(19)國(guó)家知識(shí)產(chǎn)權(quán)局(12)發(fā)明專利地址313000浙江省湖州市長(zhǎng)興縣經(jīng)濟(jì)開(kāi)(72)發(fā)明人孔繁振甄愛(ài)鋼劉元龍馬佳?？〗∏耔怖钔踯娤薰?4258本申請(qǐng)公開(kāi)了一種自鋰電池中回收鋰的方法，所述自鋰電池中回收鋰的方法包括以下步獲取待回收鋰電池的正負(fù)極混粉對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣向所述低酸浸出液中加入鐵粉，獲得除銅后液和銅金屬產(chǎn)物對(duì)所述除銅后液進(jìn)行氧化處理，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液從所述第一含鋰溶液中回收碳酸鋰產(chǎn)品21.一種自鋰電池中回收鋰的方法，其特征在于，所述自鋰電池中回收鋰的方法包括以下步驟；獲取待回收鋰電池的正負(fù)極混粉；向所述正負(fù)極混粉中加入第一硫酸溶液和還原劑，以使得所述正負(fù)極混粉在pH值1.5-2.5的條件下，浸出3-10小時(shí)，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣，硫和/或過(guò)氧化氫，所述還原劑的添加量為正負(fù)極混粉中鈷和錳的總摩爾量的1.2-2.5倍；向所述低酸浸出液中加入鐵粉，獲得除銅后液和銅金屬產(chǎn)物；將所述除銅后液的pH值調(diào)節(jié)至1.5-2.0,溫度調(diào)節(jié)至80-95℃,加入雙氧水進(jìn)行氧化處理，氧化處理3-8小時(shí)，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液，其中，鐵礬；對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液；從所述第一含鋰溶液中回收碳酸鋰產(chǎn)品。2.如權(quán)利要求1所述的自鋰電池中回收鋰的方法，其特征在于，所述對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液的步驟包括：將所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化，并將pH值調(diào)節(jié)至0.5-1.0,溫度調(diào)節(jié)至80-90℃,得到高鐵熱溶液；將所述高鐵熱溶液和中和劑加入沉淀槽中進(jìn)行中和沉淀，控制中和沉淀的反應(yīng)溫度為75-85℃,反應(yīng)pH值為2.0-3.8,控制所述沉淀槽中的混合溶液中高價(jià)鐵的濃度小于或等于1g/L,得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液。3.如權(quán)利要求2所述的自鋰電池中回收鋰的方法，其特征在于，所述中和沉淀的反應(yīng)溫度為85-85℃,反應(yīng)pH值為2.5-3.5。4.如權(quán)利要求2所述的自鋰電池中回收鋰的方法，其特征在于，所述中和劑包括碳酸鈉和/或碳酸鎳。5.如權(quán)利要求1所述的自鋰電池中回收鋰的方法，其特征在于，所述向所述正負(fù)極混粉中加入第一硫酸溶液和還原劑，以使得所述正負(fù)極混粉在pH值1.5-2.5的條件下，浸出3-10小時(shí)，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣的步驟之向所述低酸浸出渣中加入濃度為250-300g/L的第二硫酸溶液，高酸浸出3-5小時(shí)后，加將所述高酸浸出液進(jìn)行pH值調(diào)節(jié)后，返回至所述低酸浸出的過(guò)程，用于對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出。6.如權(quán)利要求1所述的自鋰電池中回收鋰的方法，其特征在于，所述從所述第一含鋰溶液中回收碳酸鋰產(chǎn)品的步驟包括：調(diào)節(jié)所述第一含鋰溶液的pH值至9.5-10.5,得到第一濾渣和第二含鋰溶液；向所述第二含鋰溶液中加入碳酸鈉溶液，固液分離后，得到碳酸鋰產(chǎn)品。7.如權(quán)利要求6所述的自鋰電池中回收鋰的方法，其特征在于，所述將所述除銅后液的pH值調(diào)節(jié)至1.5-2.0,溫度調(diào)節(jié)至80-95℃,加入雙氧水進(jìn)行氧化處理，氧化處理3-8小時(shí)，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液的步驟之后，還包括：將所述第一濾液的pH值調(diào)節(jié)至3.5-4.5,獲得第二濾渣和第二濾液；將所述第二濾渣返回至所述低酸浸出的過(guò)程，與所述正負(fù)極混粉一起進(jìn)行低酸浸出；3和/或，所述調(diào)節(jié)所述第一含鋰溶液的pH值至9.5-10.5,得到第一濾渣和第二含鋰溶液的步驟之后，還包括：將所述第一濾渣返回至所述低酸浸出的過(guò)程，與所述正負(fù)極混粉一起進(jìn)行低酸浸出。