機器加工培訓課件提升您的機械加工技能與知識第一章：機器加工概述機器加工定義利用機床和切削工具去除工件多余材料，獲得所需形狀和尺寸的精密制造工藝。通過對原材料的切削、成形，實現(xiàn)工件的幾何特征要求。加工的重要性作為現(xiàn)代制造業(yè)的基礎工藝，機器加工是高精度、復雜形狀制造的關鍵技術。它直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。加工材料范圍機器加工的分類傳統(tǒng)加工通過機械切削方式去除材料的加工方法車削-旋轉工件，刀具固定銑削-旋轉刀具，工件移動鉆削-制作孔類特征刨削-直線往復運動去除材料非傳統(tǒng)加工利用特殊能源進行材料去除的加工方法激光加工-高能光束切割電火花加工-電蝕效應超聲波加工-高頻振動水射流切割-高壓水流1磨削與切削的區(qū)別與聯(lián)系磨削：使用磨料微粒同時去除多個小切屑，主要用于精加工，獲得高精度和良好表面質(zhì)量。切削：使用幾何形狀確定的刀具去除較大切屑，主要用于粗加工和半精加工，材料去除率高。主要機床介紹車床（Lathe）工件旋轉，刀具進給運動，主要用于加工回轉體零件，如軸、盤、套筒等。具有結構簡單、操作方便、加工精度高等特點。銑床（MillingMachine）刀具旋轉，工件進給，可加工平面、溝槽、齒輪等復雜表面。具有加工范圍廣、效率高等優(yōu)點。鉆床（DrillingMachine）主要用于加工孔，刀具做旋轉運動并沿軸向進給。結構簡單，專用于鉆孔、擴孔、鉸孔、攻絲等。刨床與刮床（Shaping&Planing）車床結構與組成主軸箱（Headstock）車床的動力源，包含主軸、齒輪變速機構和傳動裝置，提供工件的旋轉運動。主軸內(nèi)孔錐度一般為莫氏3號至5號。機床床身（Bed）車床的基礎部件，支撐其他部件并提供導軌，保證加工精度。材質(zhì)通常為鑄鐵，具有良好的減震性和穩(wěn)定性。進給機構包括溜板箱（Carriage）、橫向滑板（CrossSlide）和復合刀座（CompoundRest），實現(xiàn)刀具的縱向和橫向進給。尾座（Tailstock）支撐長工件的自由端，可安裝鉆頭、頂尖等，保證加工精度?？裳卮采硪苿?，以適應不同長度的工件?？ūP（Chuck）車床基本操作熟練的車床操作是機加工人員必備的基本技能裝夾工件與刀具工件裝夾：確保定心、牢固刀具安裝：調(diào)整高度至中心線刀尖圓角半徑與加工精度匹配主軸轉速與進給速度調(diào)節(jié)根據(jù)材料、刀具選擇合適轉速進給速度影響表面粗糙度參數(shù)計算公式：v=πdn/1000車削、銑削、鉆孔等常用加工方法外圓車削：減小工件直徑端面車削：加工垂直于軸線平面鉆孔：配合尾座和鉆頭使用車削加工類型外圓車削（Turning）最基本的車削操作，刀具沿平行于旋轉軸線方向移動，減小工件直徑，形成圓柱形表面?？煞譃榇周嚭途噧蓚€階段。端面車削（Facing）刀具垂直于旋轉軸線移動，加工垂直于軸線的平面。通常在外圓車削前進行，確保工件有準確的長度和平整的端面。錐度車削（TaperTurning）加工出傾斜于軸線的圓錐表面。實現(xiàn)方法：復合滑板傾斜法、尾座偏移法或使用錐度附件。適用于莫氏錐柄、絲錐柄等加工。螺紋切削（ThreadCutting）通過特定的進給速度與主軸轉速比例，刀具沿軸向移動同時工件旋轉，形成螺旋形凹槽。可加工外螺紋和內(nèi)螺紋，包括公制、英制等多種標準。滾花加工（Knurling）使用帶有菱形或直線紋理的滾花輪壓在旋轉工件表面，形成防滑紋理。常用于手柄、旋鈕等需要增加摩擦力的部位。