第10頁擴建32萬噸消失模鑄造及配套380立方米高爐爐前鑄造項目方案4、煉鐵工藝4.1概述本著先進、經濟、實用的原則，參照國內同類企業(yè)380m3高爐的技術裝備水平和煉鐵技術的發(fā)展方向，380m3高爐采用了國內現有同類型高爐先進實用的技術和工藝，如PW串罐無料鐘爐頂、高溫球式熱風爐、空氣預熱、噴煤粉、富氧等高爐綜合長壽技術，以實現高爐的“優(yōu)質、高產、低耗、長壽、環(huán)?！蹦繕恕?.2設計規(guī)模及工作制度、產品方案4.2.1設計規(guī)模本項目為380m3高爐車間，高爐利用系數為3.2t/m3.d，年產生鐵42.56萬噸。4.2.2工作制度煉鐵車間為四班三運轉連續(xù)工作制，年工作日350天。4.2.3產品方案（1）生鐵產量380m3高爐生產能力為:Q＝n·V·η·T＝1×380×3.2×350＝425600噸/年式中：n——高爐座數V——高爐有效容積，m3η——高爐利用系數，t/m3.dT——高爐年工作天數，d（2）產品方案高爐產品鑄造生鐵。4.2.4煉鐵系統(tǒng)物料平衡表入爐出爐物料名稱萬噸/年百分比％物料名稱萬噸/年百分比％燒結礦56.1860.00生鐵42.5645.46球團、塊礦14.0415.00水渣14.9015.91焦炭18.3019.55爐塵1.912.04煤粉5.115.45燒損34.2636.59合計93.63100.00合計93.63100.004.3煉鐵工藝技術流程簡述高爐冶煉用的焦炭、礦石、燒結礦、球團在原料場加工處理合格后，用皮帶機運至高爐料倉貯存使用；各種原料在槽下經篩分、計量后，按程序用皮帶機輸送到高爐料車中，再由料車拉到爐頂加入爐內；從高爐下部風口鼓入熱風(1000－1300℃)、氧氣并噴煤粉，燃料中的炭素在熱風中發(fā)生燃燒反應，產生具有高溫的還原性氣體(CO、H2).熾熱的氣流在上升過程中將下降的爐料加熱，并與礦石發(fā)生還原反應。高溫氣流中的CO、H2和部分熾熱的固定碳奪取礦石中的氧，將鐵還原出來。還原出來的海綿鐵進一步熔化和滲碳，最后形成鐵水。鐵水定期從鐵口放出。礦石中的脈石變成爐渣浮在液態(tài)的鐵面上，定期從渣口排出。反應的氣態(tài)物質為煤氣，從爐頂排出。高爐煤氣經重力除塵器粗除塵后，經降溫裝置降溫后進入布袋除塵器精除塵，凈化后的煤氣經煤氣主管、調壓閥組送往燒結、熱電站。高爐采用噴吹煤粉技術，以降低焦比，減少成本。原煤(無煙煤)篩分、整粒后，經皮帶機輸送至原煤倉，制備煤粉時，啟動布袋收粉器，主排煙風機系統(tǒng)建立負壓，利用干燥氣系統(tǒng)的升溫爐(燃燒介質為凈化后的高爐煤氣)產生的高溫煙氣對系統(tǒng)進行預熱，廢氣由主排煙管道排至大氣中，預熱溫度至65℃以上時，由稱重給煤機將原煤倉內的原煤送至制備煤粉的主要設備中速磨，經高溫烘干、碾磨，適合粒度的煤粉經分離器由主排粉管道排至布袋收粉器，經收集后的煤粉進入煤粉倉，煤粉再由上、下鐘進入噴吹罐進行噴吹，經輸煤管線、煤噴槍輸送至高爐。高爐冶煉的熱源主要來自于焦炭燃燒。各種原料在爐內進行復雜的氧化還原反應。高爐冶煉用風由高爐鼓風機供給，冷風經熱風爐加熱后送給高爐。高爐冶煉主產品為鐵水，副產品為煤氣、爐渣、爐塵等；高爐鐵水用鐵水罐運往鑄造車間，高爐煤氣經兩級除塵凈化后，一部分用于熱風爐，余下部分去燒結廠和熱電站。工藝流程如下圖所示：球團倉燒結礦礦石焦炭倉電子配料器料車氣化冷卻水380m3高爐熱風爐球團倉燒結礦礦石焦炭倉電子配料器料車氣化冷卻水380m3高爐熱風爐煙囪鼓風機助燃風機鐵水爐渣荒煤氣氣渣池鐵水罐二級除塵渣場鑄造凈煤氣水泥原料鑄鐵機煤氣管網去燒結機發(fā)電煤粉制備煤粉制備高爐冶煉工藝流程圖高爐主要技術經濟指標見下表。380m3高爐主要技術經濟指標表序號指標名稱單位數值備注一、冶煉指標1高爐有效容積m33802利用系數t/m3.d3.23綜合焦比kg/t550其中:焦炭kg/t430煤粉kg/t1204爐頂壓力MPa0.035熱風溫度℃1050－11506熟料比%≥95燒結礦%80球團礦%15塊礦%57綜合入爐品位%＞588富氧率%59渣鐵比kg/t35010年工作日d350二、產品及副產品1生鐵104t/a42.562水渣104t/a163爐塵104t/a1.914返礦104t/a7.625返焦104t/a1.96高爐煤氣104Nm3/h9.277氣化冷卻產氣量T/h4.69平均三、主要原、燃料消耗量1燒結礦104t/a61.80含返礦2球團104t/a10.603原礦104t/a3.86含返礦4煤粉104t/a5.115焦炭104t/a20.13含返焦四、單位生鐵動力消耗1鼓風Nm3/t.HM14002高爐煤氣Nm3/t8503蒸汽kg/t254壓縮空氣Nm3/t105氮氣Nm3/t206水：循環(huán)水m3/t22.92新水m3/t1.277電KW.h/t304.4車間平面布置和工藝方案特點根據擬建廠址的地形條件，考慮到今后的發(fā)展，在工藝流程合理、操作安全、滿足生產工藝的前提下，從企業(yè)的發(fā)展和有關公用設施的合理利用著想，盡可能節(jié)約土地，使之布置緊湊；各種管線、運輸線路盡可能縮短，以使廠區(qū)內部運輸道路暢通。高爐車間布置采用一列式布置，即高爐列線與熱風爐中心線軸線在同一軸線上，凈煤氣系統(tǒng)軸線同高爐列線互相平行，貯礦(焦)槽也采用一列式，其軸線也平行于高爐中心線。其主要尺寸：高爐中心線同重力除塵器系統(tǒng)的中心距為16000mm高爐中心線同布袋除塵器系統(tǒng)的中心距為31000mm高爐中心線同礦（焦）槽的軸線距離為28000mm根據廠區(qū)的氣象條件，變電站、凈環(huán)水等對環(huán)境清潔度要求較高的系統(tǒng)布置在廠區(qū)的上風向，原料破碎、篩分及爐前出鐵場等污染較重的區(qū)域安排在下風向。4.5槽上、槽下系統(tǒng)4.5.1槽上給料系統(tǒng)貯槽上部設有一條帶卸料小車的皮帶機，燒結礦、原礦、球團等原輔料通過皮帶卸料小車分別向各料倉卸料；焦炭在原料場經過雙輥破焦機破碎、篩分后的合格料由皮帶機卸到焦倉貯存。4.5.2燒結礦、焦炭的貯存能力按高爐利用系數3.2t/m3.d，綜合入爐品位58%，熟料率95%計算，本系統(tǒng)配備料倉10個，總容積為950m3，倉內襯為輝綠巖鑄石板，倉體為現澆鋼筋砼框架結構。各倉的具體特性見下表：料種數量單倉有效容積m3總有效容積m3貯存量t貯存時間h焦炭4953001808.3燒結礦4953005127.6溶劑29519028512球團29519041833原礦2951904181004.5.3槽下系統(tǒng)每個槽下出料口均安裝了電機振動給料機、振動篩和稱量漏斗，實現分散篩分、分散稱量。爐料按程序：給料→篩分→稱量→皮帶機轉運→料坑礦石漏斗（集中稱量漏斗）→裝入料車。槽下共設3個焦炭稱量漏斗，3個燒結礦稱量斗，2個礦石稱量斗和2個球團、原礦稱量斗。稱量斗物料經槽下運料皮帶機卸至3.2m3料車，經斜橋卷揚上料運至高爐爐頂裝料設備裝入爐內。稱量斗采用計算機集中控制，并自動實現稱量補償。篩下物料由返礦皮帶機轉運至返礦倉，定期用汽車運至燒結廠。再槽上、槽下各落料點均設封閉吸塵罩，選用一臺76m2電除塵器進行除塵，減輕粉塵對環(huán)境的污染。4.6上料系統(tǒng)高爐上料采用雙料車上料。料車容積為3.2m3

