ICS77.140.75H48團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)壓縮空氣儲能裝置輸送管道用熱軋無縫鋼管HotrolledseamlesssteelpipesforconveyingpipelinesofcompressedairenergystoragedevicesXXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施T/SSEAXXXX—XXXXT/CSTAXXXX—XXXX中國特鋼企業(yè)協(xié)會中關(guān)村不銹及特種合金新材料發(fā)布產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟版權(quán)保護(hù)文件版權(quán)所有歸屬于該標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)布機構(gòu)。除非有其他規(guī)定，否則未經(jīng)許可，此發(fā)行物及其章節(jié)不得以其他形式或任何手段進(jìn)行復(fù)制、再版或使用，包括電子版，影印件，或發(fā)布在互聯(lián)網(wǎng)及內(nèi)部網(wǎng)絡(luò)等。使用許可可于發(fā)布機構(gòu)獲取。T/SSEAXXXX-2025壓縮空氣儲能裝置輸送管道用熱軋無縫鋼管范圍本文件規(guī)定了壓縮空氣儲能管道運輸用熱軋無縫鋼管的訂貨內(nèi)容、制造工藝、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書。本文件適用于制造外徑508mm～1219mm，壁厚20mm～80mm的壓縮空氣儲能管道運輸用熱軋無縫鋼管（以下簡稱鋼管）。規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而成為本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T223.5鋼鐵酸溶硅和全硅含量的測定還原型硅鉬酸鹽分光光度法GB/T223.11鋼鐵及合金鉻含量的測定可視滴定或電位滴定法GB/T223.19鋼鐵及合金化學(xué)分析方法新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量GB/T223.23鋼鐵及合金鎳含量的測定丁二酮肟分光光度法GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測定硫氰酸鹽分光光度法GB/T223.40鋼鐵及合金鈮含量的測定氯磺酚S分光光度法GB/T223.59鋼鐵及合金磷含量的測定鉍磷鉬藍(lán)分光光度法和銻磷鉬藍(lán)分光光度法GB/T223.64鋼鐵及合金錳含量的測定火焰原子吸收光譜法GB/T223.69鋼鐵及合金碳含量的測定管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法GB/T223.76鋼鐵及合金化學(xué)分析方法火焰原子吸收光譜法測定釩量GB/T223.78鋼鐵及合金化學(xué)分析方法姜黃素直接光度法測定硼含量GB/T223.84鋼鐵及合金鈦含量的測定二安替比林甲烷分光光度法GB/T223.85鋼鐵及合金硫含量的測定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分:試驗方法GB/T2102鋼管的驗收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書GB/T2975鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗第1部分:試驗方法GB/T6394金屬平均晶粒度測定方法GB/T7735—2016無縫和焊接（埋弧焊除外）鋼管缺欠的自動渦流檢測GB/T6394金屬平均晶粒度測定方法GB/T8170數(shù)值修約規(guī)則與極限數(shù)值的表示和判定GB/T9711石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測定標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢驗法GB/T12606—2016無縫和焊接（埋弧焊除外）鐵磁性鋼管縱向和/或橫向缺欠的全圓周自動漏磁檢測GB/T18256鋼管無損檢測用于確認(rèn)無縫和焊接鋼管（埋弧焊除外）水壓密實性的自動超聲檢測方法GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法(常規(guī)方法)GB/T20125低合金鋼多元素含量的測定電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法GB/T20490鋼管無損檢測無縫和焊接鋼管分層缺欠的自動超聲檢測GB/T21143金屬材料準(zhǔn)靜態(tài)斷裂韌性的統(tǒng)一試驗方法GB/T30062鋼管術(shù)語GB/T40080鋼管無損檢測用于確認(rèn)無縫和焊接鋼管（埋弧焊除外）水壓密實性的自動電磁檢測方法ISO9712無損檢測—人員資格鑒定與認(rèn)證GB/T42673-2023鋼管無損檢測鐵磁性無縫和焊接鋼管表面缺欠的磁粉檢測GB/T20490鋼管無損檢測—第8部分：無縫鋼管和焊接鋼管分層缺欠的自動超聲檢測GB/T5777無縫和焊接(埋弧焊除外)鋼管縱向和/或橫向缺欠的全圓周自動超聲檢測GB/T32552無縫和焊接鋼管（埋弧焊除外）的自動全圓周超聲厚度檢測ISO11484鋼產(chǎn)品—無損檢驗（NDT）人員的雇主評定體系ISO12135金屬材料準(zhǔn)靜態(tài)斷裂韌性測定的統(tǒng)一試驗NACETM0177金屬在H2S環(huán)境中抗硫化物應(yīng)力開裂和應(yīng)力腐蝕開裂的實驗室試驗NACETM0284標(biāo)準(zhǔn)試驗方法—管線鋼和壓力容器鋼抗氫致開裂評估NACETM0316標(biāo)準(zhǔn)試驗方法—用于油氣行業(yè)材料的四點彎試驗術(shù)語和定義GB/T30062界定的術(shù)語、定義、符號和縮略語適用于本文件。訂貨內(nèi)容按本文件訂貨的合同或訂單應(yīng)包括下列內(nèi)容：產(chǎn)品名稱；本文件編號；鋼級；尺寸外形；重量（或數(shù)量）；交貨狀態(tài)；特殊要求。制造工藝冶煉方法鋼采用轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉，并經(jīng)爐外精煉和真空脫氣。加工方法管坯采用連鑄或熱軋（鍛）方法制造。鋼管應(yīng)采用熱軋（擴）的無縫方法制造。需方指定某一制造方法時，應(yīng)在合同中注明。交貨狀態(tài)鋼管應(yīng)以正火加回火、淬火加回火狀態(tài)交貨?；鼗饻囟葢?yīng)不低于650℃并提供實際回火溫度數(shù)據(jù)。技術(shù)要求鋼級和化學(xué)成分鋼的化學(xué)成分熔煉分析和成品分析應(yīng)符合表1的規(guī)定。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)其他鋼級和化學(xué)成分的鋼管。本文件鋼的牌號與其他文件相近鋼牌號對照以及推薦用途參見附錄A。鋼級和化學(xué)成分鋼級質(zhì)量分?jǐn)?shù)，基于熔煉分析和產(chǎn)品分析，max（%）碳當(dāng)量a，max（%）CbSiMnbPSVNbTi其他CEIIWCEPcmL245Q0.140.401.350.0150.0050.040.040.04d,g0.340.22L360Q0.160.451.650.0150.0050.070.040.04d,g0.390.23L390Q0.160.451.650.0150.0050.070.040.04c,d,g0.400.24L415Q0.160.451.650.0150.0050.080.040.04c,f,g0