車削刀具與參數(shù)刀具材料高速鋼（HSS）：韌性好，易磨削，適合中低速切削，價格低廉硬質(zhì)合金（Carbide）：硬度高，耐熱性好，適合高速切削，使用壽命長陶瓷刀具：超高硬度和耐熱性，但脆性大，適合精加工金剛石刀具：最高硬度，用于非鐵金屬的超精加工刀具角度前角（RakeAngle）：影響切削力和排屑，一般為0°~20°后角（ReliefAngle）：減少摩擦，通常為6°~12°切削角（CuttingAngle）：主偏角和副偏角，影響切屑流向和刀尖強度切削參數(shù)選擇原則切削速度：基于材料硬度、刀具材料選擇，硬材料低速，軟材料高速進給量：粗加工大進給，精加工小進給，直接影響表面質(zhì)量切削深度：取決于機床剛性、功率和工件強度，一般粗加工2-5mm，精加工0.1-0.5mm銑床結構與工作原理主軸與刀具旋轉銑床的切削原理是刀具高速旋轉，而工件則固定在工作臺上相對緩慢地移動。主軸由電機驅動，通過皮帶或齒輪傳動，提供刀具的旋轉動力，轉速一般為50-6000rpm。工作臺移動方式工作臺可沿X軸（橫向）、Y軸（縱向）和Z軸（垂直）三個方向移動，通過手輪或自動進給機構控制。這種三維運動能力使銑床能加工復雜形狀。精密銑床的定位精度可達0.01mm。銑削類型面銑：使用銑刀端面切削，加工平面；周邊銑：使用銑刀側面切削，加工輪廓；槽銑：加工溝槽和凹槽；曲面銑：使用球頭銑刀加工復雜曲面。不同類型適用于不同工件形狀需求。銑削刀具介紹端銑刀刀具端面和周邊均有切削刃，可同時進行端面銑削和側面銑削。常用于加工平面、肩部、臺階和凹槽等。按刀刃數(shù)分為二刃、三刃、四刃等，刃數(shù)越多效率越高。立銑刀刀具軸線垂直于工件表面，主要用于表面銑削和開槽。直徑較大，刀片可更換，生產(chǎn)效率高。常用于大面積平面的粗加工和精加工。球頭銑刀刀尖為半球形，主要用于加工三維曲面和型腔。在模具制造、航空航天零件加工中廣泛應用。使用時需控制有效切削速度，避免刀尖處速度過低。刀具材料與涂層常用材料包括高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和立方氮化硼等?，F(xiàn)代刀具通常采用TiN（氮化鈦）、TiAlN（鋁鈦氮）等涂層，提高耐磨性和耐熱性，延長使用壽命2-5倍。刀具磨損與更換判斷觀察切削力增大、表面質(zhì)量下降、加工尺寸變化、異常聲音和振動等現(xiàn)象判斷刀具磨損。建議采用預防性更換策略，定期檢查刀具狀態(tài)，避免過度磨損導致加工質(zhì)量問題。銑削加工工藝參數(shù)切削速度與進給速度切削速度(v)：刀具外圓周速度，單位m/minD為刀具直徑(mm)，n為主軸轉速(r/min)進給速度(vf)：刀具相對于工件的移動速度fz為每齒進給量(mm)，z為刀齒數(shù)切削深度與寬度切削深度(ap)：刀具切入工件的深度，影響切削力和功率需求切削寬度(ae)：銑刀與工件接觸的寬度，影響切屑厚度加工余量分配原則：粗加工大深度，精加工小深度大深度小寬度優(yōu)于小深度大寬度（高效加工策略）表面粗糙度與加工精度控制影響因素：進給速度（主要因素）切削速度（次要因素）刀具幾何形狀（尤其是刀尖半徑）機床振動和剛性提高精度方法：減小進給量，增大切削速度，使用精磨刀具，加強冷卻鉆床及鉆孔加工鉆床結構與分類基本結構包括：工作臺、立柱、鉆頭主軸、進給機構和底座常見分類：臺式鉆床：小型，用于小工件加工立式鉆床：中大型工件鉆孔徑向鉆床：大型工件的不同位置鉆孔多軸鉆床：同時加工多個孔鉆頭類型及選擇麻花鉆：最常用，通用性強中心鉆：用于定心和倒角深孔鉆：加工深孔，具有良好排屑能力階梯鉆：一次加工多個直徑合金鉆頭：用于硬材料加工鉆孔加工注意事項與常見缺陷注意事項：工件固定牢固，防止轉動使用冷卻液減少摩擦和排屑選擇合適的轉速和進給率大直徑孔先用小鉆頭引導常見缺陷：孔位偏移：定位不準確所致孔徑過大：鉆頭偏擺或磨損表面粗糙：進給過快或冷卻不足錐形孔：鉆頭偏斜或工件變形刨床與刮床加工適用范圍與加工特點刨床主要用于加工平面、溝槽、臺階等特征，尤其適合加工大型工件的平面。