IT/ZZB0367—2018本標準依據(jù)GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標準由浙江省品牌建設聯(lián)合會提出并歸口。本標準由浙江省標準化研究院牽頭組織制定。本標準主要起草單位：杭州前進齒輪箱集團股份有限公司（杭州粉末冶金研究所）本標準參與起草單位：杭州東江摩擦材料有限公司、杭州蕭山紅旗摩擦材料有限公司、杭州市標準化學會（排名不分先后）。本標準主要起草人：張國洪、韋佳、許成法、張秋萍、戴國文、蔣守林、李志忠、李南陽、丁園英、張樂園。本標準由浙江省標準化研究院負責解釋。T/ZZB0367—20181銅基粉末冶金噴撒摩擦片本標準規(guī)定了銅基粉末冶金噴撒摩擦片（以下簡稱摩擦片）的基本要求、基本參數(shù)及特征、技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標志、運輸、貯存和質(zhì)量承諾。本標準適用于噴撒法工藝生產(chǎn)的摩擦片。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T711優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶GB/T3478.1圓柱直齒漸開線花鍵（米制模數(shù)齒側配合）第1部分：總論GB/T3478.5圓柱直尺漸開線花鍵（米制模數(shù)齒側配合）第5部分：檢驗GB/T10095圓柱齒輪精度制GB/T10421燒結金屬摩擦材料密度的測定GB/T10425燒結金屬摩擦材料表觀硬度的測定JB/T7269干式燒結金屬摩擦材料摩擦性能試驗方法JB/T7909濕式燒結金屬摩擦材料摩擦性能試驗臺試驗方法JB/T9137燒結金屬摩擦材料金相檢驗法JB/T12718銅基粉末冶金噴撒摩擦片技術條件3基本要求3.1設計3.1.1具備根據(jù)客戶提供的工況條件進行摩擦片性能的優(yōu)化設計能力。3.1.2應采用計算分析方法對油槽如方格槽、螺旋槽、雙圓弧槽、徑向槽、斜向槽等進行選型設計。3.2原材料3.2.1芯板選用45鋼、50鋼、70鋼或65Mn鋼等優(yōu)質(zhì)鋼，并符合GB/T711要求。3.2.2摩擦片摩擦層粉料原材料電解銅粉化學成分應符合GB/T5246要求。3.3工藝裝備3.3.1應具備由噴撒機構及網(wǎng)帶燒結爐組成的專用噴撒生產(chǎn)線，配有粉重調(diào)節(jié)及網(wǎng)速調(diào)節(jié)功能。3.3.2應具有校核、制備摩擦磨損性能試驗樣品，并進行測試及驗證的方法和手段。3.4檢測能力2T/ZZB0367—20183.4.1應具備原材料的化學成分及物理性能的分析檢測能力。3.4.2應具備產(chǎn)品的硬度、密度、金相分析、摩擦磨損性能等檢驗項目的測試能力。4基本參數(shù)及特征4.1單面摩擦層厚度單面摩擦層的厚度為0.3mm～1.0mm。4.2芯板4.2.1表面粗糙度、厚度公差及平面度芯板表面粗糙度Ra值≤3.2μm，芯板厚度及公差見表1。表1芯板厚度及公差>1.4～2.5>2.5～5.0芯板平面度按表2規(guī)定。表2芯板平面度>3504.2.2聯(lián)接形式4.2.2.1摩擦片的聯(lián)接形式宜采用齒形角20°或30°的漸開線花鍵聯(lián)接，有特殊要求時也可采用其它形式聯(lián)接。4.2.2.220°漸開線直齒圓柱齒輪聯(lián)接應符合GB/T10095的有關規(guī)定。4.2.2.330°漸開線花鍵應符合GB/T3478.1的有關規(guī)定。4.2.2.4摩擦片漸開線齒的齒形精度按技術圖紙要求的有關規(guī)定。4.2.2.5沖裁加工的漸開線花鍵齒的塌邊深度不得超過料厚的（15～20）%；齒面粗糙度Ra≤12.5μm。4.2.3油槽4.2.3.1壓制油槽剖面允許底部有圓角，槽寬一般在（0.6～1.2）mm之間，槽深為摩擦層厚度的（40~70）%，油槽底部不得露出芯板。4.2.3.2噴撒時覆蓋成型的油槽槽寬一般在（2.0～6.0）mm之間，槽底部允許漏出芯板；其中對于槽寬為(3.5～6)mm油槽允許采用切削加工成型，但不得刮傷芯板。T/ZZB0367—201835技術要求5.1噴撒工序中對粉重進行實時檢測。5.2摩擦層與鋼芯板的結合應牢固可靠，摩擦片表面應無氧化和過燒、欠燒現(xiàn)象。5.3摩擦片表面凹坑大小和間距、允許個數(shù)、深度按表3的規(guī)定。表3對摩擦片表面凹坑缺陷的規(guī)定5.4成品的總厚度公差、等厚度和平面度應符合表4的規(guī)定。表4摩擦片總厚度公差、等厚度、平面度5.5摩擦層的物理機械性能及金相組織應符合表5的規(guī)定。表5摩擦層的物理機械性能5.6摩擦片的摩擦磨損性能應按表6的規(guī)定。表6摩擦片摩擦磨損性能表<2.5×10<1.0×105.7能量負荷許用值（濕式工況）Ca＞20000。