ICS47.020.30CCSM73團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)Technicalspecificationforultrasonictestingofpressuredischargestructuresofsemi-submersibletransport2023-09-28發(fā)布2023-09-28實(shí)施廣東省物聯(lián)網(wǎng)協(xié)會(huì)發(fā)布IT/GDIOT017-2023本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別本文件起草單位：華南理工大學(xué)、廣船國(guó)際有限公司、廣東省科多浦樂電子科技股份有限公司、安捷材料試驗(yàn)有限公司、廣東省標(biāo)準(zhǔn)智能制造研究所、廣東汕頭超聲電子股份有限公司、新通達(dá)科技實(shí)業(yè)本文件主要起草人：洪曉斌、崔彬、王歡、陳俊皓、王佳勝、林T/GDIOT017-2023 T/GDIOT017-2023引言半潛運(yùn)輸裝備具有壓載艙數(shù)量多，壓載水量大的特點(diǎn)。其中作為主要包括無縫鋼管、焊接鋼管或聚乙烯管（以下簡(jiǎn)稱為PE管）。管道壓變化、內(nèi)部流體沖擊和腐蝕等多種因素的影響，易在內(nèi)外表面以及焊縫其次，管道老化將加速涂層腐蝕脫落和界面分層的發(fā)生，導(dǎo)致泄漏事故的立一個(gè)適用于半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)的超聲檢測(cè)技術(shù)規(guī)范。本標(biāo)準(zhǔn)為非1T/GDIOT017-2023半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)超聲檢測(cè)技術(shù)規(guī)范半潛運(yùn)輸裝備的壓排載結(jié)構(gòu)包括壓縮空氣管路和壓載水管路等，主要分布在排載水系統(tǒng)、排載壓縮空氣系統(tǒng)、泵壓載系統(tǒng)和清潔壓載水泄放系統(tǒng)等中。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)中無縫鋼管、焊接鋼管和PE管超聲檢測(cè)的一般要求、檢測(cè)設(shè)備和器材、檢測(cè)實(shí)施、缺陷評(píng)定和檢測(cè)報(bào)告等規(guī)范。本規(guī)范適用于管徑外徑為22mm~460mm，壁厚為3mm~13mm，設(shè)計(jì)壓力不高于0.9MPa的無縫鋼管和焊接鋼管。本規(guī)范適用于管徑外徑為250mm~400mm，壁厚為25mm~37mm，設(shè)計(jì)壓力不高于0.9MPa的PE2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T9445-2015(ISO9712:2012)無損檢測(cè)人員資格鑒定與認(rèn)證GB/T12604.1-2020無損檢測(cè)術(shù)語(yǔ)超聲檢測(cè)GB/T23905-2009無損檢測(cè)超聲檢測(cè)用試塊GB/T27664.3-2012無損檢測(cè)超聲檢測(cè)設(shè)備的性能與檢驗(yàn)第三部分：組合設(shè)備GB/T29302-2012無損檢測(cè)儀器相控陣超聲檢測(cè)系統(tǒng)的性能與檢驗(yàn)GB/T31211-2014無損檢測(cè)超聲導(dǎo)波檢測(cè)總則GB/T42399.1-2023無損檢測(cè)儀器相控陣超聲檢測(cè)系統(tǒng)的性能與檢驗(yàn)第1部分：儀器GB/T42399.2-2023無損檢測(cè)儀器相控陣超聲檢測(cè)系統(tǒng)的性能與檢驗(yàn)第2部分：探頭GB/T42399.3-2023無損檢測(cè)儀器相控陣超聲檢測(cè)系統(tǒng)的性能與檢驗(yàn)第3部分：組合系統(tǒng)NB/T47013.3-2015承壓設(shè)備無損檢測(cè)第3部分：超聲檢測(cè)JJF1338-2012相控陣超聲探傷儀校準(zhǔn)規(guī)范2T/GDIOT017-2023ASTME2700-20StandardPracticeforContactUltrasonicTestingofWeldsUsingPhasedArraysISO18563-1:2022Non-destructivetesting—Characterizationandverificationofultrasonicphasedarrayequipment—Part1:InstrumentsISO18563-2:2017Non-destructivetesting—Characterizationandverificationofultrasonicphasedarrayequipment—Part2:ProbesISO18563-3:2015Non-destructivetesting—Characterizationandverificationofultrasonicphasedarrayequipment—Part3:Combinedsystems3術(shù)語(yǔ)和定義GB/T12604.1-2020和GB/T31211-2014界定的術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。4一般要求4.1檢測(cè)人員4.1.1按本規(guī)范實(shí)施檢測(cè)的人員，應(yīng)按GB/T9445-2015或合同各方同意的體系進(jìn)行資格鑒定與認(rèn)證。經(jīng)職位專業(yè)培訓(xùn)，合格后方能獨(dú)立承擔(dān)管道檢測(cè)工作。檢測(cè)報(bào)告簽發(fā)人員應(yīng)持有超聲Ⅱ級(jí)或以上級(jí)別的資格證書。