具有設備簡單、成本低、易于操作的特點，但效率相對較低。刮床適用于精加工小型工件的平面，可獲得很高的平面度和配合精度，常用于精密導軌面的制作。刨削與刮削工藝流程刨削工藝流程：工件裝夾→調(diào)整工作臺高度→選擇刀具→設定行程和進給→開始加工→檢測→精加工→完成。刮削工藝流程：表面清潔→涂布標記色→檢查接觸點→刮削高點→反復檢查刮削→達到要求平面度。刮削需要高度的技巧和耐心。典型應用實例刨床應用：機床導軌、大型機械底座、模具型腔的粗加工、長直槽的加工。刮削應用：精密機床導軌面、測量儀器基準面、精密滑動部件配合面。一些高精度要求的工件，如量具基準面，仍然依賴手工刮削技術來獲得最高精度。加工過程中的安全規(guī)范個人防護裝備護目鏡：防止金屬屑傷眼，必須佩戴安全鞋：防止重物砸傷腳部工作服：袖口緊扣，防止卷入機械防護手套：搬運材料時使用，操作機床時禁用耳塞：高噪聲環(huán)境中保護聽力機床操作安全注意事項操作前檢查機床狀態(tài)和刀具安裝確保工件固定牢固，防止飛出調(diào)整或測量時必須停機避免用手直接清理切屑，使用鉤子或刷子長發(fā)必須束起，不佩戴首飾、手表等保持工作區(qū)域干凈整潔，防止滑倒緊急停機與故障處理熟悉緊急停機按鈕位置異常聲音或振動立即停機檢查火災應急預案和滅火器使用觸電事故急救措施機械故障報告流程建立安全事故記錄和分析制度機床維護與保養(yǎng)定期維護是延長機床使用壽命和保證加工精度的關鍵1日常檢查項目工作前檢查：電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、氣壓系統(tǒng)操作中監(jiān)測：異常聲音、振動、溫度工作后清理：清除切屑、清潔導軌和工作臺定期校準：主軸跳動、導軌平行度、垂直度2潤滑與清潔主軸軸承：高速軸承專用潤滑油導軌：導軌油，防止"爬行"現(xiàn)象齒輪箱：齒輪油，定期更換絲杠：潤滑脂，防止銹蝕切削液：定期過濾和更換，防止細菌滋生3常見故障診斷與排除主軸噪音大：軸承磨損或潤滑不足進給不均勻：導軌磨損或有雜物定位不準：絲杠背隙過大振動異常：不平衡或固定不牢過熱現(xiàn)象：冷卻系統(tǒng)故障或過載加工工件的裝夾與定位工裝夾具的作用工裝夾具用于固定工件，確保其在加工過程中保持穩(wěn)定位置。良好的夾具設計可提高生產(chǎn)效率、保證加工精度、降低操作難度和提高安全性。夾具應具備快速裝卸、定位準確、夾緊可靠等特點。定位基準的選擇與設計定位基準應遵循"3-2-1"原則：主基準（3點）限制3個自由度，次基準（2點）限制2個自由度，輔基準（1點）限制1個自由度。定位基準應與設計基準一致，并考慮加工順序，優(yōu)先選擇已加工表面作為基準。防止工件變形與振動的方法支撐點合理布置，避免懸臂過長；夾緊力適中，避免過大導致變形；薄壁件使用襯墊或輔助支撐；采用多點均勻夾緊；考慮切削力方向，使其指向支撐面；使用減振裝置和阻尼材料減小振動。