求。倉儲物流部門：負責原油、中間產(chǎn)品及成品的儲存與運輸管理，合理安排儲罐使用，確保物料儲存安全，協(xié)調(diào)物料的進出廠運輸，保證物流順暢，做好庫存盤點與物料平衡統(tǒng)計。四、石油煉化工藝流程及操作規(guī)范（一）原油預處理原油驗收與儲存原油到貨后，質(zhì)量控制部門依據(jù)采購合同與質(zhì)量標準，對原油的密度、硫含量、含水率、酸值等關鍵指標進行檢驗，核對原油產(chǎn)地、批次等信息，驗收合格后方可辦理入庫手續(xù)。倉儲物流部門將原油儲存于適宜的儲罐，根據(jù)原油性質(zhì)分類存放，避免混儲影響后續(xù)加工。定期檢查儲罐的密封性、防腐層，監(jiān)測罐內(nèi)原油液位、溫度，防止泄漏與冒罐事故。脫鹽脫水原油通常含有鹽分和水分，易導致設備腐蝕與結垢，需先進行脫鹽脫水預處理。在原油中加入適量破乳劑和水，通過混合器充分混合，使原油中的鹽類溶解于水中。利用電脫鹽裝置，在高壓電場作用下，促進油水分離?？刂齐妶鰪姸仍?000-3000V/cm，溫度在100-150℃，停留時間10-30分鐘。分離出的污水經(jīng)污水處理系統(tǒng)達標處理后排放，脫鹽脫水后的原油進入后續(xù)加工裝置。雜質(zhì)去除采用過濾、沉降等方式進一步去除原油中的機械雜質(zhì)，如泥沙、鐵銹等。在原油輸送管道上安裝過濾器，定期清理濾芯，確保過濾效果。對于一些難以通過過濾去除的微小雜質(zhì)，可采用離心分離等方法，利用離心力將雜質(zhì)從原油中分離出來，保證進入常減壓蒸餾裝置的原油清潔度。（二）常減壓蒸餾裝置啟動前檢查檢查常減壓蒸餾裝置的設備完整性，包括蒸餾塔、加熱爐、換熱器、泵、閥門等，確保無泄漏、無損壞。校驗壓力計、溫度計、液位計等儀表，保證測量準確。檢查裝置的工藝流程，確認各閥門開閉狀態(tài)正確，管道連接牢固。啟動冷卻系統(tǒng)、真空系統(tǒng)（減壓蒸餾部分），調(diào)試各系統(tǒng)運行正常，為裝置啟動做好準備。常壓蒸餾經(jīng)預處理的原油由泵送入換熱器，與蒸餾塔底高溫重油及其他餾分油進行熱量交換，升溫至200-250℃后進入初餾塔。初餾塔頂分離出輕汽油餾分，經(jīng)冷凝冷卻后進入輕汽油儲罐。初餾塔底油進入常壓加熱爐，加熱至360-370℃后進入常壓蒸餾塔。在常壓塔內(nèi)，依據(jù)不同餾分的沸點差異，通過塔板或填料實現(xiàn)氣液傳質(zhì)傳熱，進行分餾。塔頂依次分離出石腦油、煤油餾分，側線抽出柴油餾分，塔底得到常壓重油?？刂瞥核攭毫υ?.05-0.1MPa（表壓），塔頂溫度90-150℃，側線抽出溫度根據(jù)各餾分產(chǎn)品要求調(diào)整，如煤油側線溫度200-250℃，柴油側線溫度250-350℃，塔底溫度350-370℃。減壓蒸餾常壓重油進入減壓加熱爐，加熱至390-420℃后進入減壓蒸餾塔。減壓塔通過抽真空系統(tǒng)（如蒸汽噴射泵、機械真空泵等）維持塔內(nèi)負壓，一般壓力控制在2-8kPa（絕壓），降低重油中各餾分的沸點，使其在較低溫度下蒸發(fā)分餾。減壓塔頂分離出少量輕質(zhì)油和不凝氣，側線依次抽出減壓一線油、減壓二線油等，可作為潤滑油基礎油或催化裂化原料。塔底得到減壓渣油，可用于生產(chǎn)瀝青、延遲焦化原料等。