4.1.2檢測(cè)人員應(yīng)了解本單位業(yè)務(wù)范圍內(nèi)待檢測(cè)管道的幾何尺寸、損傷分類、質(zhì)量分級(jí)及其缺陷分布規(guī)律等基礎(chǔ)知識(shí)，具備必要的電子技術(shù)知識(shí)和設(shè)備維護(hù)技能。4.2安全要求管道檢測(cè)作業(yè)應(yīng)根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)法規(guī)和工藝規(guī)程要求，配備相應(yīng)數(shù)量的現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)負(fù)責(zé)人、探傷檢測(cè)員、機(jī)械操作員、現(xiàn)場(chǎng)防護(hù)員等作業(yè)人員。5檢測(cè)設(shè)備和器材5.1超聲檢測(cè)儀5.1.1超聲導(dǎo)波檢測(cè)儀超聲導(dǎo)波檢測(cè)儀構(gòu)成如圖1所示。首先，根據(jù)被檢構(gòu)件計(jì)算其頻散曲線，選擇導(dǎo)波模態(tài)和激勵(lì)信號(hào)頻率；第二步，計(jì)算機(jī)控制信號(hào)發(fā)生單元，產(chǎn)生所需頻率的信號(hào)源，經(jīng)功率放大單元放大后輸出所需模態(tài)的導(dǎo)波，并在被檢構(gòu)件內(nèi)傳播；第三步，當(dāng)導(dǎo)波在構(gòu)件內(nèi)傳播遇到腐蝕等缺陷時(shí)會(huì)產(chǎn)生反射回波，被傳感器接收到；第四步，前置放大器將傳感器接收到的信3T/GDIOT017-2023號(hào)放大后傳輸?shù)叫盘?hào)主放大器，通過A/D轉(zhuǎn)換輸入計(jì)算機(jī)，計(jì)算機(jī)進(jìn)行信號(hào)分析處理后，得到檢測(cè)信號(hào)波形及結(jié)果。如有實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)需求，儀器可通過連接物聯(lián)網(wǎng)網(wǎng)關(guān)將數(shù)據(jù)傳輸至數(shù)據(jù)處理平臺(tái)進(jìn)行監(jiān)控管理、統(tǒng)計(jì)分析、綜合管控。在功能上，儀器應(yīng)至少滿足以下有關(guān)信號(hào)激勵(lì)、數(shù)據(jù)采集、信號(hào)存儲(chǔ)、信號(hào)分析等要求：a)信號(hào)顯示：具有時(shí)基和距離顯示兩種方式，且可實(shí)現(xiàn)波形局部放大；b)信號(hào)激勵(lì)：激勵(lì)信號(hào)的頻率、幅值、周期數(shù)、重復(fù)頻率可調(diào)；c)數(shù)據(jù)采集：數(shù)據(jù)采集頻率不低于激勵(lì)信號(hào)最高頻率的10倍，應(yīng)與信號(hào)激勵(lì)具有同步功能；d)信號(hào)存儲(chǔ)：檢測(cè)信號(hào)應(yīng)能實(shí)時(shí)存儲(chǔ)，以備后續(xù)處理和分析，且應(yīng)具有繪制和存儲(chǔ)距離-波幅曲線的功能；e)信號(hào)分析：能夠分析缺陷的位置和截面損失率當(dāng)量，缺陷位置的最小分辨率應(yīng)達(dá)10mm，截面損失率的最小分辨率應(yīng)達(dá)到3%。圖1超聲導(dǎo)波檢測(cè)儀構(gòu)成5.1.2超聲相控陣檢測(cè)儀采用脈沖反射式的超聲相控陣檢測(cè)儀應(yīng)符合GB/T42399.1-2023或ISO18563-1:2022，應(yīng)具有信號(hào)激勵(lì)、數(shù)據(jù)采集、信號(hào)波形顯示、分析與存儲(chǔ)和閘門可調(diào)節(jié)等功能，并根據(jù)實(shí)際檢測(cè)需求配備掃查裝置和聚焦法則生成軟件，使其能夠?qū)Τ暡ㄊ卣鲄?shù)進(jìn)行直接修改和角度增益補(bǔ)償。如有實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)需求，儀器可通過連接物聯(lián)網(wǎng)網(wǎng)關(guān)將數(shù)據(jù)傳輸至數(shù)據(jù)處理平臺(tái)進(jìn)行監(jiān)控管理、統(tǒng)計(jì)分析、綜合管控。此外儀器還應(yīng)達(dá)到表1所示的技術(shù)要求。表1超聲相控陣檢測(cè)儀技術(shù)要求4T/GDIOT017-20235.2超聲探頭5.2.1超聲導(dǎo)波探頭根據(jù)管道的材料和規(guī)格選擇探頭，并符合表2所示指標(biāo)要求和以下選用原則：a)管道切割端面的反射信號(hào)上升沿和下降沿應(yīng)陡峭、頻散小、無雜波；b)對(duì)比試塊切槽反射波信號(hào)較高，且反射波高度滿足靈敏度要求；c)探頭頻率優(yōu)先選擇1MHz，對(duì)于外徑大于273mm，且內(nèi)、外壁腐蝕較嚴(yán)重的管道宜選擇較低頻率的探頭；d)探頭角度的選擇：探頭的入射角應(yīng)根據(jù)模態(tài)、探頭頻率、被檢管道壁厚等因素選擇；e)探頭接觸面的曲率半徑和被檢測(cè)管道曲率半徑的差值與檢測(cè)管道曲率半徑之比應(yīng)小于10%。如有必要，應(yīng)對(duì)探頭接觸面進(jìn)行修磨。并確保探頭接觸面修磨后，探頭入射點(diǎn)和折射角的變化應(yīng)保證導(dǎo)波模態(tài)不發(fā)生變化。表2超聲導(dǎo)波探頭技術(shù)要求5.2.2超聲相控陣探頭超聲相控陣探頭應(yīng)符合GB/T42399.2-2023或ISO18563-2:2017，并達(dá)到表3所示的技術(shù)要求和以下選用原則：a)探頭實(shí)測(cè)中心頻率與標(biāo)稱頻率間的誤差應(yīng)不大于10%；b)相控陣探頭的晶片數(shù)量應(yīng)根據(jù)檢測(cè)工件厚度及設(shè)置的通道數(shù)選擇；c)在滿足能穿透的情況下，宜選擇主動(dòng)孔徑小的探頭，晶片長(zhǎng)度應(yīng)不小于10mm。表3超聲相控陣探頭技術(shù)要求5T/GDIOT017-20235.3系統(tǒng)性能5.3.1超聲導(dǎo)波檢測(cè)儀和超聲導(dǎo)波探頭的組合系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T27664.3的要求。5.3.2超聲相控陣檢測(cè)儀和超聲相控陣探頭的組合系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T42399.3-2023或ISO18563-3:2015的要求。5.4試塊5.4.1標(biāo)準(zhǔn)試塊標(biāo)準(zhǔn)試塊是指用于儀器探頭系統(tǒng)性能校準(zhǔn)的試塊，包括：a)超聲導(dǎo)波標(biāo)準(zhǔn)試塊選用壓力管道常用的無縫鋼管制作，應(yīng)具有3%、6%和9%截面損失率的橫向環(huán)形切槽各一個(gè)，切槽的寬度在0.5mm~2mm的范圍內(nèi)，深度方向的公差不大于士0.2mm。標(biāo)準(zhǔn)試塊的長(zhǎng)度、厚度和切槽位置的要求見表4；表4超聲導(dǎo)波標(biāo)準(zhǔn)試塊的要求mm17293b）超聲相控陣標(biāo)準(zhǔn)試塊包括CSK-IA、A型相控陣試塊和B型相控陣試5.4.2對(duì)比試塊對(duì)比試塊的外形尺寸及材料性質(zhì)應(yīng)能代表被檢管道的特征，應(yīng)使用與被檢管道具有相同規(guī)格并具有相近表面狀況和聲學(xué)性能的管道，且不應(yīng)有影響檢測(cè)的自然缺陷。本標(biāo)準(zhǔn)采用的對(duì)比試塊包括：a)鋼質(zhì)管道的對(duì)比試塊包括：1)針對(duì)超聲導(dǎo)波橫向損失缺陷的對(duì)比試塊，采用超聲導(dǎo)波檢測(cè)技術(shù)，用于對(duì)被檢管道上缺陷界面損失率當(dāng)量的評(píng)定。其長(zhǎng)度至少為儀器可探測(cè)9%截面損失率人6T/GDIOT017-2023工缺陷距離的1.2倍，且不小于12m。在對(duì)比試塊上至少3個(gè)部位外表面分別加工出多個(gè)直徑相同、深度為壁厚40%的平底孔；每處平底孔的數(shù)量應(yīng)分別按截面損失率的3%、6%和9%進(jìn)行計(jì)算，平底孔在環(huán)向間距應(yīng)均勻分布，在縱向間距的距離應(yīng)大于1m，深度的公差不大于0.2mm；試樣兩端的平底孔應(yīng)至少距試樣端部1m；2)針對(duì)超聲導(dǎo)波橫向和縱向缺陷的對(duì)比試塊，采用“N”型或“V”型刻槽，采用超聲導(dǎo)波檢測(cè)技術(shù)，具體要求參照附錄B.2；3)針對(duì)鋼質(zhì)管道對(duì)接焊接接頭的對(duì)比試塊，采用試塊PAGS-1、PAGS-2、PAGS-3和PAGS-4，采用超聲相控陣檢測(cè)技術(shù)，具體要求參照附錄B.3。b)PE管道的對(duì)比試塊包括PE-1和PE-2，采用超聲相控陣檢測(cè)技術(shù)，具體要求參照附錄B.4。5.5耦合劑5.5.1對(duì)于以壓電為基礎(chǔ)的裝置時(shí)，應(yīng)使用一種耦合劑，如水、油或甘油，能夠在檢測(cè)裝置和管道之間進(jìn)行超聲波振動(dòng)。5.5.2耦合劑中可添加防銹劑、軟化劑和潤(rùn)濕劑。添加了所有添加劑的耦合劑液體不應(yīng)損害管道或管子的表面狀況，并提供足夠的耦合效率。5.5.3為防止出現(xiàn)虛假信號(hào)或喪失靈敏度，必須注意避免耦合劑中出現(xiàn)氣泡。5.6檢測(cè)設(shè)備的核查和校準(zhǔn)5.6.1超聲導(dǎo)波檢測(cè)儀器5.6.1.1應(yīng)制定書面規(guī)程，對(duì)檢測(cè)設(shè)備進(jìn)行周期性維護(hù)和檢查，以保證儀器功能。5.6.1.2在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢測(cè)之前，應(yīng)在實(shí)驗(yàn)室內(nèi)選擇相應(yīng)規(guī)格的標(biāo)準(zhǔn)試塊對(duì)檢測(cè)儀器和探頭進(jìn)行校準(zhǔn)，若檢測(cè)結(jié)果與已知試件缺陷分布相符，則表明儀器正常。5.6.1.3在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，如懷疑設(shè)備的檢測(cè)結(jié)果，應(yīng)對(duì)設(shè)備進(jìn)行功能檢查和調(diào)整，并對(duì)每次維護(hù)檢查的結(jié)果進(jìn)行記錄。5.6.2超聲相控陣檢測(cè)儀器5.6.2.1超聲相控陣檢測(cè)儀器和探頭性能校準(zhǔn)、核查應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)試塊上進(jìn)行，校準(zhǔn)時(shí)應(yīng)使探頭主聲束垂直對(duì)準(zhǔn)反射體的反射面，以獲得穩(wěn)定和最大的反射信號(hào)。7T/GDIOT017-20235.6.2.2儀器和探頭檢測(cè)系統(tǒng)每年應(yīng)至少進(jìn)行一次校準(zhǔn)，校準(zhǔn)內(nèi)容包括扇掃成像橫向分辨力和縱向分辨力以及扇掃角度分辨力。扇掃成像分辨力在A型試塊上進(jìn)行，幾何尺寸測(cè)量誤差在B型試塊上進(jìn)行，校準(zhǔn)方法應(yīng)符合JJF1338的規(guī)定。5.6.2.3儀器和探頭檢測(cè)系統(tǒng)的顯示高度線性、幅度控制線性、時(shí)基線性應(yīng)每半年至少進(jìn)行一次運(yùn)行核查，核查方法應(yīng)符合GB/T29302的規(guī)定。5.6.2.4在首次使用前或每隔1個(gè)月，至少對(duì)陣元有效性進(jìn)行一次核查，在相控陣探頭中允許存在失效陣元，但失效陣元數(shù)量不得超過相控陣探頭陣元總數(shù)的12.5%，且不得出現(xiàn)相鄰陣元連續(xù)失效。