6試驗方法6.1摩擦層與芯板結合性能測定T/ZZB0367—20184摩擦片固定在工裝上，將摩擦片彎曲90°,觀察摩擦片表面。如摩擦層不從芯板上脫落或脫落后芯板上留有一層摩擦層，則認為摩擦層與芯板結合牢固，否則為不牢固。6.2表面質(zhì)量測定摩擦片表面凹坑大小用帶刻度顯微鏡測定，間距用0.02mm精度卡尺檢查。氧化、過燒、欠燒采用6.3成品的總厚度公差、等厚度和平面度測定用千分尺在產(chǎn)品表面的內(nèi)、外圈各均勻測三點厚度，六點厚度值均應在產(chǎn)品圖紙標注的總厚度公差范圍內(nèi)，最大厚度與最小厚度差值為等厚度；平面度應在一級或二級平板上用精度為0.01mm塞尺在產(chǎn)品內(nèi)、外圈各均勻測定三點，取其最大值為平面度值。6.4芯板漸開線花鍵綜合誤差測定按GB/T10095或GB/T3478.5進行。6.5摩擦片摩擦層的密度測定按GB/T10421進行。6.6摩擦片摩擦層的硬度測定按GB/T10425進行。摩擦層厚度不小于0.7mm的摩擦片，直接在摩擦層上測定硬度，摩擦層厚度小于0.7mm的摩擦片硬度測定，需在樣片上測定，樣片摩擦層厚度應大于0.7mm，且密度與產(chǎn)品相同，制作工藝與產(chǎn)品相同。6.7摩擦層金相組織測定按JB/T9137進行。6.8摩擦磨損性能測定6.8.1濕式摩擦片的摩擦磨損性能試驗、能量負荷許用值測定按JB/T7909進行。6.8.2干式摩擦片摩擦磨損性能試驗按JB/T7269進行。7檢驗規(guī)則7.1原則檢驗分型式檢驗和出廠檢驗兩類。型式檢驗和出廠檢驗項目及檢驗方法見表7。表7檢驗項目及檢驗方法1√√2√√3√√4√√T/ZZB0367—20185表7（續(xù)）5√√6√√7√/8√/摩擦磨損性能及能量負荷許用值、密度檢驗、硬度檢驗（摩擦層厚度小于0.5mm的產(chǎn)品）樣品采用與產(chǎn)品相同工藝條件制備的標準樣品，其它檢驗項目在產(chǎn)品中抽樣。7.2型式檢驗7.2.1檢驗要求有下列情況之一時，應進行型式檢驗：a)新產(chǎn)品投產(chǎn)時；b)產(chǎn)品長期停產(chǎn)后，恢復生產(chǎn)時；c)工藝有較大變動，可能影響產(chǎn)品性能時；d)出廠檢驗結果與前次型式檢驗結果有較大差異時；e)關鍵設備變更或大修時；f)企業(yè)正常連續(xù)生產(chǎn)12個月時；g)國家或地方質(zhì)量監(jiān)督檢驗部門要求時。7.2.2檢驗數(shù)量檢驗數(shù)量見表8、表9。7.2.3結果判定7.2.3.1外觀、厚度尺寸、平面度按表8規(guī)定判定。7.2.3.2密度、表觀硬度、金相組織、摩擦磨損性能試驗結果均符合本標準要求，則判定該批產(chǎn)品以上檢驗項目合格。以上檢驗項目若有任何一項不符合本標準要求則加倍取樣對該項復驗；復驗結果均符合本標準要求，判定該項目合格；如復驗結果仍不符合本標準要求，則判定該批產(chǎn)品該項不合格。7.2.3.3所有檢驗項目全部合格，則判定該批產(chǎn)品合格。若有任何一項不合格，則判定該批產(chǎn)品不合格。7.3出廠檢驗7.3.1檢驗項目出廠檢驗項目見表7。7.3.2檢驗數(shù)量7.3.2.1組批原則以同材質(zhì)同規(guī)格的摩擦片的實際交貨量為一批。7.3.2.2抽樣方案T/ZZB0367—201867.3.2.2.1摩擦片的外觀、厚度尺寸、平面度的檢查采用隨機抽樣方法，不同批量所需的樣本量、合格批或不合格批的判定，應符合表8的規(guī)定。7.3.2.2.2摩擦片的性能檢驗按表9規(guī)定隨機抽樣。表8抽樣數(shù)量與判定規(guī)則812122334>1000056表9抽樣數(shù)量5552>100007.3.3結果判定7.3.3.1外觀、厚度尺寸、平面度按表8規(guī)定判定。7.3.3.2密度、表觀硬度試驗結果均符合本標準要求，則判定該批產(chǎn)品以上檢驗項目合格。以上檢驗項目若有任何一項不符合本標準要求則加倍取樣對該項復驗；復驗結果均符合本標準要求，判定該項目合格；如復驗結果仍不符合本標準要求，則判定該批產(chǎn)品該項不合格。7.3.3.3所有檢驗項目全部合格，則判定該批產(chǎn)品合格。若有任何一項不合格，則判定該批產(chǎn)品不合格。8包裝、標志、運輸、貯存8.1包裝箱應牢固并有防水紙襯里或用塑料袋包裝。8.2包裝箱的體積、重量應符合運輸部門的有關規(guī)定。箱內(nèi)應附有檢驗員簽章的產(chǎn)品合格證。8.3包裝箱外應注明：a)制造商名稱及地址；b)發(fā)往地址及收貨單位；c)“輕放”、“防潮”標記；e)生產(chǎn)許可標志。8.4產(chǎn)品應儲存在通風干燥的倉庫內(nèi)。在正常保管條件下自出廠日起六個月內(nèi)如產(chǎn)品出現(xiàn)銹蝕，制造商應