調(diào)節(jié)減壓塔頂真空度和各側線抽出溫度，確保各餾分產(chǎn)品質(zhì)量合格。減壓一線油抽出溫度約350-380℃，減壓二線油抽出溫度約380-400℃。（三）催化裂化原料準備催化裂化原料主要為常壓重油、減壓蠟油等。生產(chǎn)部門根據(jù)原料性質(zhì)與裝置設計要求，合理搭配原料比例，確保原料性質(zhì)穩(wěn)定。將原料油送入原料緩沖罐，經(jīng)泵升壓后與回煉油、油漿等混合，再送至提升管反應器。反應過程原料油與來自再生器的高溫（650-700℃）催化劑在提升管反應器底部接觸，迅速汽化并發(fā)生催化裂化反應。反應溫度控制在500-530℃，反應時間2-4秒。在催化劑作用下，重質(zhì)原料油裂化為輕質(zhì)汽油、柴油、液化氣等產(chǎn)品，同時生成焦炭沉積在催化劑表面。反應油氣與待生催化劑在提升管出口通過快速分離器分離，反應油氣進入分餾塔，待生催化劑進入再生器。再生過程待生催化劑進入再生器后，通過空氣燒焦，燒掉催化劑表面的焦炭，恢復催化劑活性。再生溫度控制在650-720℃，再生器內(nèi)維持一定的氧含量（一般為0.5%-1.5%），確保焦炭充分燃燒。再生后的高溫催化劑經(jīng)再生斜管返回提升管反應器底部，循環(huán)使用。再生過程中產(chǎn)生的煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收熱量、脫硫除塵等處理后達標排放。產(chǎn)品分離從提升管反應器出來的反應油氣進入分餾塔，依據(jù)各餾分沸點差異進行分餾。塔頂分離出粗汽油和富氣，側線依次抽出輕柴油、重柴油，塔底為油漿。粗汽油進入吸收塔，用穩(wěn)定汽油和貧吸收油吸收其中的C3、C4等輕烴組分，吸收后的富吸收油進入解吸塔解吸出輕烴。解吸后的穩(wěn)定汽油再進入穩(wěn)定塔，通過精餾進一步分離出液化氣和穩(wěn)定汽油產(chǎn)品。富氣經(jīng)壓縮機升壓后進入吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)，與粗汽油吸收過程協(xié)同操作，分離出干氣和液化氣。干氣主要為C1、C2等氣體，可作為燃料氣使用；液化氣主要含C3、C4烴類，是重要的化工原料和民用燃料。（四）延遲焦化原料輸送與預熱延遲焦化原料一般為減壓渣油等重質(zhì)油。原料油經(jīng)泵送入原料緩沖罐，再由泵升壓后進入換熱器，與焦化分餾塔底循環(huán)油及焦炭塔產(chǎn)出的高溫油氣進行換熱，升溫至340-350℃。焦化反應預熱后的原料油進入分餾塔底，與焦炭塔產(chǎn)出的油氣在分餾塔內(nèi)（塔底溫度不超過400℃）換熱后，與循環(huán)油一起從分餾塔底抽出，經(jīng)熱油泵打入加熱爐輻射段，加熱到焦化反應所需的溫度（490-500℃），再通過四通閥由下部進入焦炭塔。在焦炭塔內(nèi)，原料油在高溫下發(fā)生裂解、縮合等反應，生成焦炭聚積在焦炭塔內(nèi)，油氣從焦炭塔頂出來進入分餾塔。由于反應在相對較低的壓力（一般為0.15-0.25MPa）下進行，且反應時間較長，反應過程有一定延遲，故稱為延遲焦化。焦炭塔操作與切換工業(yè)裝置通常設有兩個或四個焦炭塔，以實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。