核查方法應(yīng)符合GB/T29302的規(guī)定。5.6.2.5每次檢測(cè)前應(yīng)檢查儀器設(shè)備器材外觀、線纜連接和開機(jī)信號(hào)顯示等情況是否正常。5.6.2.6每次檢測(cè)前應(yīng)對(duì)位置傳感器進(jìn)行檢查和記錄，檢查方式是使帶位置傳感器的掃查裝置至少移動(dòng)300mm，將檢測(cè)設(shè)備所顯示的位移和實(shí)際位移進(jìn)行比較，其誤差應(yīng)小于1%。6檢測(cè)實(shí)施6.1檢測(cè)前準(zhǔn)備6.1.1半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)超聲檢測(cè)方法主要流程及步驟如圖2所示。8T/GDIOT017-2023圖2主要步驟及流程6.1.2被測(cè)管道的如下信息應(yīng)在檢測(cè)前獲悉并記錄，檢測(cè)人員可根據(jù)相似管道系統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)和掌握的信息，對(duì)個(gè)別無法獲得的非計(jì)算過程直接使用的數(shù)據(jù)，進(jìn)行保守處理并應(yīng)做好書面說明：a)記錄管道的公稱直徑、實(shí)際管外徑和壁厚；b)記錄管道的材料和類型；c)記錄管道主要管道特征(即環(huán)形焊縫、分支或法蘭)的類型和位置；d)記錄管道涂層的材質(zhì)、厚度和位置；e)記錄管道的輸送介質(zhì)、工作溫度和壓力。6.1.3探頭與管道的接觸表面涂層厚度應(yīng)不大于300μm且沒有外部腐蝕和其他松散物質(zhì)，如水垢、污垢、粘附性差的油漆、腐蝕產(chǎn)物和涂層去除后的殘留物。用于清洗和拋光表面的方法不應(yīng)損害基體金屬。6.1.4過度的表面粗糙度或劃痕會(huì)產(chǎn)生干擾檢查的信號(hào)，待檢測(cè)表面粗糙度應(yīng)≤12.6μm且不應(yīng)有可見溝槽缺陷。9T/GDIOT017-20236.2檢測(cè)工藝選擇6.2.1焊接鋼管和無縫鋼管的管體區(qū)域管體區(qū)域采用超聲導(dǎo)波技術(shù)和超聲相控陣技術(shù)進(jìn)行檢測(cè)，并完成以下程序：a)根據(jù)6.1.2所收集的數(shù)據(jù)劃分檢測(cè)區(qū)段，并應(yīng)將以下位置作為分界點(diǎn)：1)輸送介質(zhì)注入點(diǎn)、分輸點(diǎn)；2)經(jīng)過加溫或加壓站后導(dǎo)致溫度和壓力等工藝參數(shù)發(fā)生變化的點(diǎn)；3)管道規(guī)格發(fā)生改變點(diǎn)及特殊管段起止點(diǎn)；4)當(dāng)存在介質(zhì)正反輸送工況時(shí)，應(yīng)在正反輸送工況的每個(gè)輸送方向上分別劃分檢測(cè)區(qū)段。b)按照劃分區(qū)段選擇合適的檢測(cè)起點(diǎn)，檢測(cè)點(diǎn)應(yīng)盡可能距離最近的主要管道特征不少于1.0米，且不應(yīng)位于兩個(gè)相鄰特征之間的中距離。檢測(cè)點(diǎn)與管道特征或其他物理特征的參照應(yīng)記錄在圖紙上，如環(huán)焊縫，支撐，分支，涂層起始位置等。檢測(cè)點(diǎn)選擇過程中，任何對(duì)檢測(cè)充分性、超聲波耦合或激發(fā)角度方向有影響的限制因素，都應(yīng)記錄并包括在測(cè)試報(bào)告中。c)橫向和縱向缺陷檢測(cè)前應(yīng)采用附錄B.2要求的對(duì)比試塊進(jìn)行校驗(yàn)，以產(chǎn)生穩(wěn)定、清晰可辨的對(duì)比刻槽信號(hào)，這些信號(hào)用于觸發(fā)他們各自的報(bào)警電平。d)橫向損失缺陷檢測(cè)前應(yīng)進(jìn)行超聲導(dǎo)波檢測(cè)的DAC曲線（距離-幅度曲線）繪制，具體要求參照附錄C.1。6.2.2焊接鋼管和無縫鋼管的對(duì)接焊縫區(qū)域焊縫區(qū)域采用超聲相控陣技術(shù)進(jìn)行檢測(cè)，并完成以下程序：a)檢測(cè)前應(yīng)對(duì)被檢對(duì)接焊接接頭外觀質(zhì)量、管徑、壁厚、坡口型式進(jìn)行確認(rèn)；b)檢測(cè)區(qū)域?yàn)閷?duì)接焊接接頭及其熱影響區(qū)，熱影響區(qū)寬度為焊縫熔合線兩側(cè)各3mm~5mm或按焊接工藝確定；c)檢測(cè)前應(yīng)在工件掃查面上進(jìn)行標(biāo)記，標(biāo)記內(nèi)容至少包括掃查起止點(diǎn)和掃查方向，起始標(biāo)記應(yīng)用“0”表示，掃查方向用“→”表示，掃查面用“A、B”表示焊縫的兩側(cè)。當(dāng)對(duì)接焊接接頭長(zhǎng)度較長(zhǎng)需要分段檢測(cè)時(shí)，應(yīng)畫出分段標(biāo)記。所有標(biāo)記應(yīng)對(duì)掃查無影響；d)檢測(cè)前應(yīng)在掃查面上劃出參考線，防止探頭走偏，參考線距對(duì)接焊接接頭中心線距T/GDIOT017-2023離的偏差不應(yīng)大于1mm；e)應(yīng)按所用的相控陣檢測(cè)儀和相控陣探頭在PAGS-1~PAGS-4系列對(duì)比試塊或GS試塊上制作DAC曲線（距離-波幅曲線），曲線制作方法見附錄C.2。6.2.3PE管道的熱熔對(duì)接接頭區(qū)域此區(qū)域采用超聲相控陣技術(shù)進(jìn)行檢測(cè)，并完成以下程序：a)PE管道的熱熔對(duì)接接頭應(yīng)在焊接工作全部完成，并自然冷卻至少2h后，方可進(jìn)行超聲檢測(cè)；b)應(yīng)按所用的相控陣檢測(cè)儀和相控陣探頭在PE-1~PE-2系列對(duì)比試塊上制作DAC曲線（距離-波幅曲線），曲線制作方法見附錄C.3（資料性）；c)檢測(cè)時(shí)應(yīng)測(cè)定聲能傳輸損失差，并根據(jù)實(shí)測(cè)結(jié)果對(duì)檢測(cè)靈敏度作補(bǔ)償，補(bǔ)償量應(yīng)計(jì)入距離波幅曲線，聲能傳輸損失差測(cè)定按附錄D的規(guī)定進(jìn)行。