，由Ф1650滾筒卷揚機從斜橋上料；高爐裝料、上料及配料系統(tǒng)均采用微機程序控制，模擬顯示出生產過程，并設有數據打印設施；料車、槽下和料坑漏斗均采用自動控制，若系統(tǒng)出現故障，上料系統(tǒng)仍可實現手動控制，以滿足高爐的正常生產。正常上料方式為每批料由2個焦炭稱量斗，2個燒結礦稱量斗或2個礦石稱量斗組成。也可實現每個稱量斗單獨稱量供料，組合供料，以適應各種料批組成和生產調劑的要求。4.7高爐爐體結構4.7.1爐體結構高爐爐體結構型式采用大框架自立式結構，框架尺寸10×10m。在爐底封板下方設置爐底水冷管增強爐殼氣密性。爐體部分設置四層平臺，分別用于探瘤、煤氣取樣、熱電隅檢修、爐頂設備檢修等工作，爐頂平臺全部采用柵格式平臺板，減少積灰負荷。4.7.2高爐內襯選擇耐材既要考慮節(jié)約投資又要考慮保證高爐長壽，因此根據高爐不同部位要求選擇不同的耐火材料。爐底爐缸部位采用適用中小高爐使用的優(yōu)質耐火材料在爐底采用高導熱性、高強度的半石墨炭塊，在爐缸區(qū)域采用高導熱性、高強度、抗鐵水侵蝕、能消除不均勻熱膨脹的模壓炭磚，并在爐底爐缸的熱面采用小塊陶瓷杯技術。鐵口區(qū)采用復合棕鋼玉磚砌筑，結合加深死鐵層高度，減少鐵水環(huán)流，可有效地減少爐底爐缸侵蝕，從而延長爐底爐缸壽命。在風口區(qū)域采用復合棕鋼玉材質的風口組合磚。爐腹至爐身中下部，根據板壁結合的爐體冷卻結構，采用能滿足生產要求的且價格低廉的高鋁磚，在爐身上部采用耐磨性好、價格低廉的致密型粘土磚，并在爐身上部的爐殼內噴涂一層不定型耐火材料。爐頂封蓋內壁采用焊接錨固件和一層耐熱耐磨的不定型耐火材料。4.7.3爐體冷卻設備在影響高爐壽命的關鍵部位爐腰至爐身下部，采用經生產實踐證明能有效保證高爐長壽且近幾年在國內推廣的板壁結合爐體冷卻結構，將冷卻板的高冷卻強度、對爐襯的有效支撐與冷卻壁的良好的密封性能結合，實現對爐襯耐材和爐殼的有效冷卻，從而保證高爐的長壽。爐體冷卻結構為：爐底、爐缸區(qū)域采用4段光面冷卻壁，材質為普通鑄鐵，內鑄單進單出的蛇形無縫鋼管。爐腹、爐腰為帶肋鑲嵌式冷卻壁，內鑄雙層冷卻水管，肋槽內搗打導熱性良好的炭素材料。爐腰冷卻壁上部滿鋪一層鑄鐵冷卻板，以保證爐身下部磚襯的有效支撐。爐身中、下部用板壁結合的冷卻結構。冷卻板的冷卻強度大，能有效支撐爐襯，冷卻壁安裝時爐皮開孔少，能有效保護爐皮，增強高爐密封性。兩者優(yōu)勢互補，保證爐體關鍵部位的安全、正常生產。爐身中、下部以及爐腹爐腰的冷卻壁選用鐵素體基球墨鑄鐵，以其良好的導熱性和延展性來抵抗爐體關鍵部位的峰值熱負荷和熱沖擊，從而避免冷卻壁的損壞。該部位采用的冷卻板為焊接結構，其優(yōu)點為：比銅冷卻板價格低近10倍，比鑄鐵冷卻板（冷卻水箱）的冷卻強度大，制造簡單，有成熟的實踐經驗。高爐爐底采用水冷。另外，為使整個爐體各部位滿足長壽要求，將高爐爐喉設計為兩段，上段為普通結構，下段為水冷爐喉。這樣，既避免了長條剛磚的變形損壞，又對下部的高溫段進行冷卻，提高了鋼磚的強度，從而有效延長爐喉的工作壽命。4.7.4高爐爐體冷卻第一種方案：高爐冷卻壁采用汽化冷卻。汽化冷卻系統(tǒng)設汽包一個，其直徑為1.6m，長10m。安裝標高為24.00m，軟化水來自高爐軟水站，設置一臺40m3軟水蓄水箱。高爐爐體從爐底至爐身上部設9段冷卻壁。1~3段冷卻壁為光面冷卻壁，材質為RTCr0.8。爐腹、爐腰及爐身冷卻壁即4~9段為鑲磚冷卻壁，材質為QT400—18。其中6、8、9段帶有“г”頭用于托磚。高爐底采用工業(yè)水冷爐底，冷卻水壓力為0.3Mpa，以保護爐缸，確保高爐一代爐齡。高爐風、渣口各套均采用工業(yè)水冷，冷卻水壓力同上。在爐底、爐基、爐腰、爐身都設有溫度測量裝置，及時了解溫度分布和耐火材料的侵蝕狀況，確保高爐安全生產。第二種方案：高爐冷卻壁采用水冷卻。高爐采用工業(yè)水開路循環(huán)冷卻系統(tǒng)。設兩個凈循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。（1）高爐常壓工業(yè)水冷卻系統(tǒng)（包括熱風爐設備冷卻），循環(huán)水冷卻水量為Q=2000m3/h，其中高爐爐體循環(huán)水冷卻水量為1600m3/h，熱風爐設備循環(huán)水冷卻水量為400m3/h。爐前供水點壓力0.5Mpa。（2）高壓工業(yè)水冷卻系統(tǒng)。主要用于風渣口小套的冷卻，循環(huán)水量330t/h。風口平臺處的供水壓力為1.0Mpa。上述兩個系統(tǒng)的排水，由風口平臺上的集水箱收集，通過回水管流會水池冷卻，然后經高爐循環(huán)水泵供給高爐使用。根據生產裝備水平，考慮到能源利用，本次選用氣化冷卻方案。4.7.5爐體檢測與控制高爐爐體檢測包括爐襯溫度、冷卻壁溫度、爐底溫度、爐基溫度的測量以及冷卻水流量、壓力、溫度的測量、爐喉斷面煤氣溫度分布測量，依靠這些檢測手段可以檢測各部位的溫度、熱負荷及爐頂煤氣分布，為高爐布料、爐體維護及爐體設備保護提供信息。4.7.6高爐爐體框架及平臺高爐爐體采用自立式結構，爐體各層平臺和上料斜橋由4根框架支柱支撐，框架支柱中心距為11×11m，爐體設5層，雙路走梯。4.7.7爐體附屬設備高爐設14個風口，每個風口由大、中、小套組成。風口小套采用長壽貫流式風口。設渣口兩個。在爐喉料線附近設置十字測溫裝置。4.7.8爐頂系統(tǒng)高爐爐頂采用PW式水冷氣封串罐無料鐘爐頂設備。⑴串罐無料鐘的特點與雙鐘式液壓爐頂相比較，串罐無料鐘具有良好的高壓密封性能，靈活的布料手段，能使高爐充分利用煤氣能，保持高爐順行；運行可靠，易損件少，檢修方便快捷，有利于高爐高產、節(jié)能、長壽的特點。但存在設備價格高，要求工人操作水平高，管理必須到位的情況。⑵工藝參數爐喉直徑φ4.4m爐頂壓力0.225Mpa爐頂溫度正常150℃-200℃＞300℃報警上密封閥直徑DN700溜槽長度2000mm溜槽正常工作角度13-53°溜槽檢修更換角度-70°溜槽旋轉速度0-11r/min溜槽傾動速度0-1.6°/s⑶主要設備料罐Vu=13m3、調節(jié)閥、下密封閥、眼睛閥、中心喉管、齒輪箱、電動探尺、均壓及均壓放散閥、逆止閥、上閘閥、上密封閥、布料溜槽等。⑷控制方式爐頂采用PLC控制，為基礎自動化級。自動控制（連鎖）遠距離手動控制（連鎖）機旁手動控制（非連鎖），為部件檢修及調試用。⑸基本布料形式①采用計算機自動控制進行環(huán)形（多環(huán)、單環(huán)）布料。②遠距離手動控制進行螺旋、扇形及定點布料。③料罐的均排壓制度無料鐘爐頂罐采用氮氣均壓。當要想爐內布料時，打開均壓閥，對下料罐進行均壓。4.8高爐爐型主要尺寸及有關參數合理的高爐爐型是實現高產、穩(wěn)產、低耗、長壽的基本條件之一。高爐爐型內型尺寸的合理性主要與使用的原燃料條件及操作制度有關，合理的爐型來源于生產實踐。依照國內眾多廠家380m3級高爐運行的情況，結合當地原燃料使用的實際，確定高爐爐型尺寸如下：高爐爐型尺寸序號名稱符號單位數量1有效容積Vum33802有效高度Humm182003爐缸高度h1mm29004爐腹高度h2mm30005爐腰高度h3mm12006爐身高度h4mm95007爐喉高度h5mm16008死鐵層最底面到鐵口中心線高度h0mm11009爐缸直徑dmm520010爐腰直徑Dmm600011爐喉直徑d0mm410012爐腹角α度82°24′19"13爐身角β度84°17′22"14風口數f1個1415渣口數f2個216鐵口數f3個117有效高度與爐腰直徑比Hu/D3.0318有效容積與爐缸斷面積比Vu/A17.8919爐腰直徑與爐缸直徑比D/d1.154.9風口平臺及出鐵場風口平臺、出鐵場為架空式鋼筋混凝土框架結構，在鐵口上方設置鋼結構風口平臺，供操作及換風口作業(yè)用。高爐出鐵場設置一臺跨度為22m，起重量為10t雙梁橋式起重機。出鐵場及風口平臺均設屋蓋及雨遮。高爐設一個鐵口、二個高度不同的渣口，14個風口。出鐵場主溝坡度為4.5%，渣溝坡度8%，主溝及彎溝內襯為澆注料，鐵溝、渣溝內襯為搗打料。主溝及彎溝內襯采用澆注料，延長了修溝的周期，減少了維護的工作量，改善了爐前環(huán)境。鐵支溝坡度為7%~10%，渣溝坡度為6%~7%。風口平臺上爐前設備采用矮身液壓泥炮，折疊式液壓堵渣機以及液壓開鐵口機。爐渣為爐前水沖渣。每座高爐日產鐵1216t，日平均出鐵12次。出鐵配置3臺35t鐵水罐車，將鐵水運到鑄造車間。為改善爐前操作環(huán)境，減少出鐵時產生的煙塵對大氣的污染，在出鐵口處的風口平臺下設排煙集塵罩，鐵水罐上方設抽風除塵罩進行抽風除塵。