.410.25L450Q0.16e0.45e1.65e0.0150.0050.090.050.06c,f,g0.420.25L485Q0.17e0.45e1.75e0.0150.0050.100.050.06c,f,g0.420.25L555Q0.17e0.45e1.85e0.0150.0050.100.060.06c,f,g0.420.2515Ni1MnMoNbCu0.170.25~0.500.80~1.200.0250.010—0.015~0.045—h——a碳含量大于0.12%使用CEIIW，碳含量小于等于0.12%使用CEPcm。b碳含量比規(guī)定最大碳含量每減少0.01%，則允許錳含量比規(guī)定最大錳含量高0.05%，對于鋼級≥L245但≤L360最大錳含量不得超過1.65%：對于鋼級>L360但<L485最大錳含量不得超過1.75%；對于鋼級≥L485但≤L555最大錳含量不得超過2.00%。cNb+V+Ti≤0.15%。d除另有協(xié)議外，Cu≤0.50%，Ni≤0.30%，Cr≤0.30%，Mo≤0.15%。e除另有協(xié)議外。f除另有協(xié)議外，Cu≤0.50%，Ni≤0.50%，Cr≤0.50%，Mo≤0.50%。g除另有協(xié)議外，不允許有意添加硼，殘余B≤0.001%。hCr≤0.30%，0.25%≤Mo≤0.50%，1.00%≤Ni≤1.30%，Altol≤0.050%，0.50%≤Cu≤0.80%。力學(xué)性能鋼管的力學(xué)性能應(yīng)符合表2的規(guī)定。力學(xué)性能鋼級屈服強度Rt0.5，MPa抗拉強度Rm，MPa屈強比Rt0.5/Rm，max伸長率Af%，min全尺寸CVN吸收能（0℃）min，J夏比沖擊平均剪切面積，%硬度maxminmaxminmaxL245Q2454504156550.93a10085270HV10或25HRCL360Q3605304607600.93a10085270HV10或25HRCL390Q3905454907600.93a10085270HV10或25HRCL415Q4155655207600.93a10085270HV10或25HRCL450Q4506005357600.93a10085270HV10或25HRCL485Q4856355707600.93a10085300HV10或30HRCL555Q5557056258250.93a10085300HV10或30HRC15Ni1MnMoNbCu440-6107800.931710085270HV10或25HRCa規(guī)定的最小伸長率Af，以百分比表示，四舍五入到最接近的百分比，應(yīng)使用以下方程式確定：A使用SI單位計算時，C為1940；使用USC單位計算時，C為625,000；AXC為適用拉伸試件橫截面積，單位為平方毫米；對于圓形截面試件，直徑為12.7mm和8.9mm的試件為130mm2；直徑為6.4mm的試件為65mm2；U是規(guī)定的最小抗拉強度（MPa）。腐蝕試驗鋼管應(yīng)進(jìn)行腐蝕試驗，腐蝕性能應(yīng)符合表3的規(guī)定。鋼管的腐蝕性能要求抗氫致開裂試驗（HIC）試驗標(biāo)準(zhǔn)：NACETM0177；試驗溶液：NACETM0177中A溶液；試驗溫度：24±3℃；試驗持續(xù)時間：96小時；試驗頻次：前三爐每爐取一組試樣，后十爐取一組試樣；驗收標(biāo)準(zhǔn)：CLR≤5%，CTR≤1.5%，CSR≤0.5%；試驗報告：試驗報告中應(yīng)注明試驗前后溶液的pH值，試驗開始和結(jié)束時的硫化氫濃度，如發(fā)現(xiàn)HIC裂紋，應(yīng)提供金相照片。硫化物應(yīng)力開裂試驗（SSC）試驗標(biāo)準(zhǔn)：NACETM0316試驗溶液：NACETM0177中A溶液；試驗溫度：24±3℃；試驗時間：720小時；加載應(yīng)力：規(guī)定最小屈服強度的80%或由供需雙方協(xié)商確定；試驗頻次：用于制造工藝評定時一組；驗收標(biāo)準(zhǔn)：應(yīng)在×10放大倍數(shù)的低倍顯微鏡下對試樣的拉伸面進(jìn)行檢查。