常用夾具類型卡盤（三爪、四爪）虎鉗（普通、萬向）夾板與壓板分度頭（角度定位）V形塊（圓柱定位）專用夾具（復雜工件）常見加工缺陷及原因分析表面粗糙、毛刺表現(xiàn)：工件表面粗糙度超標，存在明顯的刀痕或振紋原因分析：進給速度過大或切削速度過低刀具磨損嚴重或刀具幾何角度不合適機床振動大，剛性不足冷卻潤滑不足解決方法：調(diào)整切削參數(shù)，降低進給速度更換或重磨刀具增強工件裝夾剛性改善冷卻潤滑條件尺寸偏差、形位公差不合格表現(xiàn)：工件尺寸超出公差范圍，圓度、平面度等幾何特性不符合要求原因分析：工件裝夾不當，定位基準選擇錯誤機床精度不足或調(diào)整不當熱變形影響（加工過程溫度變化）測量誤差或方法不當解決方法：優(yōu)化裝夾方式，改進定位基準校正機床幾何精度控制加工溫度，考慮熱補償采用適當?shù)臏y量方法和儀器刀具磨損與斷裂表現(xiàn)：刀具切削刃過度磨損或出現(xiàn)崩刃、斷裂原因分析：切削參數(shù)選擇不當（速度過高或進給過大）刀具材料與工件材料不匹配刀具幾何角度不適合冷卻不足導致過熱解決方法：根據(jù)工件材料優(yōu)化切削參數(shù)選擇合適的刀具材料和涂層調(diào)整刀具幾何參數(shù)改善冷卻條件數(shù)控加工簡介CNC機床基本概念數(shù)控機床（CNC）是由程序控制的自動化機床，通過計算機數(shù)字控制系統(tǒng)實現(xiàn)工件加工的自動化。CNC機床可以精確執(zhí)行預先編制的加工程序，具有高精度、高效率、高柔性等特點。主要組成部分包括：機械本體、數(shù)控系統(tǒng)、伺服驅動系統(tǒng)、測量反饋系統(tǒng)和輔助系統(tǒng)（冷卻、排屑等）。數(shù)控編程基礎數(shù)控編程是編寫控制機床運動的指令代碼。主要編程語言為G代碼（又稱ISO代碼），包括：G指令：確定機床的運動方式（G00快速定位，G01直線插補等）M指令：輔助功能（M03主軸正轉，M30程序結束等）坐標指令：X、Y、Z表示三個軸的位置F指令：進給速度；S指令：主軸轉速現(xiàn)代編程方法包括手工編程、CAD/CAM自動編程和交互式編程。數(shù)控加工優(yōu)勢與應用數(shù)控加工相比傳統(tǒng)加工具有顯著優(yōu)勢：加工精度高：定位精度可達0.001mm生產(chǎn)效率高：減少輔助時間，提高加工速度柔性好：更換程序即可加工不同零件復雜形狀加工能力強：可實現(xiàn)多軸聯(lián)動重復精度高：批量生產(chǎn)一致性好廣泛應用于航空航天、汽車制造、模具加工、精密零件制造等領域。加工質(zhì)量檢測方法尺寸測量工具介紹游標卡尺：測量范圍大，精度0.02mm，適合一般尺寸測量千分尺：精度0.01mm，適合精密外徑測量內(nèi)徑千分尺：用于測量孔徑尺寸高度游標卡尺：測量高度和臺階尺寸百分表：測量圓跳動和平面度，精度0.01mm表面粗糙度測量粗糙度樣塊：通過對比判斷粗糙度等級輪廓儀：精確測量表面粗糙度參數(shù)Ra、Rz等測量原理：探針在表面移動，記錄高度變化評價標準：Ra值（算術平均偏差）常用范圍0.025-12.5μm影響因素：切削速度、進給量、刀具狀態(tài)、潤滑條件幾何公差檢測圓度儀：測量圓柱類工件的圓度誤差平面度測量：使用平板和百分表或水平儀同軸度：使用V形塊和百分表測量三坐標測量機(CMM)：高精度測量復雜幾何特征光學投影儀：測量輪廓形狀和角度切削力與切削熱基礎1切削力的來源與影響切削力是刀具切削工件時產(chǎn)生的阻力，主要由以下因素構成：材料變形力：工件材料受剪切變形產(chǎn)生的阻力摩擦力：切屑與刀具前刀面間的摩擦分離力：材料分離過程中的粘結力切削力影響：決定機床功率需求影響工件變形和加工精度影響刀具壽命和磨損速度2切削熱產(chǎn)生與散熱方法切削熱主要來源：主變形區(qū)：占總熱量的60-70%第二變形