主控樓為三層，靠近風口平臺布置，一、二層均位于風口平臺下，三層為控制室，控制室地坪與風口平臺標高相同，控制室內配有先進的計算機監(jiān)控設備。出鐵場設有泥泡操作室，工人休息室。4.10高爐送風系統(tǒng)高爐生產的關鍵設備是鼓風機。目前國內根據鼓風機的工況，可選用的鼓風機有軸流式和離心式兩種，其優(yōu)缺點比較見熱力章節(jié)。本次設計推薦選用高壓軸流鼓風機，型號為AV40-12，電機功率6000KW，電壓10KV，風量Q=1450m3/min，設置兩臺風機，一用一備，鼓風機出口、進口和排風管上均設消聲器，減少噪聲對環(huán)境的污染。4.11熱風爐系統(tǒng)對380m3高爐來說，采用改進型內燃式熱風爐和球式熱風爐都可以滿足1150℃入爐風溫的要求。本方案380m3高爐配三座頂燃式球式熱風爐。熱風爐拱頂采用結構穩(wěn)定、氣流分配合理的懸鏈線大頭拱頂。4.11.1熱風爐工藝參數高爐配置3座球式熱風爐，正常工作制度為“兩燒一送”或“半交錯并聯”。事故時為“一燒一送”。其設計參數見下表：熱風爐工藝參數表序號名稱單位數量備注1熱風爐座數座32熱風爐爐殼直徑mm8550/7310上/下3熱風爐全高mm204404燃燒室有效斷面積m240.65蓄熱室有效斷面積m230.686球床高度m7上部φ40m4下部φ60m3.57一座熱風爐加熱面積m2193808一座熱風爐裝球量重t4309單位爐容蓄熱面積m2/m313010熱風溫度℃1100-11504.11.2燃燒及送風熱風爐送風采用集中送風方式，設有助燃風機房、空氣預熱裝置?？諝忸A熱采用熱管式空氣換熱器，工藝參數如下：⑴煙氣68000-72000Nm3/h溫度從260°降至190°阻力24.5mmH2O⑵空氣32000-34000Nm3/h溫度從20°升至180°阻力17mmH2O助燃風機房內設二臺助燃風機，風機型號為9—26No.14D，風量為59000m3/h，電機功率250KW。熱風爐燒爐使用高爐自產煤氣，平均消耗量為2×21250－2×23600Nm3/h。4.11.3熱風爐爐體熱風爐為三座頂燃式球式熱風爐，熱風爐拱頂采用懸鏈線設計，以提高拱頂穩(wěn)定性。為減少散熱損失，砌體堅強了保溫措施，并在高溫區(qū)爐殼內表面噴涂不定性耐火材料。大墻上部砌體與拱頂間設迷宮式滑縫，以防止氣體串至爐皮。下部用球冠型爐箅子及冷風均布裝置，可使氣體均勻分布，有利于熱交換，提高熱效率，并減少氣體阻力。4.11.4爐殼鋼結構改變以往爐底鋼板和爐殼直接對焊方法，采用弧形結構，消除或減少局部壓力，保證焊縫不被拉裂、杜絕爐底跑風難以處理的問題。爐殼由Ф7.31m和Φ8.55m二段組成。4.11.5其它高爐熱風爐煙囪高度為60m，上口直徑為1.6m，在煙道內設煙道轉動閘板，以調節(jié)熱風爐煙氣分布。熱風總管設倒流休風閥及煙囪，直徑為800mm，煙囪上口標高為37m。以保證足夠的倒流負壓。熱風閥采用汽化冷卻，也可采用軟水密閉循環(huán)冷卻，其一次投資額相差不大，其余部位如煙道閥，煤氣調節(jié)閥等采用工業(yè)水循環(huán)冷卻，循環(huán)量為180t/h，水壓≥0.3MPa。根據熱風爐各部位的工作溫度、受力狀況和化學侵蝕的特點，分別選用了不同性能的耐火材料。4.12煤氣系統(tǒng)高爐煤氣的凈化由重力除塵器和布袋除塵器組成，為確保布袋的正常工作，在重力除塵器和布袋除塵器之間設一套煤氣降溫設施。布袋清灰采用氮氣反吹工藝。高爐正常爐頂壓力為0.03Mpa，最大壓力可達0.12Mpa，高爐煤氣發(fā)生量9.27×104NM/h，爐頂溫度約250℃。粗煤氣管道布置形式為“雙辮式”結構，爐頂四根φ1400mm煤氣導出管及與其連接的φ1700mm上升管，再合并為一根φ2200mm的下降總管與重力除塵器相接。煤氣管道內襯采用砌磚，除塵器內襯采用噴涂。為了控制爐頂壓力，在煤氣上升管頂部設2臺液壓驅動的φ550煤氣放散閥。當爐頂煤氣壓力≥0.12MPa時，報警并自動打開其中的一個煤氣放散閥泄壓，確保煤氣管道系統(tǒng)安全。為便于檢修爐頂煤氣放散閥，在上升管頂部設有2t檢修手動葫蘆?；拿簹饨浿亓Τ龎m后含塵量在6g/m3左右，再由布袋除塵器精除塵后，煤氣含塵量≤10mg/m3。凈煤氣含塵量可滿足熱風爐、鍋爐、燒結等用戶的要求。布袋進口煤氣溫度要求≤250℃。本設計每座高爐選用了8個布袋除塵器箱體，采用一列式布置。布袋除塵器箱體直徑4.0m，上部采用圓形封頭，下部采用錐形漏斗，一個箱體濾袋數量為238條，濾袋規(guī)格（直徑×長度）Φ120×6000mm，每箱濾袋面積537.88m2。濾袋材料采用玻璃纖維布，其允許工作最高溫度260℃。布袋除塵器的主要技術特性見下表：布袋除塵器的主要技術特性指標序號項目單位數量備注1箱體直徑mmΦ40002過濾煤氣量Nm3/h927003濾袋規(guī)格mmΦ120×60004一個箱體內布袋數量條2385濾袋總數條19046總過濾面積m243037過濾負荷Nm3/h.m222.598濾袋材質硅油玻璃纖維布9濾袋工作溫度℃80—250℃（1）布袋反吹工藝概述布袋除塵器為下進氣上出氣，正壓外濾式，每個箱體均設有人孔及防爆孔，布袋除塵器箱體和凈煤氣集氣管采用外保溫，每個箱體的工作情況用壓差計顯示并記錄，在操作室內設模擬盤顯示系統(tǒng)。當布袋除塵器內外壓差達到一定值時，便自動進入反吹操作，反吹氣體為氮氣。高壓氮氣經管道送入氮氣貯罐作為反吹用氣，當布袋除塵器發(fā)出反吹信號后，對每個箱體順序進行反吹。選用貯氣罐容積為4m3。（2）卸灰及輸灰系統(tǒng)經計算，布袋除塵器最大出灰量為0.6t/h，平均每個箱體卸灰量為41kg/h，布袋除塵器排出的瓦斯灰堆比重約為0.75t/m3，設計采用雙層卸灰閥并通過中間灰斗的卸灰方式，卸出的灰經加水潤濕后用汽車拉走；為使除塵器灰斗順利卸灰，在除塵器集灰斗壁設有振動裝置。（3）凈煤氣系統(tǒng)從各個布袋箱體出來的凈煤氣通過集氣管匯集后進入凈煤氣總管，為穩(wěn)定和調節(jié)爐頂煤氣壓力，在凈煤氣總管上設有調壓閥組；熱風爐所需煤氣由調壓閥組后的凈煤氣總管引出送至熱風爐凈煤氣管供熱風爐使用，剩余煤氣供燒結、熱電站。4.13煤粉噴吹系統(tǒng)噴吹煤種按無煙煤、煙煤混噴考慮，煤比正常為120kg/TFe，最大為150kg/TFe。噴吹罐采用并罐形式，輸送方式采用總管加爐前分配器。1、煤粉噴吹設計參數正常煤比：120kg/tFe最大煤比：150kg/tFe14個風口全部噴煤，噴吹煤種為煙煤和無煙煤混噴。2、噴吹工藝方案采用間接噴吹方式，即通過制粉系統(tǒng)制備的合格煤粉，通過倉式泵從制粉系統(tǒng)運往高爐區(qū)。在噴吹罐下部經過氣體載體運至爐前，經爐前分配器分配后到各風口噴入高爐。運送煤粉的載體為氮氣，輸粉濃度為40-60kg/kg，氣源壓力大于0.8Mpa。3、噴吹工藝特點①噴吹形式兩個并列罐下出料交替噴吹。噴吹罐有效容積為12M3。按高爐最大噴吹量150kg/tFe計算，每罐煤粉可供高爐連續(xù)噴吹20分鐘。②爐前分配器采用盤式分配器，具有精度高、壽命長的優(yōu)點。4、噴吹系統(tǒng)的配套設施噴吹設施有輸送煤粉管道、噴吹站、爐前分配器、噴吹支管路、噴槍等。4.14渣鐵處理系統(tǒng)4.14.1爐渣爐渣采用爐前水力沖渣法，沖渣設施基本參數為高爐利用系數3.2/m3·d出渣次數12次/d渣鐵比0.35t/t·Fe目前國內水渣處理工藝主要有渣池法（包括沉淀池法，底濾池法）、INBA法及圖拉法。設計采用底部過濾脫水，廢水全部回收，循環(huán)再用于沖渣，補充水量按總水量的10%考慮；沖渣溝內襯鑄鐵板，沖渣溝坡度5%，在進入渣池前減為3.5%，沖渣池選用露天5t抓斗吊車，抓渣至汽車，外運給水泥廠。底濾法的優(yōu)點是：（1）沖渣水經過濾處理后，水質澄清，生產穩(wěn)妥可靠。（2）電耗低，可節(jié)省能源。懸浮物含量低，使整個系統(tǒng)的閥門、水泵和管道磨損小，維護工作量小。