拉伸表面出現(xiàn)任何開裂或裂紋，則判定為不合格，能證明這些開裂或裂紋不是由硫化物應(yīng)力開裂引起的除外。試驗報告：試驗報告中應(yīng)注明試驗前后溶液的pH值，試驗開始和結(jié)束時的硫化氫濃度，以及試驗后的試樣照片。晶粒度鋼管應(yīng)按GB/T6394的規(guī)定檢驗實際晶粒度，其合格級別應(yīng)為7級或更細(xì)，級差不大于3級（如7級到9級的級差為3級）。非金屬夾雜物鋼管應(yīng)按GB/T10561—2023中A法檢驗非金屬夾雜物，合格級別應(yīng)符合表4的規(guī)定，其A、B、C、D各類夾雜物的細(xì)系級別總數(shù)與粗系級別總數(shù)應(yīng)各不大于4.5級。非金屬夾雜物合格級別夾雜物類型ABCDDS細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系合格級別（不大于）1.51.51.51.01.51.01.51.51.5鋼管可焊接性經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，制造商應(yīng)提供鋼管的可焊接性數(shù)據(jù)，否則應(yīng)進(jìn)行焊接性評價試驗。靜液壓試驗鋼管應(yīng)逐支進(jìn)行靜液壓試驗。靜水試驗壓力P應(yīng)按照式（1）計算，計算結(jié)果圓整到最鄰近的0.1MPa。計算使用規(guī)定最小屈服強度的百分?jǐn)?shù)和產(chǎn)品限制的最大試驗壓力見表5。P=2St/D…………（1）式中：S——環(huán)向應(yīng)力，MPa，其值等于鋼管規(guī)定最小屈服強度的百分?jǐn)?shù)；t——規(guī)定壁厚，mm；D——規(guī)定外徑，mm。當(dāng)使用的環(huán)向應(yīng)力為鋼管規(guī)定最小屈服強度的95%時，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可用最小允許壁厚tmin代替規(guī)定壁厚t，以確定要求的試驗壓力。S中規(guī)定最小屈服強度的百分?jǐn)?shù)和最大試驗壓力管等級規(guī)定外徑，mmS中規(guī)定最小屈服強度的百分?jǐn)?shù)，%最大試驗壓力，MPaL245Q，L360Q~L555Q219.1≤D＜50885D≤406.4mm的鋼管，試驗壓力不需超過50.0MPa；D>406.4mm的鋼管，試驗壓力不需超過25.0MPaD≥5089015Ni1MnMoNbCua219.1≤D＜121980最大試驗壓力為20MPaa當(dāng)P＜7MPa，修約間隔為0.5MPa；當(dāng)P≥7MPa，修約間隔為1MPa，可按照GB/T18256、GB/T40080中相關(guān)要求采用渦流試驗或漏磁試驗代替靜液壓試驗。渦流檢測時，對比樣管人工缺陷鋼管應(yīng)符合GB/T7735—2016中驗收等級E2H或E2級的規(guī)定；漏磁檢測時，對比樣管外表面縱向人工缺陷應(yīng)符合GB/T12606—2016中驗收等級F2的規(guī)定。無損檢測人員資質(zhì)評定無損檢驗人員（外觀檢驗除外）應(yīng)滿足ISO9712、ISO11484等文件中相關(guān)要求。如無損檢驗人員未按評定過的方法進(jìn)行檢驗的時間超過12個月，應(yīng)按相關(guān)方法重新評定操作人員進(jìn)行無損檢驗的資格。無損檢驗操作應(yīng)由2級或3級人員實施。指示的評判應(yīng)由2級或3級人員完成。檢驗標(biāo)準(zhǔn)無損檢驗和壁厚測量應(yīng)按下列一種文件或與其等效的文件進(jìn)行：a）超聲：GB/T20490、GB/T5777、GB/T32552；b）磁粉：GB/T42673。檢驗方法鋼管的管體和管端應(yīng)按表6的規(guī)定進(jìn)行無損檢驗。