當一個焦炭塔內(nèi)焦炭達到一定高度后，通過四通閥切換至另一個已預熱好的焦炭塔進料，繼續(xù)進行焦化反應。對已滿焦炭的塔進行除焦操作，先通過水冷、蒸汽吹掃等方式冷卻焦炭塔，再采用水力除焦技術，利用高壓水（壓力一般為10-25MPa）將焦炭從塔內(nèi)清除。除焦過程中產(chǎn)生的污水經(jīng)處理達標后排放。分餾與產(chǎn)品分離從焦炭塔頂出來的油氣進入分餾塔，與原料油換熱后，經(jīng)過分餾得到氣體、汽油、柴油和蠟油。塔頂分離出富氣和粗汽油，側線抽出柴油、蠟油，塔底循環(huán)油與原料一起再進行焦化反應。富氣經(jīng)壓縮、脫硫等處理后，分離出干氣和液化氣；粗汽油進入后續(xù)精制工序；柴油、蠟油經(jīng)進一步精制后可作為產(chǎn)品或下游裝置原料。（五）加氫裂化原料與氫氣準備加氫裂化原料為重質(zhì)油，如減壓蠟油、焦化蠟油等。原料油經(jīng)預處理除去雜質(zhì)、氮化物等，進入原料緩沖罐，再由泵升壓并與循環(huán)氫混合后，進入換熱器與反應產(chǎn)物換熱，升溫至280-320℃。氫氣來源可通過重整裝置副產(chǎn)氫氣、煤氣化制氫或其他制氫工藝。新氫經(jīng)壓縮機升壓后與循環(huán)氫混合，控制循環(huán)氫純度在85%-95%（體積分數(shù)），氫油比（體積比）在800-1200之間。反應過程原料油與氫氣的混合物流經(jīng)加熱爐進一步升溫至反應溫度（一般為380-450℃）后，進入加氫裂化反應器。反應器內(nèi)裝填有加氫精制催化劑和加氫裂化催化劑。在催化劑作用下，原料油發(fā)生加氫脫硫、加氫脫氮、加氫脫氧、烯烴飽和、芳烴飽和以及裂化等反應。反應壓力一般在10-18MPa，通過控制反應溫度、壓力、空速等參數(shù)，調(diào)節(jié)反應深度，使重質(zhì)原料油轉化為輕質(zhì)油品，如汽油、煤油、柴油等。產(chǎn)物分離與循環(huán)反應產(chǎn)物從反應器出來后，先進入高壓分離器，在高壓下分離出循環(huán)氫和含硫、含氨污水。循環(huán)氫經(jīng)脫硫、換熱等處理后，大部分返回反應系統(tǒng)循環(huán)使用，少部分作為弛放氣排出系統(tǒng)。高壓分離器底部的液體進入低壓分離器，進一步分離出輕烴和含硫污水。液體產(chǎn)物再進入分餾塔，通過精餾分離出汽油、煤油、柴油等產(chǎn)品。分餾塔底的尾油可部分循環(huán)回反應器，進一步提高原料轉化率，或作為產(chǎn)品外售。（六）加氫精制原料與氫氣供給加氫精制原料包括直餾汽油、柴油、煤油，以及催化裂化、焦化等裝置的產(chǎn)品。原料油經(jīng)泵送入原料緩沖罐，與氫氣混合后，通過換熱器與反應產(chǎn)物換熱，升溫至260-320℃。氫氣經(jīng)壓縮機升壓至反應壓力（一般為2-8MPa），與原料油混合均勻后進入加熱爐，加熱至反應溫度（320-380℃）。精制反應混合物料進入加氫精制反應器，在催化劑作用下，進行加氫脫硫、加氫脫氮、加氫脫氧以及烯烴、芳烴飽和等反應。脫除原料油中的硫、氮、氧等雜質(zhì)，改善油品的安定性、顏色和氣味，提高產(chǎn)品質(zhì)量?？刂品磻魅肟跍囟?、床層溫度分布，防止超溫。通過調(diào)節(jié)氫油比、空速等參數(shù)，保證反應效果。