（3）全部設備可國內解決，易于操作和維護。（4）沖渣水全部循環(huán)使用，減少環(huán)境污染。沖渣溝總長約100m，靠近爐前的沖渣溝為鋼結構，內襯耐磨鑄鐵，坡度~5%，其余為鋼筋混凝土結構，內襯鑄石，坡度~3.5%。4.14.2鐵水處理1、鑄鐵機系統(tǒng)為了處理煉鐵和鑄造生產不平衡或鑄造車間定期檢修時多余的鐵水，擬建一臺雙鏈帶滾輪固定式鑄鐵機及相應的公輔設施。鑄鐵機系統(tǒng)由主廠房、通廊、機前操作室、機后冷卻場、制漿噴漿室、卷揚機室、電器室、休息室及衛(wèi)生間等組成。2、鑄鐵機工藝鑄鐵機及傾翻卷揚速度均可調，機前設前方支柱，采用曲柱傾翻卷揚機澆注鐵水，機前設調車及濺鐵收集裝置，機身設有烤模及噴漿裝置，機后配備平板車及調車裝置，機前及機后分別設置四條鐵路線。設計生鐵塊倉庫。鑄鐵生產中使用過的污水分別經水溝流入沉淀池，沉淀后的水再循環(huán)使用。鐵水鑄成鐵塊后，經翻板裝入專用車上，專用車由標準軌平車及鐵塊裝卸料斗組成。鐵塊噴水冷卻后，用車運往生鐵塊倉庫。為了防止鑄鐵過程中灰塵、煙霧、石墨碳等有害物質的污染，在鐵水罐傾翻位置及流鐵溝上方設置抽煙罩及管道，將煙塵抽至除塵器進行除塵。3、鑄鐵機室結構鑄鐵機主廠房結構為鋼筋混凝土，廠房上部設置15/3噸檢修吊車一部。鑄鐵機通廊為鋼筋混凝土結構，分上下兩層，二層為鋼筋混凝土平臺，通廊為敞開式建筑。其余建筑為全封閉磚混結構。機后設置檢修電動葫蘆。4、鑄鐵機主要技術性能及規(guī)格（1）鑄鐵機采用50m雙鏈帶滾輪移動式鑄鐵機生產能力1400t/d鏈帶速度7.346m/min每條鏈帶鐵模數268個鑄鐵塊重量8—10kg鏈帶節(jié)距305mm電動機功率N=55KW（2）附屬設施噴漿裝置：主要由泥漿泵和機械攪拌器組成。泥漿泵主要性能：型號2.1/22PWA，流量36m3/h，揚程9.8m電動機型號Y118M-4，功率4.5kw攪拌器主要性能：轉速780r/min電機型號Y90L-6功率2.2kw外形尺寸D2000×1400mm鐵塊冷卻設施：設計采用循環(huán)冷卻供水系統(tǒng)，系統(tǒng)循環(huán)水量300m3/h，供水分兩部分，一是機前集水包和管道，供給鏈帶和三角擋板用水，二是機后集水包和管道，供給生鐵塊冷卻用水。冷卻水全部回收至沉淀池，經沉淀、濾清后循環(huán)使用。冷卻后的鐵塊由機頭全部落入專用的拉鐵車內，送至生鐵庫堆放。5、燒結工藝5.1設計規(guī)模及生產能力5.1.1設計規(guī)模本項目燒結車間設計規(guī)模為1×62m2，車間為連續(xù)工作制，主機年工作日328天，年作業(yè)率>90%。5.1.2生產能力根據原料狀況，考慮到設備裝備水平及生產工藝等綜合因素，參照國內一些中小企業(yè)的燒結生產實踐，本設計燒結機利用系數為1.26t/m2.h，最大可達到1.5t/m2.h，年產燒結礦61.50萬噸。生產能力為Q=n·F·η·T=1×62×1.26×328×24=614960噸/年式中：n——燒結機臺數F——燒結機有效面積，m2η——燒結機利用系數，t/m2.hT——燒結機年工作小時數，h5.1.3產品方案燒結礦堿度（CaO/SiO2）1.8燒結礦粒度5—150mm燒結礦溫度<150℃燒結礦化學成份見表5—1燒結礦化學成份表5－1名稱TFeFeOSiO2CaOMgOS燒結礦（%）57.27106.9712.550.480.0475.2原燃料及點火煤氣5.2.1含鐵原料含鐵原料為國產精礦粉、部分進口礦粉及燒結返礦。從堆料場由汽車送至原料車間的貯礦槽內堆放。5.2.2燃料燒結料配加固體燃料為焦粉或無煙煤粉，入廠粒度要求為0－25mm，由汽車直接將成品送至原料貯礦槽內。5.2.3熔劑石灰石外購解決，汽車直接將0－3mm的成品送至原料車間的貯礦槽內。生石灰粉由汽車運輸，料罐裝載，直接吊裝至生石灰礦倉，再由下部螺旋輸送機配料。5.2.4點火煤氣采用高爐煤氣點火，熱值為850Kcal/Nm3，需要3700Nm3/h，由高爐供應。燒結用原料、燃料化學成份見下表。原、燃料化學成份表（%）成份名稱TFeSiOCaOMgOS燒損精礦粉6071.20.40.102進口礦粉62.04.0——0.0413.5焦粉—9.0——0.0585石灰石粉—4.6502.90.0142生石灰粉4.0751.30.06151×62m2帶式燒結機物料消耗一覽表物料名稱單耗(kg/t.燒)年耗量(萬噸/年)日耗量（噸/日）小時耗量（噸/時）備注精礦粉85552.581603.0266.79年工作日328天高爐灰362.2067.382.81石灰石1388.49258.7310.78生石灰1006.15187.57.81焦粉804.931506.28合計120974.352266.7790.675.3工藝流程5.3.1工藝流程概述燒結工藝流程是從原燃料運入開始到成品輸出為止，包括原料貯存、熔劑燃料加工、整粒、配料、一、二次混合、燒結、冷卻、整粒的全部工藝過程。（1）原燃料、熔劑的接受貯存和準備精礦粉由汽車運輸運到原料場，熔劑和燃料（焦炭）經破碎篩分加工到0~3mm后用汽車運到原料場（熔劑及燃料破碎在熔劑燃料破碎室內進行）。抓斗吊車將原料倉內貯存的各種原料抓入各自的配料槽內。（2）配料含鐵原料、熔劑、燃料通過配料槽下的調速園盤給料機和電子皮帶配料秤進行配料，生石灰通過配料槽下的石灰消化給料機，先預加水消化后，經電子秤設定的配料比進行各種組合配料。為保證燒結礦成分波動小，質量好，冷熱返礦均在配料室進行集中配料造成混合料。（3）混合造球混合料通過一次、二次園筒混合機進行混合與造球，使各組料充分混合均勻，并造成小球粒，提高燒結料層的透氣性，考慮到將來燒結礦產量及的質量提高，在設計上留有將來造小球團進行小球燒結的可能性。（4）鋪底料與布料本設計采用鋪底料設施，鋪底料由冷礦篩分的物料分出10－20mm粒級的一部分料進行臺車鋪底，鋪底料厚度約30mm。混合料通過園筒給料機及梭式布料器均勻地鋪布到臺車上，料層厚度為380mm，最大可達400mm。（5）點火與保溫燒結點火采用雙斜預熱式點火爐，該點火爐具有火焰短、熱耗低、熱效率高，沿臺車方向供熱均勻，體積小，重量輕等特點。點火溫度為1100℃，點火時間1分鐘，為了改善燒結礦的質量，點火后的燒結料進入不供熱的保溫段內保溫，保溫時間約1分鐘。（6）燒結混合料經點火后在主抽風機負壓作用下進行抽風燒結，燒結帶均勻向前移動，燒結時間約17分鐘。（7）燒結礦的冷卻與整粒燒結礦餅在機尾卸下后，經單輥破碎破碎到小于100mm，再經熱礦振動篩篩除小于5mm的熱返礦，然后進入抽風環(huán)式冷卻機進行冷卻。冷卻后的燒結礦溫度小于150℃，燒結礦在環(huán)冷機卸料后，由皮帶機運至整粒裝置；整粒裝置由一次冷礦振動篩和二次冷礦振動篩（二層篩）組成，經篩分整粒后的燒結礦被分成以下幾種類別和粒級：成品燒結礦（>20mm、5~10mm、10~20mm），冷返礦（>5mm、鋪底料（10~20mm），分別送到高爐車間的冷返礦槽和鋪底料槽?；靹蜩F料混勻鐵料生石灰石灰石燃料冷返礦＜3mm水＜3mm＜5mm＜5mm一次混合合水二次混合空氣煤氣點火燒損燒結機鋪底料熱破碎灰塵除塵灰塵抽風煙囪排入大氣冷卻一段篩分5-0mm二段篩分＞5mm＞20mm10-5mm20-10mm成品熱篩分燒結工藝流程圖（8）冷熱返礦處理經篩分整粒后產生的小于5mm的冷返礦由皮帶機運入配料室冷返礦槽，參加集中配料。由燒結機熱礦篩篩下的熱返礦由板式運輸機運到配料室參加集中配料。（9）成品檢驗采用人工取制樣并進行冷態(tài)轉鼓強度試驗和制樣送化驗分析。（10）粉塵處理由機頭、機尾除塵器捕集的粉塵、集氣管收集的粉塵、小格散料分別送往配料系統(tǒng)。（11）主抽風系統(tǒng)及機尾除塵燒結廢氣匯集于集氣管經機頭電除塵器除塵凈化后通過主抽風機將煙氣經煙道從煙囪排入大氣放散，排放濃度低于國家要求標準。（12）產品輸送成品燒結礦用皮帶機直接運到高爐貯槽供高爐使用，當高爐和燒結兩車間生產不均衡時燒結礦可由膠帶輸送機到燒結堆場存放，等使用時再用裝載機運到皮帶機上，運往高爐貯礦槽。