檢驗要求6.8.5管體缺欠應(yīng)按GB/T5777中相關(guān)要求，進(jìn)行鋼管全管體縱向和橫向缺欠的超聲檢驗。驗收極限應(yīng)符合GB/T42664中驗收等級U2/C。6.8.6管體分層缺欠鋼管應(yīng)逐支進(jìn)行分層缺欠的超聲檢驗，校驗時采用6x15mm矩形槽或Φ6平底孔，驗收極限應(yīng)符合表6的規(guī)定。自動檢驗的覆蓋面應(yīng)包含100%的鋼管表面。6.8.7管體壁厚應(yīng)按ISO10893-12中相關(guān)要求，進(jìn)行鋼管全周向超聲檢驗，以驗證其壁厚是否符合最小允許壁厚要求。厚度超聲檢驗的覆蓋面應(yīng)覆蓋100%的鋼管表面。6.8.9管端缺欠應(yīng)按照同管體進(jìn)行同樣探傷的原則，對未被自動檢驗系統(tǒng)覆蓋的部分管端，采用手動或半自動超聲斜角（聲束）法或磁粉方法進(jìn)行缺陷檢驗，否則應(yīng)切除未檢驗管端。6.8.10管端分層缺欠t≥5.0mm的鋼管，應(yīng)按照GB/T20490中自動/半自動檢驗系統(tǒng)要求，或GB/T20490附錄A規(guī)定的手動方法，在距管端300mm范圍內(nèi)進(jìn)行超聲檢驗，以確認(rèn)鋼管不存在沿圓周方向尺寸>6.4mm且面積>100mm2的分層缺欠。6.8.11管端壁厚鋼管管端壁厚可參照ISO10893-12中相關(guān)要求進(jìn)行自動測量，也可采用手動測厚儀的方式在圓周方向的同一截面上均勻測量不少于4個點，壁厚應(yīng)不低于最小允許壁厚。6.8.12端面/坡口面磁粉經(jīng)供需雙方協(xié)商，應(yīng)按照GB/T42673中相關(guān)要求，對每根鋼管的管端面/坡口面的分層缺欠進(jìn)行磁粉檢驗，以確認(rèn)鋼管不存在圓周方向尺寸>6.4mm的分層缺欠。管體分層缺欠的驗收極限服役條件最大單個缺欠考慮的最小缺欠尺寸最大分布密度a面積/mm2長度/mm面積mm2長度mm寬度mm酸性服役條件160+D*π/4無規(guī)定15015810[每500mm×500mm的正方形]b酸性服役條件（如果有協(xié)議）10030555[每500mm×500mm的正方形]b注1：管體的缺欠大于最小缺欠尺寸是指該缺欠的每個最小面積、最小長度和最小寬度大于表中規(guī)定值。注2：為確定可疑區(qū)域的范圍，當(dāng)兩個相鄰可疑區(qū)域的間距小于該相鄰可疑區(qū)域的兩個較小軸向尺寸的較小值時，應(yīng)將這兩個區(qū)域視為一個區(qū)域。a小于最大缺欠尺寸且大于最小缺欠尺寸的缺欠數(shù)量。b對于D＜323.9mm的鋼管，缺欠的最大分布密度按照10m2面積上的缺欠數(shù)量計算。剩磁剩磁要求應(yīng)在鋼管制造廠內(nèi)進(jìn)行的檢驗。每個工作班的每4h至少選一根鋼管，對其兩端進(jìn)行剩磁測量。應(yīng)在鋼管每一端沿周向大約相距90°測量4個讀數(shù)。當(dāng)用霍爾效應(yīng)高斯計測量時，4個讀數(shù)的平均值應(yīng)≤2.0mT（20Gs），且任一讀數(shù)不應(yīng)超過2.5mT（25Gs）；當(dāng)采用其他類型儀器測量時，測量值不應(yīng)超過上述值的等效值。不滿足6.9.3要求的鋼管應(yīng)視為缺陷鋼管，有缺陷鋼管與最后一根合格鋼管之間生產(chǎn)的鋼管應(yīng)逐根測量，直到至少3根連續(xù)生產(chǎn)的鋼管滿足要求為止。所有缺陷鋼管應(yīng)全長退磁，且隨后重新測量其磁性，直到至少連續(xù)3根鋼管滿足6.9.3的要求為止。表面質(zhì)量應(yīng)對鋼管外觀檢查發(fā)現(xiàn)的表面缺欠進(jìn)行核查、判別，并按照下列要求進(jìn)行處置：a）深度≤0.05t，且不影響最小允許壁厚的缺欠，應(yīng)判為可接受的缺欠，可不經(jīng)修磨保留在鋼管上或采用修磨方法修整磨除；如鋼管需進(jìn)行涂層涂敷，可規(guī)定表面缺欠的特殊處置要求。