6.3檢測(cè)實(shí)施6.3.1超聲導(dǎo)波檢測(cè)實(shí)施應(yīng)參照附錄E的要求；6.3.2超聲相控陣檢測(cè)實(shí)施應(yīng)參照附錄F的要求。6.4設(shè)備復(fù)核6.4.1超聲檢測(cè)系統(tǒng)的復(fù)核包括對(duì)靈敏度復(fù)核及定位精度復(fù)核，在如下情況時(shí)應(yīng)對(duì)檢測(cè)系統(tǒng)進(jìn)行復(fù)核：a)檢測(cè)結(jié)束后對(duì)定位精度進(jìn)行復(fù)核；b)檢測(cè)過程中每隔4h或檢測(cè)設(shè)備停機(jī)后開機(jī)或更換部件時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢測(cè)系統(tǒng)復(fù)核；c)檢測(cè)人員有懷疑時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢測(cè)系統(tǒng)復(fù)核；d)檢測(cè)結(jié)束時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢測(cè)系統(tǒng)復(fù)核。6.4.2復(fù)核應(yīng)采用與初始檢測(cè)設(shè)置時(shí)的同一試塊。若復(fù)核時(shí)發(fā)現(xiàn)與初始檢測(cè)設(shè)置的測(cè)量偏離，則按照表5規(guī)定執(zhí)行。表5偏離和糾正12>3dB1T/GDIOT017-20232角度127缺陷評(píng)定7.1超聲導(dǎo)波檢測(cè)中的缺陷評(píng)定7.1.1橫向截面損失缺陷DAC曲線示意圖如附錄C中圖C.1所示，且缺陷評(píng)定應(yīng)符合以下要求：a)不允許缺陷：反射波幅位于判廢線及III區(qū)信號(hào)的缺陷或由檢驗(yàn)人員判定為危害缺b)需進(jìn)行記錄的缺陷：反射波幅位于評(píng)定線及II區(qū)信號(hào)的缺陷，或50mm范圍內(nèi)出現(xiàn)3個(gè)以上的I區(qū)反射信號(hào)。7.1.2局部橫向和/或縱向缺陷若缺陷回波幅度大于或等于相應(yīng)的對(duì)比試塊人工缺陷回波，則判為不合格。7.2超聲相控陣檢測(cè)中的缺陷評(píng)定應(yīng)符合以下要求：a)當(dāng)檢測(cè)人員懷疑超過評(píng)定線的信號(hào)是危害性缺陷時(shí)，在扇掃中切換角度線，觀察缺陷動(dòng)態(tài)波形并結(jié)合焊接工藝進(jìn)行綜合分析，也可采用其他檢測(cè)方法進(jìn)行驗(yàn)證；b)不允許裂紋和未熔合缺陷存在；c)鋼質(zhì)管道的對(duì)接焊接接頭質(zhì)量分級(jí)應(yīng)按表6的規(guī)定進(jìn)行；d)PE管道的熱熔對(duì)接接頭質(zhì)量評(píng)定應(yīng)符合：1)對(duì)熔合面缺陷（包括未熔合與熔合面夾雜），當(dāng)自身高度不超過15%，且缺陷長(zhǎng)度不超過3T時(shí)可接受；其他情況均不可接受；2)對(duì)孔洞缺陷，如果孔洞是圓形的或橢圓形的（但不允許有尖銳端角存在且尺寸不超過1/4T的單個(gè)孔洞或在長(zhǎng)度為T范圍內(nèi)累計(jì)尺寸不超過1/3T的2個(gè)孔洞，則在熔融界面上或附近的孔洞是可以接受的。表6對(duì)接焊接接頭質(zhì)量分級(jí)T/GDIOT017-2023I注：T為單壁厚度，當(dāng)對(duì)接焊接接頭兩側(cè)母材厚度不等8檢測(cè)報(bào)告8.1超聲導(dǎo)波檢測(cè)記錄及報(bào)告（示例參見附錄G.1）應(yīng)至少包括如下內(nèi)容：a)被檢部件使用單位、編號(hào)；b)規(guī)格、幾何尺寸、工作環(huán)境及使用年限；c)材料牌號(hào)、公稱幾何尺寸、涂層厚度、表面狀態(tài)；d)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、參考標(biāo)準(zhǔn)；e)檢測(cè)儀器名稱、型號(hào)、檢測(cè)頻率；f)對(duì)比試塊的材料、尺寸、缺陷的形狀；g)對(duì)比試塊的距離-波幅曲線；h)儀器檢測(cè)狀態(tài)參數(shù)的設(shè)置值；i)被檢部件及其缺陷位置示意圖；j)檢測(cè)軟件名稱、檢測(cè)設(shè)置文件名稱及數(shù)據(jù)文件名稱；k)結(jié)論；l)報(bào)告日期、檢測(cè)人員、編制和審核人簽字。8.2超聲相控陣檢測(cè)記錄及報(bào)告（示例參見附錄G.2）應(yīng)至少包括如下內(nèi)容：a)工程名稱；b)管道材質(zhì)、規(guī)格；c)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、參考標(biāo)準(zhǔn)；d)檢測(cè)儀器名稱、型號(hào)、檢測(cè)頻率；e)對(duì)比試塊的材料、尺寸、缺陷的形狀；T/GDIOT017-2023f)焊口編號(hào)、坡口型式；g)被檢部件及其缺陷位置示意圖；h)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)；i)檢測(cè)人員（級(jí)別）、審核人員（級(jí)別）；j)檢驗(yàn)日期、評(píng)定結(jié)論、相關(guān)人員簽字蓋章。T/GDIOT017-2023超聲相控陣標(biāo)準(zhǔn)試塊A.1CSK-IA試塊的形狀和尺寸如圖A.1，其制作要求應(yīng)符合GB/T23905，且尺寸和精度應(yīng)有證明文件。圖A.1CSK-IA試塊T/GDIOT017-2023A.2A型相控陣試塊和B型相控陣試塊的形狀和尺寸如圖A.2和圖A.3所示。