5.3.2工藝流程特點（1）車間布置占地少，工藝流程短，特別是與煉鐵車間布置在一個區(qū)域內，縮短了運輸距離，減少了基建投資和運營費用。（2）為提高產品合格率、降低能耗。熔劑破碎篩分采用閉路流程。（3）采用配料室集中配料，保證配料準確性和燒結礦成分穩(wěn)定，且便于燒結生產操作和控制。（4）所有原料運輸均為連續(xù)封閉運輸，盡可能不落地以減少二次倒運，同時也消除了原料倒運時，造成的粉塵飛揚，改善勞動條件。（5）采用鋪底料、厚料層燒結新工藝。（6）燒結機尾設熱礦篩。以篩除粉料，提高冷卻效果，減少粉塵溢出，改善環(huán)境，篩下熱返礦定量集中配料，以提高混合料溫度。（7）燒結配加生石灰，并采用了預消化裝置，提高產量，降低能耗。（8）采用了抽風環(huán)冷機，冷卻效果好，設備壽命長，維修方便，留有余熱利用的可能。（9）采用節(jié)能型點火器。（10）采用新型燒結機。a.臺車篦條加降熱墊，可保護臺車，提高臺車壽命。b.頭尾四連桿密封，減少漏風。c.采用回轉式漏斗，減少漏風。d.臺車欄板高420mm，可保證400mm厚料層燒結。e.燒結機設擺動架及卸料刮刀。f.傳動采用柔性傳動，結構緊湊、重量輕、傳動平穩(wěn)。g.臺車部件用球墨鑄鐵，篦條采用耐熱高鉻鑄鐵。（11）機頭機尾采用電除塵器，除塵效率高。粉塵排放濃度大大低于國家標準，環(huán)境好。5.4燒結物料平衡5.4.1物料平衡1×62m2燒結車間物料平衡燒結前燒結成物料名稱萬噸/a百分比（%）物料名稱萬噸/a百分比（%）精礦52.5845.34燒結礦61.5055.562.201.99燒損17.5215.83石灰石8.599.92返礦23.2621.01生石灰6.155.55水分3.413.08焦粉4.934.45鋪底料5.014.52水7.997.22返礦23.2621.01鋪底料5.014.52合計110.69100%110.69100%5.4.2計算參數⑴利用系數1.26t/m2h⑵作業(yè)率90%(年工作8400h)⑶有效燒結面積62m2⑷生石灰配比100kg/t⑸焦粉配比80kg/t⑹混合料水分8%⑺返礦量500kg⑻鋪底料150kg/t5.5主要設備選型與計算根據工藝需要及產品產量質量要求，本著實用、可靠、經濟，合理的原則對設備進行選擇。5.5.1燒結機根據生產需要建設1×62m2燒結機，燒結機利用系確定為1.26t/m2h，燒結機生產能力為61.5萬噸。燒結機臺車寬2米，有效燒結長度31米，行走速度0.8~2.5米/分，燒結欄板高度450mm。一、二次混合均采用Φ2.8×7米膠轉傳動園筒混合機。（1）混合時間Lesinαt==2.5tgβ=π·De·N·tgβsinφ上式中：Le——混合機園筒有效長（m）π——圓周率De—混合機園筒有效直徑（m）N——混合料園筒轉速轉/分α——混合機傾角Ф——混合機安息角t——混合時間（分）（2）填充率Q·t=17%0.47lrLeDe2根據以上計算結果，物料混合時間6.5分鐘。填充率為17%，符合規(guī)定要求。Φ2.8×7米園筒混合機。性能如下：直徑Φ2.8m，筒體長7m，轉速6.5轉/分，生產能力180t/h。5.5.2熱燒結礦振動篩熱燒結礦振動篩選用SZR1545熱礦振動篩。（1）篩子處理量根據工藝流程計算為130t/h，生產波動系數取1.25，則篩子最大處理量162t/h。（2）篩分面積QF==5.93(m3)F——篩分面積m2

Q——給料量t/hQ——單位篩分面積生產能力m3/m2hM——物料系數C1——粗粒影響系數C2——細料影響系數C3——篩子效率系數C4——開孔面積系數C5——篩孔形狀系數C6——篩網系數C7——篩層系數r——物料容重t/m3當振動篩有效寬度為1.5米時，則振動篩有效長度為3.95m，故選用1.5m×4.5m=6.75m2振動篩以滿足生產要求。5.5.3冷燒結礦振篩（1）篩子處理量按生產流程計算正常處理量為100t/h，生產波動系數取1.25，則篩子最大生產能力125t/h。冷燒結礦振動篩選用SZR1545標準振動篩。根據物料粒級組成。根據經驗，當燒結礦經熱破碎篩分后的粒度組成可按表5—3數據。冷燒結粒度組成5-3粒度各粒級%篩子+2020+1010+5-5合計給5mm孔25342912100給10mm孔（n=90%）253428.31.289.2給20mm孔（n=80%）2533．25.66063.86（2）篩分面積QF=q·m·C1·C2·C3·C4·C5·C6·C7·R式中各代表符號的意義同前對5mm孔η=90%時F5=7.93（m2）對10mm孔η=90%時F10=7.02（m2）對20mm孔η=80%時F20=2.1（m2）總面積F總=17.05（m2）5.5.4抽風環(huán)式冷卻機有效冷卻面積65m2，臺車寬2m，臺車攔板高0.9m，料層高度為0.25-0.45m，配用風機為三臺，風機風量為85000m3/h。5.6車間組成燒結廠主要由以下車間組成：原料庫、一次混合室、二次混合室、燒結室、主抽風機室、環(huán)冷機室、冷礦篩分室、轉運站及皮帶機通廊。5.6.1原料庫及配料室原料庫貯存精礦粉、熔劑、燃料，內設5噸橋式抓斗吊車，原料倉庫內設隔墻，礦倉容積及各種原料貯存時間見下表。礦倉容積及各種原料貯存時間物料容積（m3）（有效）堆比重(t/m3)貯量(t)貯存時間(天)備注精礦粉36302.28000石灰石11001.61700白云石11001.61700焦粉14300.71000高爐灰1.5配料室與原料倉合建，單列布置，共設13個配料槽，各種料的配料槽堆積及貯存時間見下表。配料槽容積及貯存貯存時間物料名稱個數幾何容積（m3）貯量（t）貯存時間（時）備注精礦粉3134345高爐灰144.982.5石灰石144.943白云石144.986生石灰19538焦粉28977冷返礦144.946.9熱返礦148.975粉塵148.95.6.2燃料及熔劑破碎篩分室燃料破碎為開路流程，粒度<20mm的碎焦由皮帶機給到四輥破碎機，破碎到<3mm的焦粉由皮帶機運往焦粉配料槽，設計布置2臺四輥式破碎機位置，一用一備。熔劑破碎篩分為閉路流程，粒度為0~40的石灰石、白云石經破碎后進行篩分，篩下<3mm的料為成品，用皮帶機運到配料槽，篩上>3mm料返回破碎機再進行破碎。設計布置一臺φ1000×φ1000單轉子可逆錘式破碎機，一臺1.5×3.0m振動篩。一、二次混合機均選用φ2.8×7m的園筒混合機，混合時間分別為2.5和3.5分鐘，二段混合時間為6分鐘。5.6.3燒結室燒結室上部從整粒系統(tǒng)來的料進入料槽，燒結機臺車上料層厚為30mm?；旌狭嫌善C運來給入混合料槽，再由園筒給料機、反射板均勻地布在臺車上。燒結機有效面積為62m2，臺車寬2m，邊板高420mm，燒結混合料點火后進行抽風、燒結，料層厚為350~400mm。燒結礦經φ1100×1640mm單輥破碎機破碎至粒度為0—100mm的礦塊，再經熱礦篩篩分，篩下物粒度<5mm熱返礦用B=500mm的鏈板運輸機運到配料室的熱返礦槽，篩上產品由抽風機進行冷卻。燒結機除塵管排灰采用自動雙層卸灰閥，除塵灰運入配料室的粉塵槽。5.6.4機頭除塵及主抽風機室燒結廢氣的凈化采用電除塵器，除塵器排出的粉塵經加水濕潤后，用皮帶機運到配料室粉塵槽。主抽風機選用1臺92000m3/h燒結抽風機，壓力為11772Pa。5.6.5環(huán)冷機室抽風環(huán)冷機有效面積65m2,設有三臺離心風機，每臺風機風量85000m3/h，全風壓2080Pa，冷卻后的燒結礦溫度<150℃,用皮帶機運至冷返礦篩分室。5.6.6冷礦篩分室冷礦篩采用兩段二次篩分，選用冷礦篩兩臺串聯布置。篩分出四種粒級的產品，其粒度規(guī)格分別為≤5mm的冷返礦及5-10mm、10-20mm、大于20mm,設計中考慮了旁路溜槽，在篩子故障或檢修時，可使燒結機不停產。