一般氫油比（體積比）在300-800之間，空速在1-3h?1。產(chǎn)物處理反應產(chǎn)物從反應器出來后，依次經(jīng)過高壓分離器、低壓分離器，分離出循環(huán)氫、輕烴和含硫污水。循環(huán)氫經(jīng)脫硫、換熱后循環(huán)使用，輕烴回收利用，含硫污水送至污水處理裝置處理。分離后的液體產(chǎn)物進入汽提塔，通過蒸汽汽提脫除溶解在油品中的硫化氫、氨等雜質(zhì)，得到精制后的汽油、柴油、煤油等產(chǎn)品，經(jīng)冷卻后進入產(chǎn)品儲罐。（七）催化重整原料預處理催化重整原料主要為石腦油。石腦油先進入預分餾塔，切除輕組分（如C5以下烴類）和重組分（如干點過高的餾分），得到適宜沸程（一般為80-180℃）的重整原料。預分餾后的原料進入加氫精制反應器，在催化劑作用下，脫除原料中的硫、氮、氧等雜質(zhì)及烯烴，防止這些雜質(zhì)使重整催化劑中毒?？刂品磻獪囟?00-340℃，壓力2-3MPa。加氫精制后的原料經(jīng)換熱、冷卻后，進入脫氯塔，脫除原料中的氯化物，確保進入重整反應器的原料中氯含量小于1μg/g。重整反應預處理后的原料與循環(huán)氫混合，經(jīng)加熱爐加熱至反應溫度（480-520℃）后，進入重整反應器。反應器內(nèi)裝填有含鉑等貴金屬的重整催化劑。在催化劑作用下，原料發(fā)生芳構化、異構化、脫氫等反應，將石腦油中的環(huán)烷烴和烷烴轉化為芳烴，提高汽油的辛烷值，同時副產(chǎn)氫氣。反應壓力一般為1.5-3MPa，氫油比（體積比）在3-8之間。重整反應為吸熱反應，多個反應器之間設有加熱爐，補充反應所需熱量，確保反應順利進行。產(chǎn)物分離與氫氣回收反應產(chǎn)物從最后一個重整反應器出來后，進入高壓分離器，分離出循環(huán)氫和重整生成油。循環(huán)氫經(jīng)壓縮機升壓后，大部分返回反應系統(tǒng)循環(huán)使用，少部分作為富氫氣體外送，可用于加氫裝置或其他用氫場合。重整生成油進入穩(wěn)定塔，通過精餾分離出液化氣和穩(wěn)定汽油。穩(wěn)定汽油可作為高辛烷值汽油調(diào)和組分，或進一步分離出苯、甲苯、二甲苯等芳烴產(chǎn)品，作為化工原料。五、安全與環(huán)保要求安全要求所有操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓，取得相應資格證書，熟悉裝置工藝流程、設備性能及安全操作規(guī)程，嚴格按規(guī)程操作，嚴禁違規(guī)作業(yè)。對高溫、高壓、易燃易爆、有毒有害的設備、管道、閥門等，設置明顯的安全警示標識，配備必要的安全防護設施，如安全閥、爆破片、緊急切斷閥、可燃氣體報警儀、有毒氣體報警儀等，并定期校驗，確保靈敏可靠。制定詳細的應急預案，涵蓋火災、爆炸、泄漏、中毒等事故場景，定期組織應急演練，提高員工應急處置能力。在裝置區(qū)設置消防設施，如消防栓、滅火器、泡沫滅火系統(tǒng)等，保證消防通道暢通。對裝置進行定期安全檢查，重點檢查設備完整性、電氣系統(tǒng)安全性、儀表可靠性、安全附件有效性等，及時發(fā)現(xiàn)并消除安全隱患。加強對動火、受限空間作業(yè)、高處作業(yè)、吊裝作業(yè)等特殊作業(yè)的安全管理，嚴格