區(qū)：切屑與前刀面摩擦，占20-25%第三變形區(qū)：后刀面與工件摩擦，占5-10%切削熱散布：通過切屑帶走：50-80%通過刀具傳導：10-40%通過工件傳導：10-15%通過環(huán)境散發(fā)：少量3冷卻液的作用與選擇冷卻液的主要功能：冷卻：降低切削溫度潤滑：減少摩擦清洗：沖走切屑防銹：保護機床和工件冷卻液類型：乳化液：水基冷卻液，冷卻性好切削油：潤滑性好，適合精加工半合成冷卻液：綜合性能良好合成冷卻液：不含礦物油，環(huán)保切屑形成與控制1切屑類型按形態(tài)分類：連續(xù)切屑：無明顯變形帶，表面光滑，塑性材料低速切削產(chǎn)生半連續(xù)切屑：有明顯鋸齒狀邊緣，韌性材料中高速切削產(chǎn)生斷續(xù)切屑：呈碎片狀，脆性材料或斷屑槽作用下產(chǎn)生堆積瘤切屑：材料粘附在刀尖形成堆積瘤，影響表面質(zhì)量理想切屑：長度適中，便于排出，不影響加工過程2切屑控制技術斷屑槽：刀具前刀面上的凹槽，迫使切屑彎曲斷裂切屑斷裂器：機械障礙物，強制切屑改變方向并斷裂調(diào)整切削參數(shù)：增大進給量，適當減小切削速度改變刀具幾何角度：減小前角，增大主偏角間歇進給：周期性中斷進給，強制斷屑切屑對加工質(zhì)量的影響表面質(zhì)量：長切屑容易纏繞工件，刮傷表面加工精度：堆積瘤導致尺寸波動和表面粗糙刀具壽命：不良切屑形態(tài)加速刀具磨損生產(chǎn)效率：切屑纏繞導致頻繁停機清理安全風險：熱切屑易造成操作者燙傷，鋒利切屑可能割傷刀具磨損與壽命管理磨損類型前刀面磨損：形成月牙形凹坑，由切屑摩擦引起后刀面磨損：形成磨損帶，影響加工尺寸精度刀尖磨圓：影響表面質(zhì)量和精度崩刃：刀刃局部斷裂，由沖擊或過載引起塑性變形：高溫下刀尖材料軟化變形粘結磨損：工件材料粘附在刀具上并被拉走磨損檢測方法目視檢查：觀察刀刃是否有明顯損傷工具顯微鏡：測量磨損帶寬度VB輪廓投影儀：檢測刀具輪廓變化間接監(jiān)測：切削力增大、表面粗糙度變化、加工尺寸變化、異常聲音在線監(jiān)測系統(tǒng)：通過傳感器實時監(jiān)測刀具狀態(tài)刀具壽命延長措施合理選擇切削參數(shù)：避免過高速度和過大進給改善冷卻潤滑條件：使用高壓冷卻或最小量潤滑選擇合適刀具材料和涂層：TiAlN、TiCN等高性能涂層優(yōu)化刀具幾何參數(shù)：合理的前角、后角和刃倒角實施預防性更換：在刀具失效前更換，避免突發(fā)故障減少中斷切削：避免頻繁進入和退出工件機加工中的材料選擇碳素鋼/合金鋼常用材料，切削性良好至中等碳素鋼：45鋼、40Cr，切削性良好合金鋼：加入Cr、Ni、Mo等元素，強度高加工特點：中等切削速度，產(chǎn)生連續(xù)切屑刀具選擇：高速鋼或硬質(zhì)合金刀具鑄鐵類廣泛用于機床鑄件，切削性良好灰鑄鐵：含片狀石墨，切削性好球墨鑄鐵：強度高，切削性較好加工特點：產(chǎn)生斷續(xù)切屑，低切削力刀具磨損：主要為磨粒磨損鋁合金輕量化首選，切削性極好特點：質(zhì)輕，強度適中，導熱性好切削性能：切削力小，可高速加工常見問題：易粘刀，表面光潔度不易控制刀具要求：鋒利刀刃，大前角，良好排屑鈦合金航空航天常用，切削性差特點：高強度，低密度，耐腐蝕切削性能：導熱性差，易產(chǎn)生高溫加工難點：刀具磨損快，易工作硬化加工建議：低速，大量冷卻，硬質(zhì)合金刀具相對加工難度相對加工成本材料對加工難度和成本的影響對比（相對值）加工效率與成本控制加工參數(shù)優(yōu)化尋找最佳切削速度和進給量組合利用泰勒刀具壽命公式：VT^n=C最高生產(chǎn)率準則：單