4自鋰電池中回收鋰的方法技術(shù)領(lǐng)域[0001]本申請(qǐng)涉及廢舊鋰離子電池回收技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種自鋰電池中回收鋰的方背景技術(shù)[0002]隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，我國(guó)已成為世界第一大新能源汽車產(chǎn)銷國(guó)，動(dòng)力蓄電池產(chǎn)銷量也逐年攀升，動(dòng)力蓄電池回收利用迫在眉睫。中國(guó)是全球最大的鋰離子電池生產(chǎn)大國(guó)，鋰離子電池行業(yè)已成為國(guó)家重點(diǎn)支持的高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)之一，而鋰離子電池行業(yè)的廢品及其生產(chǎn)廢料的處理已成為鋰離子電池行業(yè)清潔生產(chǎn)急需解決的難題。廢舊鋰離子電池屬于典型的固體廢棄物，其資源化利用不僅可以解決廢舊鋰離子電池引發(fā)的環(huán)境問(wèn)題，而且可以緩解我國(guó)戰(zhàn)略金屬資源緊缺局面，促進(jìn)我國(guó)電池行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。[0003]目前，廢舊鋰離子電池正極材料的回收方法主要為硫酸浸出的濕法冶金工藝，然失一部分鋰，導(dǎo)致回收鋰的回收率較低。發(fā)明內(nèi)容[0004]本申請(qǐng)的主要目的在于提供一種自鋰電池中回收鋰的方法，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)自鋰電池中回收鋰的回收率較低的技術(shù)問(wèn)題。[0005]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N自鋰電池中回收鋰的方法，所述自鋰電池中回收鋰的方法包括以下步驟：[0006]獲取待回收鋰電池的正負(fù)極混粉；[0007]對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣；[0008]向所述低酸浸出液中加入鐵粉，獲得除銅后液和銅金屬產(chǎn)物；[0009]對(duì)所述除銅后液進(jìn)行氧化處理，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液；[0010]對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液；[0011]從所述第一含鋰溶液中回收碳酸鋰產(chǎn)品。[0012]可選地，所述對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣的步驟包括：[0013]向所述正負(fù)極混粉中加入第一硫酸溶液和還原劑，以使得所述正負(fù)極混粉在pH值1.5-2.5的條件下，浸出3-10小時(shí)，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣。[0014]可選地，所述還原劑包括二氧化硫和/或過(guò)氧化氫，所述還原劑的添加量為正負(fù)極混粉中鈷和錳的總摩爾量的1.2-2.5倍。[0015]可選地，所述氧化固體產(chǎn)物包括黃鋰鐵礬，所述對(duì)所述除銅后液進(jìn)行氧化處理，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液的步驟包括：[0016]將所述除銅后液的pH值調(diào)節(jié)至1.5-2.0,溫度調(diào)節(jié)至80-95℃,加入雙氧水進(jìn)行氧5化處理，氧化處理3-8小時(shí)，獲得黃鋰鐵礬和第一濾液。[0017]可選地，所述對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液的步驟包括：[0018]將所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化，并將pH值調(diào)節(jié)至0.5-1.0,溫度調(diào)節(jié)至80-90℃,得到高鐵熱溶液；[0019]將所述高鐵熱溶液和中和劑加入沉淀槽中進(jìn)行中和沉淀，控制中和沉淀的反應(yīng)溫度為75-85℃,反應(yīng)pH值為2.0-3.8,控制所述沉淀槽中的混合溶液中高價(jià)鐵的濃度小于或等于1g/L,得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液。