6、鑄造工藝6.1概述為了充分發(fā)揮***的地理和資源優(yōu)勢，根據國家產業(yè)政策，改變企業(yè)生產規(guī)模小、產品單一的局面，以及冶煉行業(yè)由單一的煉鐵向鑄造和機械加工轉變的發(fā)展趨勢，根據***玉匣鑄業(yè)有限公司已有鑄造產品方案，擴建32萬噸鑄件工藝方案采用高爐─中頻爐雙聯消失模鑄造工藝。利用高爐鐵水，直接熱裝入中頻感應電爐，高爐鐵水一般為1300℃以上，通過中頻感應爐加熱，使鐵水過熱至1450℃（每噸鐵水需耗電130KWH），調節(jié)鐵水成份到鑄件要求的高溫優(yōu)質鐵水，實現鐵水高溫出爐，低溫澆鑄。與國內外許多鑄造企業(yè)均采用沖天爐、中頻爐雙聯鑄造工藝相比較，利用高爐代替沖天爐可省去鑄鐵的二次熔化，減少鐵水的增硫，可節(jié)約能源，提高產品的成品率，降低產品成本15－25%左右。消失模鑄造是一項創(chuàng)新的鑄造工藝方法，可用于生產有色及黑色金屬動力系統(tǒng)的零件。消失模鑄造技術是將與鑄件尺寸形狀相似的發(fā)泡塑料模型粘結組合成模型簇，刷涂耐火涂層并烘干后，埋在干石英砂中振動造型，在一定條件下澆注液體金屬，使模型氣化并占據模型位置，凝固冷卻后形成所需鑄件的方法。對于消失模鑄造，有多種不同的叫法。國內主要的叫法有“干砂實型鑄造”、“負壓實型鑄造”，簡稱EPC鑄造。與傳統(tǒng)的鑄造技術相比，消失模鑄造技術具有與無倫比的優(yōu)勢，因此被國內外鑄造界譽為“二十一世紀的鑄造技術”和“鑄造工業(yè)的綠色革命”。消失模鑄造工藝的優(yōu)點1）模型設計的自由度增大，新工藝能進行造型設計，并完全可以從第一階段就能在模型上增加一些附加功能。2）免除了鑄件生產中使用的砂芯。3）很多鑄件可以不要冒口補縮。4）提高鑄件精度，可獲得形狀結構復雜、重復生產高精度鑄件，可使鑄件壁厚偏差控制在-0.15－+0.15mm之間。5）在模型接合面不產生飛邊。6）具有減輕鑄件重量約1/3的優(yōu)勢。7）可以減小機加工余量，對某些零件甚至可以不加工。大大減少了機加工和投資。8）與傳統(tǒng)空腔鑄造方法相比，模具投資下降。9）完全消除了傳統(tǒng)的落砂和出芯工序。6.2建設規(guī)模和產品方案擬建規(guī)模為年生產鑄件32萬噸，其中多功能礦用磨介10萬噸，特大中型機械配重20萬噸，30萬臺件機械殼體和機床配件。產品方案：電梯、油田配重件，機械輪船壓艙配重件、電廠、礦山、耐磨件、機床配件、汽車、工程車中檔鑄件。6.3原輔料供應鑄造所需原料為高爐鐵水，由公司380m3高爐供給。生產鑄件原料是必須經過嚴格挑選符合化學成分要求的生鐵或鐵水（本計劃為合格高爐鐵水），并準確地調整碳、硅等化學成分和嚴格控制鐵水中硫含量及溫度。在中頻爐經過升溫、成分調整后而得到高碳、低硅、低硫、低磷的鐵水，再用鎂或鎂合金進行球化，用硅鐵合金進行孕育，從而生產出高品質鐵水，然后澆注鑄件。1：高爐鐵水：320000噸/年2：球化劑2800噸/年3：孕育劑3000噸/年4：聚苯乙烯塑料900噸/年5：耐火材料2000噸/年6：砂148000噸/年7：廢鐵20000噸/年6.4生產工藝和主要設備6.4.1生產工藝流程生產工藝流程：復驗冷卻篩分造型新砂型砂涂補原材料復驗配補泥制復驗EPC原始珠粒澆冒口鑄件檢查清理EPC板材料切割手工組模手工模型檢查復驗配料保溫成份溫度檢驗予發(fā)泡熟化模具成型涂復涂料復驗冷卻篩分造型新砂型砂涂補原材料復驗配補泥制復驗EPC原始珠粒澆冒口鑄件檢查清理EPC板材料切割手工組模手工模型檢查復驗配料保溫成份溫度檢驗予發(fā)泡熟化模具成型涂復涂料模型組合EPS模型檢查烘干埋箱造型負壓澆注冷卻模型干燥落砂鑄件高爐鐵水6.4.2工藝流程簡述鑄造的主要原料為高爐鐵水，高爐鐵水由高爐出鐵口裝入鐵水罐，通過鐵水罐車運往鑄造車間。由鐵水罐進入中頻爐調整鐵水成分、提高溫度，球化處理注入消失模進行澆注。消失模鑄造的工藝流程如下：1）預發(fā)泡模型生產是消失模鑄造工藝的第一道工序，復雜鑄件需要數塊泡沫模型分別制作，然后再膠合成一個整體模型。模型的成型工藝分為兩步，第一步是將聚苯乙烯珠粒預發(fā)到適當密度，一般通過蒸汽快速加熱來進行，此階段稱為預發(fā)泡。2）模型成型經過預發(fā)泡的珠粒先進行穩(wěn)定化處理，然后再送到成型機的料斗中，通過加料孔進行加料，模具型腔充滿預發(fā)的珠粒后，開始通入蒸汽，使珠粒軟化、膨脹，擠滿所有空隙并且粘合成一體，這樣就完成了泡沫模型的制造過程，此階段稱為蒸壓成型。成型后，在模具的水冷腔內通過大流量水流對模型進行冷卻，然后打開模具取出模型，此時模型溫度高且強度較低，所以在脫模和儲存期間必須謹慎操作，防止變形及損壞。3）模型簇組合模型在使用之前，必須存放適當時間使其熟化穩(wěn)定，典型的模型存放周期多達30天，而對于用設計獨特的模具所成型的模型僅需存放2個小時，模型熟化穩(wěn)定后，可對分塊模型進行膠粘結合。分塊模型膠合使用熱熔膠在自動膠合機上進行。膠合面接縫處應密封牢固，以減少產生鑄造缺陷的可能性。4）模型簇浸涂為了使每一箱在澆注生產更多的鑄件，將許多模型膠接成簇，把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大約30～60C（86-140F）的空氣循環(huán)烘爐中干燥2～3個小時，干燥之后，將模型簇放入砂箱，填入干砂振動緊實，必須使所有模型簇內部孔腔和外圍的干砂都得到緊實和支撐。5）澆注模型簇在砂箱內通過干砂振動充填堅實后，鑄型就可澆注，鐵水澆入鑄型后（約在1425C/2600F），模型氣化被金屬所取代形成鑄件。在消失模鑄造工藝中，澆注速度比傳統(tǒng)空型鑄造更為關鍵。如果澆注過程中斷，砂型就可能塌陷造成廢品。因此為減少每次澆注的差別，本次設計使用自動澆注機。6）落砂清理澆注之后，鑄件在砂箱中凝固和冷卻，然后落砂。鑄件落砂相當簡單，傾翻砂箱鑄件就從松散的干砂中掉出。隨后將鑄件進行自動分離、清理、檢查并放到鑄件箱中運走。干砂冷卻后可重新使用，金屬廢料可在生產中重熔使用。7)熔煉保溫設備為了確保鐵水的質量，熔煉設備選用高爐與電爐雙聯工藝。根據鑄造的鐵水需要量,工程選擇四座10噸中頻爐、二座5噸中頻爐。6.5消失模鑄造的主要優(yōu)點1、鑄件尺寸形狀精確，重復性好，具有精密鑄造的特點；2、鑄件的表面光潔度高；3、取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的鑄造缺陷和廢品；4、不合箱、不取模，大大簡化了造型工藝，消除了因取模、合箱引起的鑄造缺陷和廢品。5、采用無粘結劑、無水分、無任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘結劑引起的各種鑄造缺陷和廢品；6、大大簡化了砂處理系統(tǒng)，型砂可全部重復使用，取消了型砂制備工部和廢砂處理工部；7、落砂極其容易，大大降低了落砂的工作量和勞動強度；8、鑄件無飛邊毛刺，使清理打磨工作量減少50%以上；9、可在理想位置設置合理形狀的澆冒口，不受分型、取模等傳統(tǒng)因素的制約，減少了鑄件的內部缺陷；10、負壓澆注，更有利于液體金屬的充型和補縮，提高了鑄件的組織致密度；11、組合澆注，一箱多件，大大提高了鑄件的工藝出品率和生產效率；12、減少了加工余量，降低了機加工成本；13、易于實現機械化自動流水線生產，生產線彈性大，可在一條生產線上實現不同合金、不同形狀、大小不同鑄件的生產；14、可以取消拔模斜度；15、使用的金屬模具壽命可達10萬次以上，降低了模具的維護費用；