b）深度>0.05t，且不影響最小允許壁厚的缺欠，應(yīng)判為缺陷，應(yīng)采用修磨方法磨除，修磨操作應(yīng)使修磨區(qū)域與鋼管輪廓平滑過渡，修磨后進(jìn)行手動超聲波探傷以驗證修磨區(qū)域的壁厚值應(yīng)滿足規(guī)定的壁厚公差范圍。c）影響到最小允許壁厚的缺欠應(yīng)判為缺陷，應(yīng)切除存在該類缺陷的管段并滿足鋼管最終長度要求。鋼管的內(nèi)外表面不應(yīng)有目視可見的裂紋、折疊、結(jié)疤、軋折和離層等。如有以上缺陷應(yīng)完全清除，清除深度應(yīng)不超過公稱壁厚的負(fù)偏差，清理處的實際壁厚應(yīng)不小于壁厚偏差允許的最小值。尺寸、外形、重量鋼管的外徑和不圓度應(yīng)符合表7的規(guī)定。直徑和不圓度偏差單位為毫米規(guī)定外徑D直徑偏差不圓度偏差除管端外a管端內(nèi)孔a,b除管端外a管端內(nèi)孔a,b219≤D＜610±0.0075D±0.005ID，不超過±1.60.020D0.015D610≤D＜813±0.01D不超過±2.0D/t≤75，0.015D，不超過15；D/t≤75，0.01ID，不超過13；813≤D≤1219±0.01D不超過±3D/t≤75，0.015D，不超過15；D/t≤75，0.01ID，不超過13；D/t＞75，協(xié)議確定D/t＞75，協(xié)議確定a管端兩端長度為100mm。b其公差適用于壁厚小于25.0mm時，厚壁管的公差以約定為準(zhǔn)。鋼管的壁厚允許偏差應(yīng)符合表8的規(guī)定。壁厚偏差單位為毫米公稱壁厚允許偏差壁厚不均度10≤t＜25-12.5%t~+15%t小于壁厚公差的80%25≤t≤80+3.7或+10%t，以較大者為準(zhǔn)；-3.0或-10%t，以較大者為準(zhǔn)鋼管的其他尺寸和重量應(yīng)符合表9的規(guī)定。鋼管的其他尺寸和重量要求項目要求彎曲度全長彎曲度不超過0.2%L，管端1.5m彎曲度不超過3.2mm重量單根鋼管：±10%；每批最小為10t的鋼管：±7.5%。管端加工鋼管管端應(yīng)加工坡口。坡口角度為30°，偏差為-0°~+5°，坡口角度以鋼管軸線的垂線為基準(zhǔn)測量，鈍邊尺寸為1.6±0.8mm。管端應(yīng)無毛刺，管端切斜應(yīng)不超過1.6mm。經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)其他坡口角度的鋼管。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)其他尺寸、外形、重量的鋼管。特殊要求根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)議，可對鋼管提出模擬焊后熱處理等要求。試驗方法鋼的化學(xué)成分試驗方法應(yīng)按GB/T4336、GB/T20123、GB/T20125或通用方法的規(guī)定進(jìn)行，但仲裁時應(yīng)按GB/T223.5、GB/T223.11、GB/T223.19、GB/T223.23、GB/T223.26、GB/T223.40、GB/T223.59、GB/T223.64、GB/T223.69、GB/T223.76、GB/T223.78、GB/T223.84、GB/T223.85的規(guī)定進(jìn)行。鋼管的檢驗項目、取樣方法、試驗方法應(yīng)符合表10的規(guī)定。檢驗項目、取樣數(shù)量、取樣方法和試驗方法序號檢驗項目取樣數(shù)量取樣方法試驗方法1化學(xué)成分2個/批GB/T20066見7.12拉伸試驗1個/批任一根鋼管，GB/T2975GB/T228.13沖擊試驗1個/批任一根鋼管，GB/T2975GB/T2294硬度1個/批任一根鋼管，GB/T2975GB/T4340.1、GB/T230.15CTOD（如適用）用于制造工藝評定時一組任一根鋼管GB/T211436抗氫致開裂試驗（HIC）前三爐每爐取一組試樣，后十爐取一組試樣任一根鋼管NACETM02847硫化物應(yīng)力開裂試驗（SSC）