圖A.2A型相控陣試塊圖A.3B型相控陣試塊(規(guī)范性)對(duì)比試塊B.1用途對(duì)比試塊用于調(diào)整檢測(cè)系統(tǒng)靈敏度和檢測(cè)校準(zhǔn)。B.2鋼質(zhì)管道縱向和橫向缺陷的對(duì)比試塊T/GDIOT017-2023檢驗(yàn)縱向和橫向缺陷應(yīng)使用樣管內(nèi)、外表面上的刻槽校驗(yàn)超聲檢測(cè)設(shè)備。B.2.1對(duì)比刻槽的類型對(duì)比刻槽應(yīng)為平行于管軸的縱向槽口或垂直于管軸的橫向槽口，對(duì)比刻槽應(yīng)為“N”型，當(dāng)刻槽深度小于0.5mm時(shí)，可采用“V”型刻槽（見圖B.1）。“N”型刻槽的兩邊名義上應(yīng)平行，且槽的底部名義上應(yīng)與兩邊成直角。對(duì)比刻槽應(yīng)采用機(jī)械方法或電火花蝕刻方法加工，加工位置在試塊兩端的內(nèi)外表面各加工一個(gè)V形槽或矩形槽，如圖B.2和圖B.3所示。當(dāng)鋼管內(nèi)徑小于25mm時(shí)，可不加工內(nèi)表縱向刻槽；內(nèi)徑小于50mm時(shí)，可不加工內(nèi)表橫向刻槽。a)“V”型刻槽b）“N”型刻槽說明：w——寬度；d——深度。圖B.1對(duì)比刻槽的樣式T/GDIOT017-2023圖B.2縱向刻槽加工位置a)外表面局部周向刻槽b)內(nèi)表面局部周向刻槽說明：d——深度圖B.3橫向刻槽加工位置B.2.2對(duì)比刻槽的尺寸B.2.2.1寬度對(duì)比刻槽的寬度w（見圖B.1）應(yīng)不大于1.0mm，且應(yīng)不超過深度的2倍。B.2.2.2深度對(duì)比刻槽的深度d（見圖B.1）應(yīng)符合表B.1的規(guī)定。盡管對(duì)比標(biāo)準(zhǔn)缺陷相同，但采用不同的檢測(cè)方法可以得到不同的檢測(cè)結(jié)果。表B.1驗(yàn)收等級(jí)及對(duì)應(yīng)得到對(duì)比刻槽深度驗(yàn)收等級(jí)*U1刻槽深度與公稱壁厚之比/%3T/GDIOT017-2023U25U3U4刻槽的最小深度與鋼管的應(yīng)用類型有關(guān)，并由表2給出的類別表示。在沒有指明最小槽深類別時(shí)，冷拔、冷軋及機(jī)加工鋼管的最小刻槽深度為0.2mm，所有其他狀態(tài)的最小刻槽深度為0.5mm見表B.2。表B.2最小槽深類別及最小刻槽深度最小槽深類別最小刻槽深度*/mm鋼管的典型狀態(tài)A0.1冷拔、冷軋及機(jī)加工鋼管B0.2C0.3其他所有情況D0.5*采用的最小刻槽深度與鋼管的加工方式有關(guān)，此時(shí)鋼管的最終表面狀態(tài)是決定最小刻槽深度的主要因素，最小刻槽深度主要用于超聲波設(shè)備的校驗(yàn)以得到可接受的信噪比。除非另有協(xié)議，所有驗(yàn)收等級(jí)和鋼管類別的最大刻槽深度應(yīng)為1.5mm，但鋼管壁厚大于50mm時(shí)，最大刻槽深度可增加到3.0mm?？滩凵疃鹊脑试S偏差為刻槽深度的±15%或±0.05mm，取較大者。在刻槽深度小于0.3mm時(shí)，偏差應(yīng)為±0.03mm。B.2.2.3長(zhǎng)度對(duì)比刻槽的長(zhǎng)度l應(yīng)大于單個(gè)換能器或單個(gè)虛擬換能器的寬度，并作如下限制：——最大25mm，對(duì)冷拔、冷軋或機(jī)加工鋼管；——最大50mm，對(duì)其他所有情況。B.3鋼質(zhì)管道焊接接頭的對(duì)比試塊采用超聲相控陣檢測(cè)系統(tǒng)的對(duì)比試塊數(shù)量、編號(hào)、形狀和尺寸見表B.3和圖B.4。對(duì)于各型號(hào)的試塊，根據(jù)檢測(cè)厚度可以適當(dāng)增大，試塊的長(zhǎng)度也可以適當(dāng)增加，也可以采用同等效T/GDIOT017-2023果的其他試塊替代。當(dāng)采用直探頭檢測(cè)時(shí)，不得有大于或等于42mm平底孔當(dāng)量直徑的缺陷。當(dāng)管徑小于57mm時(shí)，可采用GS試塊（見NB/T47013.3-2015）。表B.3管道環(huán)向焊接接頭超聲相控陣檢測(cè)對(duì)比試塊試塊編號(hào)弧面半徑R1（mm）適用管外徑范圍（mm）弧面半徑R2（mm）適用管外徑范圍（mm）厚度T（mm）兩列孔間距X（mm）PAGS-157~724072~90PAGS-290~11060110~132PAGS-3132~15994168~282XPAGS-4280~468平面>468X說明：1)檢測(cè)厚度大于20mm的焊縫時(shí)，可將試塊高度增大到100mm，試塊R25mm/R50mm圓弧面增大到R50mm/R100mm圓弧面，各孔的間距也可以根據(jù)檢測(cè)需要調(diào)整，以滿足DAC曲線制作的要求。2)關(guān)于兩列孔間距X，可根據(jù)檢測(cè)需要增大。圖B.4管道環(huán)向?qū)咏宇^超聲相控陣檢測(cè)對(duì)比試塊B.4PE管道對(duì)比試塊用于PE管道對(duì)接接頭的對(duì)比試塊，其外形尺寸應(yīng)能代表被檢工件的特征，厚度應(yīng)與被檢工件的厚度相對(duì)應(yīng)。如果涉及到兩種或兩種以上不同厚度工件對(duì)接接頭的檢測(cè)，試塊的厚度應(yīng)由其最大厚度來確定。本文件采用的對(duì)比試塊有PE-1、PE-2，其規(guī)格尺寸見圖B.5所示，其適用的聚乙烯管道熱熔對(duì)接接頭公稱直徑如表B.4所示。表B.4PE管道熱熔對(duì)接接頭超聲相控陣對(duì)比試塊對(duì)比試塊適用的PE管道熱熔對(duì)接接頭公稱直徑T/GDIOT017-2023PE-1200~315PE-2315~500(a)PE-1對(duì)比試塊：試塊長(zhǎng)L=300mm，R1=140mm，R2=100mm，T=30mm(b)PE-2對(duì)比試塊：試塊長(zhǎng)L=300mm，R1=200mm，R2=160mm，T=48mm圖B.5PE管道熱熔對(duì)接接頭超聲相控陣對(duì)比試塊T/GDIOT017-2023超聲檢測(cè)的評(píng)定曲線繪制C.1超聲導(dǎo)波檢測(cè)的DAC曲線（距離-幅度曲線）C.1.1此方法應(yīng)在附錄B.2規(guī)定的鋼質(zhì)管道的對(duì)比試塊上制作，并根據(jù)被檢工件的壁C.1.2繪制方法該曲線族由評(píng)定線(EL)、定量線(SL)和判廢線(RL)組成：a)評(píng)定線由3%截面損失率的人工缺陷反射波幅直接繪制而成；b)定量線由6%截面損失率的人工缺陷反射波幅直接繪制而成；c)判廢線由9%截面損失率的人工缺陷反射波幅直接繪制而成。