16、減少了粉塵、煙塵和噪音污染，大大改善了鑄造工人的勞動環(huán)境，降低了勞動強度，以男工為主的行業(yè)可以變成以女工為主的行業(yè)；17、簡化了工藝操作，對工人的技術熟練程度要求大大降低；18、零件的形狀不受傳統(tǒng)的鑄造工藝的限制，解放了機械設計工作者，使其根據零件的使用性能，可以自由地設計最理想的鑄件形狀；19、可減輕鑄件重量；20、降低了生產成本；21、簡化了工廠設計，固定資產投資可減少30-40%，占地面積和建筑面積可減少30-50%，動力消耗可減少10-20%；22、消失模鑄造工藝應用廣泛，不僅適用于鑄鋼、鑄鐵，更適用于鑄銅、鑄鋁等；23、消失模鑄造工藝不僅適用于幾何形狀簡單的鑄件，更適合于普通鑄造難以下手的多開邊、多芯子、幾何形狀復雜的鑄件；24、消失模鑄造工藝可以實現微震狀態(tài)下澆注，促進特殊要求的金相組織的形成，有利于提高鑄件的內在質量；25、在干砂中組合澆注，脫砂容易，溫度同步，因此可以利用余熱進行熱處理。特別是高錳鋼鑄件的水刃處理和耐熱鑄鋼件的固溶處理，效果非常理想，能夠節(jié)約大量能源，縮短了加工周期；26、利用消失模鑄造工藝，可以根據熔化能力，完成任意大小的鑄件。傳統(tǒng)粘土砂型鑄造與消失模鑄造工藝特點的比較項目傳統(tǒng)砂型鑄造消失模鑄造模型工藝1．開邊必須分型開邊，便于造型無須開邊2．拔模斜度必須有一定的拔模斜度基本沒有或很小的拔模斜度3．組成有外型芯合組成單一模型4．應用次數一個模型多次使用一型一次5．材質金屬或木材泡沫塑料造造型工藝1．型砂有粘結劑、水、附加物經過混制的型芯砂無粘結劑、任何附加物和水的干砂2．填砂方式機械力填砂自重微振填砂3．緊實方式機械力緊實物理（自重、微振、真空）作用緊實4．砂箱特點根據每個零件特點制備專用砂箱簡單的通用砂箱5．鑄型型腔由型芯裝配組成空腔實型6．涂料層大部分無需涂層必須有涂層澆注工藝1．充型特點只是填充空腔金屬與模型發(fā)生物理化學作用2．影響充型速度的主要因素澆注系統(tǒng)與澆注溫度主要受型內氣體壓力狀態(tài)，澆注系統(tǒng)，澆注溫度的影響落砂清理1．落砂需強力振動打擊翻箱或吊出鑄件，鑄件與砂自動分離2．清理需打磨飛邊毛刺及內澆口只需打磨內澆口，無飛邊毛刺6.6生產工藝特點用高爐鐵水直接熱裝入中頻爐內，經升溫、調質、合金化，獲得優(yōu)質鐵水，實現爐前鑄造。為一種獨具特色的新工藝，它與傳統(tǒng)的鑄造工藝比較，具有明顯的特點：1、能耗低。為單獨用中頻爐爐化固體生鐵電耗的20～30%，為單獨用化鐵爐化鐵能耗的50%。2、質量高。高爐—中頻爐雙聯工藝易于控制爐溫，易于調整鐵水成分，不會出現化鐵爐化鐵時增碳、增磷的現象，因而鑄件質量高。3、效益好。雙聯工藝熱效率高，產量比單一用中頻爐熔化固體生鐵高3～4倍，由于鐵水成分可調穩(wěn)定，從而大大提高了鑄件的成品率，加之耗電低，爐襯壽命長，經營費用明顯低于其它熔煉鑄造工藝，所以鑄件產品總成本要比單獨采用中頻爐低20%左右，比化鐵爐低10%左右。6.7消失模鑄造生產線根據設計規(guī)模以及現代化企業(yè)要求，本次消失模鑄造生產線為機械化全自動流水生產線，連續(xù)作業(yè)，適合大批量、大規(guī)模生產。機械化全自動生產線采用開放式布局，每個車間由三條鑄型輸送線組成，包括一條造型線，兩條澆鑄冷卻線。在造型線上完成翻箱、預加砂、放泡沫塑料模、振實，在澆鑄線上完成覆膜、抽真空、澆鑄、冷卻，兩條澆鑄冷卻線交替運行。造型時每四箱為一組，第一組4箱依次由運箱小車送入1＃澆鑄線，經覆膜、抽真空、澆鑄；第二組4箱同樣依次進入2＃澆鑄冷卻線，完成與1＃澆鑄冷卻線相同的操作；第三組4箱再次被送入1＃澆鑄冷卻線進行覆膜、抽真空、澆鑄，同時將第一組4箱依次推到冷卻工位進行冷卻。依次類推，直到砂箱被推出澆鑄冷卻線，由運箱小車送回造型線上，進入翻箱機翻箱。鑄件和砂子經過落砂機落砂，鑄件由上面滑出，砂子經篩分、磁選、冷卻后回用。翻箱后的空箱經預加砂、放模、振實后完成造型，然后重新由運箱小車運到澆鑄冷卻線進入下一個循環(huán)。6.8消失模鑄造需要的專用設備消失模鑄造與其他鑄造方法的主要區(qū)別是它所特有的黑區(qū)和白區(qū)部分。白區(qū)指制模工部和模型組合及涂料烘干工部，黑區(qū)指造型澆注工部。消失模鑄造的專用設備有：白區(qū)：制模工部：預發(fā)機、蒸缸、成型機、模型干燥室等。模型組合及涂料烘干工部：涂料研磨機、涂料混制滾筒、模型烘干設備等。黑區(qū)：造型澆注工部：造型振實臺、真空系統(tǒng)、砂處理系統(tǒng)、砂箱、雨淋加砂裝置、砂箱運輸系統(tǒng)等。6.9車間組成鑄造車間主要由以下車間組成：熔化工部；制模工部；模型組合及涂層烘干工部；造型澆注工部；落砂清理工部。7、2×3MW高爐煤氣發(fā)電機組7.1設計依據及設計范圍7.1.1設計依據（1）國務院國發(fā)[1996]36號文《關于進一步開展資源綜合利用意見的通知》以及**省計委《關于推薦熱電聯產節(jié)能項目的通知》；（2）國務院（1996）36號文件《國務院批轉國家經貿委等部門關于進一步開展資源綜合利用意見的通知》；（3）可行性研究委托書；（4）《小型節(jié)能熱電項目可行性研究技術規(guī)定及附件》；（5）《小型火力發(fā)電廠設計規(guī)范》；7.1.2設計范圍熱電站范圍內工藝、電氣、土建工程，包括：廠區(qū)燃氣輸配系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)、供排水系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)、熱控系統(tǒng)等。7.2設計原則本工程遵照《小型節(jié)能熱電項目可行性研究技術規(guī)定》并參照電力部有關技術規(guī)定，國家有關產業(yè)，環(huán)保政策進行設計。設計中充分體現小型、地方、節(jié)能、實用的特點，符合環(huán)境保護、節(jié)約能源的原則。貫徹選擇最優(yōu)方案，降低工程造價，縮短建設周期，提高經濟效益的設計思想。根據本工程的特點，經與建設單位協商，本工程主要技術原則考慮如下：⑴按照燃料為高爐煤氣，以氣發(fā)電的要求選擇機組。⑵按照環(huán)境保護的要求，燃氣供應量應全部消耗，滿足發(fā)電的需求，并保證熱電廠安全經濟運行。⑶生活設施不予考慮，只考慮生產、辦公和小量檢修設施。⑷節(jié)約用水，減少環(huán)境污染，化學水處理采用較先進的反滲透除鹽系統(tǒng)；汽機采用空冷冷卻方式。⑸循環(huán)水的排污水、軸承冷卻水、化學水處理的排污水、反沖洗水等均回收利用。⑹電能以自用為主，電廠與電網按有關規(guī)定連網，發(fā)電機出線電壓為10.5kV，通過10Kv專線與外部變電站聯接上網，且直接以10kV電壓向各車間供電。正常情況下生產用電主要由熱電站供給，等機組檢修、停運或故障時，可以從網上受電，電量多余時則向系統(tǒng)供電。⑺熱工調節(jié)采用電動調節(jié)，采用DDZ-III型可調節(jié)儀表。⑻機、爐采用集中控制方式。⑼廠區(qū)內，尤其是主廠房內設CO報警裝置以及消防滅火設施。⑽總平面布置不單獨設廠前區(qū)，只考慮適當的必要的綠化。⑾供給熱電站的高爐煤氣是經過兩級除塵后的凈煤氣，本項目的鍋爐不再考慮除塵問題；高爐煤氣含硫極低（0.06%）故SO2不會對環(huán)境產生限制性影響，設計中不考慮脫硫問題。⑿機、組年利用小時數按6500h計算。7.3機組選擇根據公司無工業(yè)熱負荷，生活熱負荷太小，汽輪機組從運行經濟性角度對熱負荷的要求和煤氣綜合利用的實際情況。本工程擬選凝汽式汽輪發(fā)電機組作為主要機型來論證和選擇機組容量。根據公司目前高爐可供煤氣45675Nm3/d，可產蒸汽45.75t/h，選擇下列裝機方案。方案一：2×N3-2.35機組+2×20t/h燃氣爐鍋爐：型號：SHS20-2.45/400-Q額定蒸發(fā)量： 20t/h過熱蒸汽壓力： 2.35MPa過熱蒸汽溫度： 400℃給水溫度： 105℃熱效率： ≥85%布置方式： 單層布置數量： 2臺汽輪機：型號：N3-2.35額定功率： 3000KW額定進汽壓力： 2.35MPa額定進汽溫度： 390℃額定進汽量： 16.1t/h額定轉速： 3000rpm排汽壓力： 8.0kPa布置方式： 雙層布置數量： 2臺發(fā)電機：型號：QF-3-2額定功率： 3000KW出線電壓： 10.5kV功率因素： 0.8布置方式： 雙層布置冷卻介質： 空氣數量： 2臺方案二：1×N6-3.43機+1×35t/h燃氣爐鍋爐型號：CG35－3.83／450－Ｑ型額定蒸發(fā)量35ｔ／ｈ額定蒸汽溫度450℃額定蒸汽壓力3.83MPａ鍋爐給水溫度104℃鍋爐設計效率90.5％燃燒方式煤氣四角噴燃器汽輪發(fā)電機組型號：N6－3.43型額定功率6.0ＭＷ進氣壓力3.43MPａ進氣溫度435℃進氣量28.8ｔ／ｈ正常冷卻水溫27℃最高冷卻水溫33℃排汽壓力0.0071MPａ汽耗5.568Ｋｇ／Ｋｗ．