位時間內(nèi)加工最多工件最低成本準則：考慮刀具成本、機時成本的平衡點使用切削數(shù)據(jù)庫軟件輔助選擇參數(shù)機床利用率提升減少輔助時間：快速裝夾、測量、換刀優(yōu)化加工路徑：減少空行程多工位裝夾：一次裝夾完成多個工序實施預防性維護：減少故障停機時間采用先進加工方法：高速加工、硬切削材料與刀具成本管理優(yōu)化毛坯形狀：減少切除量合理分配加工余量：粗加工與精加工平衡建立刀具管理系統(tǒng)：跟蹤使用情況實施刀具再研磨策略：延長使用壽命標準化刀具：減少庫存種類40%加工成本占比在典型機械產(chǎn)品制造中，機加工成本約占總成本的40%，是控制制造成本的關鍵環(huán)節(jié)25%刀具成本刀具成本約占機加工總成本的25%，優(yōu)化刀具使用可顯著降低生產(chǎn)成本15%輔助時間占比在傳統(tǒng)加工中，輔助時間(裝卸工件、測量等)約占總加工時間的15%，是提高效率的重點30%潛在節(jié)約空間通過優(yōu)化加工參數(shù)、提高機床利用率和刀具管理，可實現(xiàn)約30%的成本節(jié)約綠色制造與環(huán)保加工節(jié)能減排措施高效節(jié)能電機：更換傳統(tǒng)電機，減少能耗15-30%變頻控制技術：根據(jù)負載調(diào)整功率輸出智能待機管理：空閑時自動降低能耗光伏照明系統(tǒng)：工廠照明使用太陽能優(yōu)化加工路徑：減少無效行程，降低能耗高性能隔熱材料：減少空調(diào)能耗廢料回收與再利用金屬切屑回收系統(tǒng)：分類收集不同材料切屑切削液過濾再生：延長使用壽命3-5倍廢潤滑油回收處理：專業(yè)機構處理廢舊刀具回收：硬質(zhì)合金刀片鎢回收包裝材料可回收設計：減少一次性包裝廢熱回收利用：用于工廠供暖或熱水環(huán)保型切削液應用植物基切削液：生物可降解，低毒性微量潤滑技術(MQL)：減少90%切削液用量干式加工技術：特定情況下無需切削液封閉式切削液系統(tǒng)：減少揮發(fā)和泄漏生物穩(wěn)定性添加劑：減少有害防腐劑用量冷空氣冷卻技術：替代傳統(tǒng)液體冷卻80%金屬切屑回收率現(xiàn)代綠色制造工廠可實現(xiàn)高達80%的金屬切屑回收再利用60%能源消耗降低采用節(jié)能技術和優(yōu)化工藝可降低約60%的能源消耗90%切削液減少采用MQL技術可減少高達90%的切削液消耗量未來加工技術趨勢智能制造與工業(yè)4.0機加工正在向智能化、數(shù)字化方向發(fā)展，實現(xiàn)全流程互聯(lián)機床物聯(lián)網(wǎng)：實時監(jiān)控機床狀態(tài)和加工過程智能傳感器：收集溫度、振動、力等參數(shù)大數(shù)據(jù)分析：預測維護需求和優(yōu)化生產(chǎn)數(shù)字孿生技術：虛擬仿真優(yōu)化加工過程5G應用：實現(xiàn)車間無縫連接和遠程操控增材制造與混合加工傳統(tǒng)減材制造與增材制造技術融合，實現(xiàn)復雜結構加工金屬3D打?。褐圃鞆碗s形狀零件混合加工中心：一機集成銑削和增材制造近凈成形技術：減少材料浪費拓撲優(yōu)化設計：減輕重量，提高性能功能梯度材料：一體化制造不同性能區(qū)域高性能刀具與新材料刀具技術突破是提高加工效率和質(zhì)量的關鍵納米涂層技術：提高硬度和耐熱性立方氮化硼(CBN)刀具：硬材料高速加工金剛石涂層刀具：非鐵金屬超精加工3D打印刀具：內(nèi)部冷卻通道優(yōu)化自適應幾何結構：根據(jù)加工狀態(tài)變化形狀培訓總結與知識回顧機器加工核心知識