評(píng)定線以下（包括評(píng)定線）為I區(qū)，評(píng)定線與定量線（包括定量線）之間為Ⅱ區(qū)，定量線與判廢線之間為Ⅲ區(qū)，判廢線及其以上區(qū)域?yàn)棰魠^(qū)，如圖C.1所示。圖C.1距離-幅度曲線示意圖C.2超聲相控陣檢測(cè)在鋼質(zhì)管道上的DAC曲線（距離-幅度曲線）C.2.1此方法應(yīng)在附錄B.3規(guī)定的鋼質(zhì)管道的對(duì)比試塊上制作，并根據(jù)被檢工件的厚度及曲率選擇合適的對(duì)比試塊。C.2.2繪制方法a)選擇曲率相近的PAGS試塊或GS試塊進(jìn)行DAC曲線的繪制，曲線應(yīng)包含所檢測(cè)的最大聲程；b)工件表面的光潔度一般與對(duì)比試塊有差異，工件表面檢測(cè)前已進(jìn)行打磨，且表面光T/GDIOT017-2023潔度已達(dá)到一定的要求，表面補(bǔ)償推薦為4dB；c)DAC曲線（距離-波幅曲線）的靈敏度見表C.1，評(píng)定線以下（包括評(píng)定線）為I區(qū)，評(píng)定線與定量線（包括定量線）之間為Ⅱ區(qū)，定量線與判廢線之間為Ⅲ區(qū)，判廢線及其以上區(qū)域?yàn)棰魠^(qū)，如圖C.1所示。表C.1DAC曲線的靈敏度要求（鋼質(zhì)管道）管壁厚度（mm）評(píng)定線（EL）定量線(SL)判廢線(RL)3~6φ2×20-20dBφ2×20-14dBφ2×20-8dB>6~40φ2×20-16dBφ2×20-10dBφ2×20-4dBC.3超聲相控陣檢測(cè)在PE管道上的DAC曲線（距離-幅度曲線）C.3.1此方法應(yīng)在附錄B.4規(guī)定的PE管道的對(duì)比試塊上制作，并根據(jù)被檢工件的厚度及曲率選擇合適的對(duì)比試塊。C.3.2繪制方法a)根據(jù)理論模擬軟件演示結(jié)果來確定所采用的用于距離波幅曲線制作的角度，該角度對(duì)于扇形掃描一般選在接近扇形掃描角度范圍內(nèi)的中間角度，對(duì)于線掃描一般選擇接近于垂直坡口面的角度；b)將聚焦深度設(shè)置在所采用的最大檢測(cè)聲程的位置；c)根據(jù)具體的檢測(cè)要求選擇制作距離波幅曲線的第一個(gè)基準(zhǔn)孔。將相控陣探頭放在試塊上所選擇的第一個(gè)基準(zhǔn)孔上，移動(dòng)探頭找到該反射體最大波高，“調(diào)節(jié)增益”，使第一基準(zhǔn)孔的反射波高為熒光屏滿幅度的80%(±5%），該波高為基準(zhǔn)波高，并記錄該反射體的波高；d)保持靈敏度不變，依次探測(cè)其他反射體，找到最大波高，并記錄各反射體的最大波高；將記錄的不同深度的反射體及其對(duì)應(yīng)的最大波高相連，即成為距離波幅曲線；e)依據(jù)表C.2距離波幅曲線的靈敏度繪制出評(píng)定線、定量線和判廢線，評(píng)定線以下（包括評(píng)定線）為I區(qū)，評(píng)定線與定量線（包括定量線）之間為Ⅱ區(qū)，定量線與判廢線之間為Ⅲ區(qū)，判廢線及其以上區(qū)域?yàn)棰魠^(qū)，如圖C.1所示；f)在整個(gè)檢測(cè)范圍內(nèi)，距離波幅曲線不得低于熒光屏滿刻度的20%；g)制作距離波幅曲線的過程中，應(yīng)控制噪聲信號(hào)，信噪比應(yīng)大于等于10dB。表C.2DAC曲線的靈敏度要求（PE管道）T/GDIOT017-2023工件厚度（mm）評(píng)定線（EL）定量線(SL)判廢線(RL)20~60φ2×30-16dBφ2×30-10dBφ2×30-2dB聲能傳輸損耗差的測(cè)定T/GDIOT017-2023D.1一般要求工件本身影響反射波幅的兩個(gè)主要因素：材料的材質(zhì)衰減、工件表面粗糙度或耦合狀況造成的表面聲能損失。由于聚乙烯材質(zhì)衰減嚴(yán)重，在確定缺陷反射波幅時(shí)，應(yīng)考慮材質(zhì)衰減修正。如被檢工件表面比較粗糙，還應(yīng)考慮表面聲能損失問題。D.2常規(guī)斜探頭檢測(cè)時(shí)超聲材質(zhì)衰減的測(cè)量圖D.1超聲衰減的測(cè)定D.2.1用兩只探頭尺寸、標(biāo)稱頻率、折射角（K值）相同的斜探頭，按圖D.1所示置在被檢工件完好部位，兩探頭入射點(diǎn)間距為1P，儀器調(diào)為一發(fā)一收狀態(tài)，找到最大反射波幅，記錄其波幅值H2(dB)。D.2.2將兩探頭拉開到距離為2P的位置，找到最大反射波幅，記錄其波幅值H2(dB)。D.2.3單聲程衰減系數(shù)aH可用下式計(jì)算：aH=(H1-H2-Δ)/(S2-S1)S1=2t/cosβS2=4t/cosβ式中：aH——單聲程衰減系數(shù)；H1——兩探頭入射點(diǎn)間距為1P時(shí)，最大反射波幅的幅值；H2——兩探頭入射點(diǎn)間距為2P時(shí)，最大反射波幅的幅值；S1——兩探頭入射點(diǎn)間距為1P時(shí)，聲波發(fā)射到接收的聲程；S2——兩探頭入射點(diǎn)間距為2P時(shí)，聲波發(fā)射到接收的聲程；t——超聲衰減測(cè)定的試塊壁厚，單位是毫米（mm）；T/GDIOT017-2023Δ——不考慮材質(zhì)衰減時(shí)，不同聲程（S1、S2）聲束擴(kuò)散造成的波幅差，可用公式2/S1）計(jì)算或從該探頭的距離波幅曲線上查得，一般約為6dB；β——探頭折射角，單位為度(°)。D.2.4按D.2.1～D.2.3同樣可以測(cè)定對(duì)比試塊的材質(zhì)衰減系數(shù)。