ｈ額定轉速3000轉／分布置雙層布置發(fā)電機型號：QF－6.0－２型額定功率6.0ＭＷ轉速3000轉／分出線電壓10.5KＶ本工程推薦方案一作為本可研報告的推薦方案。7.4燃燒系統(tǒng)本工程燃燒系統(tǒng)采用單風機系統(tǒng)，即鍋爐采用單元送風機，單臺引風機的燃燒系統(tǒng)。送風機送出來的空氣經鍋爐空氣預熱器加熱后，再經爐前風門和燃燒器送入爐膛，為煤氣燃燒提供充足的氧氣。煤氣燃燒所生成的煙氣經鍋爐受熱而冷卻后，由引風機送至煙囪排出。燃燒系統(tǒng)主要輔機參數如下：送風機：型號：G4-73-11№8D風量：23200m3/h風壓：2.05kpa電機：Y180M-4/18.5kW數量：1臺/爐引風機：型號：Y4-73-11№10D風量：331000m3/h風壓：2.01kpa電機：Y200L-4/39kW數量：1臺/爐煙囪：高度： 45m出口直徑：φ1200mm7.5主廠房布置主廠房排列順序為：汽機房、除氧間、鍋爐房、煙囪。汽機房跨度１5米，柱距6米，兩臺機共５個柱距，汽機房長６米×５＝３０ｍ，除氧間長６米×６＝３６ｍ，鍋爐房與汽機房柱距及長度一致，也是３０ｍ，除氧間跨度7.8ｍ，鍋爐房跨度15ｍ。汽機、鍋爐均采用橫向布置，機爐中心線對齊。送風機布置在鍋爐房零米，引風機布置在鍋爐房外靠近煙囪處。給水泵布置在汽機房靠近B列測，循環(huán)水泵布置在靠近A列側。工業(yè)水泵、疏水泵、消防泵布置主廠房鍋爐房固定端，B-C列布置廠用變及廠用低壓盤。7.6空冷系統(tǒng)及設備選型1空冷系統(tǒng)方案**屬于嚴重缺水地區(qū)，水資源相當缺乏，電廠建設屬高耗水項目，如果采用濕冷方案，２×3MW機組耗水量約為5０ｔ／ｈ；如果采用空冷方案，電廠耗水量僅為1１ｔ／ｈ左右，電廠節(jié)水效果十分明顯。因此在**建設電廠推廣采用直接空冷技術十分必要。直接空冷技術系統(tǒng)原理：直接空冷就是采用翅板式管式散熱器，用環(huán)狀空氣直接冷卻汽輪機排汽，空氣與蒸汽間接通過散熱器進行換熱，所需冷卻空氣通常由機械通風方式供應（大型風機），直接空冷的凝汽設備稱為空冷凝汽器。空冷凝汽器由外表面鍍鋅的橢圓形鋼管套矩形鋼翅片的若干管束組成，該管數也稱為散熱器。直接空冷技術的原理是：汽輪機排汽通過排汽管道送至室外空冷凝汽器，軸流冷卻風機使空氣流通過散熱器外表面，將排汽凝結成水，凝結水再經過凝結水泵送至汽輪機回熱系統(tǒng)。空冷技術在**的應用：從1980年開始，**在一些電廠嘗試應用空冷技術，以節(jié)約用水，**是我國最早應用空冷技術與電廠的省份。大同二電廠間接空冷技術應用于國產200ＭＷ機組，大同一電廠直接空冷技術應用于國產200ＭＷ機組，太原二電廠直接空冷技術應用于國產200ＭＷ機組，漳三電廠、愉社電廠二期工程、古交電廠直接空冷技術應用于國產300ＭＷ機組。在建的河曲電廠直接空冷技術將應用于國產600ＭＷ機組。在小機組建設方面，交城２×６MW機組率先將直接空冷技術應用于電廠。經計算，2臺3MW機組空冷散熱器面積為35000ｍ２，配８臺軸流風機，空冷散熱器采用鋼制大直徑橢圓翅片管，橢圓管規(guī)格為100×20ｍｍ。鋼翅片與圓管結合方式有兩種，一種是矩形翅片嵌套在橢圓管上，翅片規(guī)格為119×45ｍｍ，厚度為0.35ｍｍ；另一種是把鋼片直接纏繞在橢圓管上，翅片管外表面均熱浸鍍鋅進行防腐處理?？绽淠鞑贾迷谄麢C房A列外的平臺上。汽輪機排出的汽經管徑￠1150mm的排氣管道引至汽機房A列外，垂直上升至一定高度后水平分管，再從水平分管分出支管垂直上升至空冷凝汽器頂部，蒸汽從空冷凝汽器上部聯箱進入，蒸汽經空冷凝汽器冷卻后，由凝結水管經凝結水泵升壓后進入汽輪機回熱系統(tǒng)?？绽淠饔身樍鞴苁湍媪鞴苁M成，順流管束是凝汽器的主要組成部分，可冷卻50～80％的蒸汽。設置逆流式管束是為了能夠比較順暢地將空氣和不凝氣體排出，避免運行中在空冷凝汽器內形成死區(qū)，冬季形成凍結的情況。7.7熱力系統(tǒng)根據本工程的特點，熱力系統(tǒng)的主要汽水系統(tǒng)均采用母管制，其中主蒸汽系統(tǒng)及主給水等采用單母管切換制，除氧間的加熱用汽，凝結水、低壓給水、軟化補充水等均采用單母管分段。熱力系統(tǒng)主要輔機的技術參數如下：給水泵：型號：DG25-30×10流量：15m3/h揚程：350mH2O電機：Y200M-2/45kW數量：4臺（三運一備）凝結水泵：型號：GNL3-A流量：5~11m3/h揚程：44~34mH2O電機：Y100L-2/3.0kW數量：3臺/機（二運一備）除氧器：型式：大氣噴霧式工作壓力：0.128MPa工作溫度：104.25℃出力： 15t/h水箱容積： 8m3數量： 3臺連續(xù)排污擴容器：型號：LP-0.75容積：0.75m3工作壓力：0.15MPa工作溫度：170℃數量：2臺定期排污擴容器：型號：DP-1.5容積：1.5m3工作壓力：0.15MPa工作溫度：170℃數量：2臺7.8工業(yè)給水系統(tǒng)1、工業(yè)設備用水。2、工業(yè)設備用水和化學水車間用水接自生活、消防給水管網。3、循環(huán)水系統(tǒng)補充水由水源供水管直接補給。7.9化學水處理7.9.1水源及水質本工程的用水水源為當地的地下水。7.9.2系統(tǒng)的出力水處理系統(tǒng)出力廠內正常汽水損失（含啟動）20ｔ／ｈ×2×6％＝2.4ｔ／ｈ鍋爐排污率20ｔ／ｈ×2×2％＝0.8ｔ／ｈ廠內工業(yè)用汽14ｔ／ｈ其他用汽2ｔ／ｈ系統(tǒng)總出力2.4ｔ＋0.8ｔ＋14ｔ＋2ｔ＝19.2ｔ／ｈ此外，化產工段所需除鹽水3ｔ／ｈ鍋爐補給水處理的工藝流程如下：水工生活消防管網→雙濾料過濾器→細砂過濾器→5μ過濾器→高壓泵→反滲透裝置→鈉離子交換→軟化水箱→主廠房。再生系統(tǒng)為：食鹽貯槽→壓力式濾鹽器→鈉離子交換器再生液進口。反滲透的加藥裝置及反滲透的清洗裝置由廠家全部供貨。汽車運輸酸槽車→卸酸泵→高位酸貯槽→酸計量箱→酸計量泵→反滲透加酸點。該系統(tǒng)有成熟的經驗，運行簡單可靠，是目前水處理除鹽技術廣泛使用之一。7.9.3水處理室的平面布置水處理除鹽間占地面積為252m2，酸貯槽及反滲透加藥、清洗系統(tǒng)、藥品庫、水泵間及配電間占地面積為108m2。水處理間內又設置值班控制和化驗間。軟化水箱設在主廠房附近，室外設有一反洗水箱。7.9.4循環(huán)水處理系統(tǒng)本工程的循環(huán)補充水處理采用簡易的加酸和加阻垢劑系統(tǒng)，循環(huán)水處理間占地面積6×4m2。布置在水塔附近。7.9.5給水、爐水加藥處理及汽水取樣為防止熱力系統(tǒng)的腐蝕及結垢，爐水采用加磷酸鹽校正處理，設有一箱三泵成套加藥裝置一套，該設備布置在主廠房運轉層的固定端。汽水取樣采用人工取樣化驗方式。7.10電氣部分本工程建設兩臺3MW煤氣發(fā)電機組為公司熱電站，根據電力系統(tǒng)部分的關于主接線的意見，本工程的電氣主接線為10kV單母線形式，即3MW發(fā)電機直接接入10kV母線，并以10kV線路向用電各負荷供電，并以一條10kV線路與附近的電力網變電站聯網。設一臺廠用備用變壓器為工作變壓器，備用兩臺變壓器接入10kV母線。10kV母線上共接有4條10kV線路，并留有發(fā)展的余地，由于本廠規(guī)模不大，故該單母線接線簡單，運行靈活，供電