D.3傳輸損失差的測(cè)定D.3.1用兩只晶片尺寸、標(biāo)稱頻率、折射角（K值）相同的實(shí)際檢測(cè)用探頭，按圖D.2所示置于對(duì)比試塊檢測(cè)面上，兩探頭入射點(diǎn)距離為1P，儀器調(diào)為一發(fā)一收狀態(tài)，找到最大反射波幅，記錄其波幅值H2（dB）。a）對(duì)比試塊b）被檢工件圖D.2傳輸損失差測(cè)定D.3.2不改變靈敏度，在被檢工件上（不通過接頭），兩探頭入射點(diǎn)距離為1P，同樣測(cè)出接收波最大反射波幅，記錄其波幅值H2（dB）；D.3.3傳輸損失差ΔV按下式計(jì)算：ΔV=H1-H2-Δ1-Δ2Δ1=201g(S2/S1)S1=2T/cosβS2=2t/cosβΔ2=2(αtt-αTT)/cosβ式中：ΔV——傳輸損失差；Δ1——不考慮材質(zhì)衰減時(shí)，不同聲程（S1、S2）聲束擴(kuò)散造成的波幅差，也可從該探頭的距離波幅曲線上查得；S1——在對(duì)比試塊中的聲程，單位為毫米（mm）；S2——在工件母材中的聲程，單位為毫米（mm）；Δ2——試塊中聲程S1與工件中聲程S2的超聲材質(zhì)衰減差值，單位為分貝（dB）；T/GDIOT017-2023αt——聲波在工件中的衰減系數(shù)，單位為分貝/毫米（dB/mm）；αT——聲波在試塊中的衰減系數(shù)，單位為分貝/毫米（dB/mm）。如試塊材質(zhì)衰減系數(shù)小于0.01dB/mm，此項(xiàng)可以不予考慮。T/GDIOT017-2023超聲導(dǎo)波檢測(cè)實(shí)施E.1導(dǎo)波頻率和模態(tài)E.1.1頻散曲線導(dǎo)波的頻率選擇應(yīng)在對(duì)應(yīng)模態(tài)的非頻散區(qū)域中選擇，頻散曲線的繪制由頻散方程決定，頻散方程的計(jì)算一般遵循以下步驟：a)首先建立被測(cè)對(duì)象的Navier波動(dòng)方程；b)求解波在被測(cè)構(gòu)件中傳播的位移和應(yīng)力表達(dá)式；c)根據(jù)被檢構(gòu)件的位移應(yīng)力等邊界條件建立頻散方程。圖E.1是一種典型的頻散曲線示意圖。對(duì)于L（0，1）模態(tài)，在頻率區(qū)域1是非頻散的。對(duì)于L（0，2）模態(tài)，在頻率區(qū)域2是非頻散的。對(duì)于T（0，1）模態(tài)，在整個(gè)頻率區(qū)間是非頻散的。圖E.1典型頻散曲線示意圖E.1.2導(dǎo)波模態(tài)導(dǎo)波模態(tài)的選擇應(yīng)依據(jù)以下因素進(jìn)行考慮：a)應(yīng)盡量選擇非頻散頻率區(qū)間；b)應(yīng)根據(jù)一次檢測(cè)長(zhǎng)度進(jìn)行選擇；c)橫向缺陷的檢測(cè)應(yīng)選擇縱向模態(tài)；d)縱向缺陷的檢測(cè)應(yīng)選擇扭轉(zhuǎn)或彎曲模態(tài)。T/GDIOT017-2023E.2檢測(cè)流程E.2.1在檢測(cè)點(diǎn)按6.1.2要求進(jìn)行檢測(cè)前準(zhǔn)備，檢測(cè)過程應(yīng)符合6.2.1的工藝要求。E.2.2將傳感器壓在被檢件的表面，使傳感器與被檢件表面達(dá)到良好的聲耦合狀態(tài)，可采用機(jī)械夾具、磁夾具或其他方式將傳感器牢固固定在被檢件上，并保持傳感器與被檢件和固定裝置的絕緣。E.2.3按規(guī)定與檢測(cè)儀進(jìn)行連接，選取合適的導(dǎo)波激勵(lì)頻率和工作模態(tài)，使儀器達(dá)到穩(wěn)定工作狀態(tài)，觀測(cè)儀器顯示屏上是否有可記錄的信號(hào)。E.2.4進(jìn)一步調(diào)節(jié)儀器的工作參數(shù)，設(shè)置管道上基準(zhǔn)反射體的方向和距離。E.2.5管道的橫向損失缺陷掃描超聲導(dǎo)波在管壁內(nèi)的聲束軸向傳播如圖E.2所示，以探頭寬度為掃描區(qū)域?qū)挾妊刂芟蛞苿?dòng)探頭以檢測(cè)整個(gè)管道，檢測(cè)過程的相對(duì)速度變化應(yīng)不超過±10%。圖E.2管道內(nèi)導(dǎo)波聲束的軸向傳播E.2.6缺陷識(shí)別檢測(cè)信號(hào)的分析和解釋應(yīng)參照附錄C.1相應(yīng)的DAC曲線，并符合以下要求：a)對(duì)于出現(xiàn)的超聲導(dǎo)波反射回波信號(hào)，首先確定這些信號(hào)是否是由構(gòu)件的端頭、接頭、焊縫、外部支撐等部位產(chǎn)生的，如果確定即可排除；b)對(duì)于被檢件上無明顯幾何形狀變化部位的超聲導(dǎo)波回波信號(hào)，可以確定為材料缺陷引起的超聲導(dǎo)波回波信號(hào)；c)首先確定這一回波信號(hào)的反射部位，并加以標(biāo)識(shí)，按照7.1的要求記錄缺陷的類型、位置和對(duì)應(yīng)判定區(qū)域，然后進(jìn)行檢測(cè)結(jié)果評(píng)價(jià)和處理。E.2.7缺陷復(fù)核未檢測(cè)管端區(qū)域和可以區(qū)域應(yīng)采用超聲相控陣缺陷復(fù)查方法（附錄F.2.5）進(jìn)行復(fù)查，可以通過調(diào)整探頭位置并結(jié)合多種顯示模式和不同掃查方式重新進(jìn)行掃查和判斷，如圖F.1T/GDIOT017-2023所示，對(duì)疑似缺陷予以確認(rèn)或排除。超聲相控陣檢測(cè)實(shí)施F.1掃查要求F.1.1掃查范圍和聲束覆蓋T/GDIOT017-2023應(yīng)遵循以下程序：a)檢測(cè)范圍內(nèi)應(yīng)保證兩種角度的聲束全覆蓋，應(yīng)從對(duì)接焊接接頭兩側(cè)掃查，兩次聲束角度接近相互垂直。由于結(jié)構(gòu)和曲率的原因，只能從對(duì)接焊接接頭的一側(cè)掃查時(shí)，宜使兩次掃查的聲束角度相差不小于10°;b)當(dāng)發(fā)現(xiàn)根部可疑信號(hào)辨識(shí)困難時(shí)，可縮短探頭水平距離，進(jìn)行針對(duì)根部的掃查，以提高根部