[0020]可選地，所述中和沉淀的反應(yīng)溫度為85-85℃,反應(yīng)pH值為2.5-3.5。[0022]可選地，所述對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣的[0023]向所述低酸浸出渣中加入濃度為250-300g/L的第二硫酸溶液，高酸浸出3-5小時(shí)[0024]將所述高酸浸出液進(jìn)行pH值調(diào)節(jié)后，返回至所述低酸浸出的過(guò)程，用于對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出。[0025]可選地，所述從所述第一含鋰溶液中回收碳酸鋰產(chǎn)品的步驟包括：[0026]調(diào)節(jié)所述第一含鋰溶液的pH值至9.5-10.5,得到第一濾渣和第二含鋰溶液；[0028]可選地，所述對(duì)所述除銅后液進(jìn)行氧化處理，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液的步[0029]將所述第一濾液的pH值調(diào)節(jié)至3.5-4.5,獲得第二濾渣和第二濾液；[0030]將所述第二濾渣返回至所述低酸浸出的過(guò)程，與所述正負(fù)極混粉一起進(jìn)行低酸浸[0031]本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N自鋰電池中回收鋰的方法，通過(guò)獲取待回收鋰電池的正負(fù)極混等金屬的浸出，進(jìn)而通過(guò)向所述低酸浸出液中加入鐵粉，獲得除銅后液和銅金屬產(chǎn)物，實(shí)現(xiàn)了鐵與銅的置換，進(jìn)而通過(guò)對(duì)所述除銅后液進(jìn)行氧化處理，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液，實(shí)現(xiàn)了鋰與鎳、鈷、錳等金屬的分離，進(jìn)而通過(guò)對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液，實(shí)現(xiàn)了鐵與鋰的分離，進(jìn)而通過(guò)從所述第一含鋰溶液中回收碳酸鋰產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)了鋰電池中鋰的回收。相比于硫酸浸出法回收鋰的方式，本申請(qǐng)?jiān)阡嚺c收工序中的損失，提高了自鋰電池中回收鋰的回收率，克服了現(xiàn)有技術(shù)自鋰電池中回收鋰的回收率較低的技術(shù)問(wèn)題。附圖說(shuō)明[0032]此處的附圖被并入說(shuō)明書中并構(gòu)成本說(shuō)明書的一部分，示出了符合本申請(qǐng)的實(shí)施例，并與說(shuō)明書一起用于解釋本申請(qǐng)的原理。6[0033]為了更清楚地說(shuō)明本申請(qǐng)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員而言，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。[0034]圖1為本申請(qǐng)自鋰電池中回收鋰的方法的一實(shí)施例的流程示意圖；[0035]圖2為本申請(qǐng)自鋰電池中回收鋰的方法的一種可實(shí)施方式的流程示意圖。[0036]本申請(qǐng)目的實(shí)現(xiàn)、功能特點(diǎn)及優(yōu)點(diǎn)將結(jié)合實(shí)施例，參照附圖做進(jìn)一步說(shuō)明。具體實(shí)施方式[0037]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更加明顯易懂，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其它實(shí)施例，均屬于本發(fā)明保護(hù)的范[0038]隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，我國(guó)已成為世界第一大新能源汽車產(chǎn)銷國(guó)，動(dòng)力蓄電池產(chǎn)銷量也逐年攀升，動(dòng)力蓄電池回收利用迫在眉睫。中國(guó)是全球最大的鋰離子電池生產(chǎn)大國(guó)，鋰離子電池行業(yè)已成為國(guó)家重點(diǎn)支持的高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)之一，而鋰離子電池行業(yè)的廢品及其生產(chǎn)廢料的處理已成為鋰離子電池行業(yè)清潔生產(chǎn)急需解決的難題。廢舊鋰離子電池屬于典型的固體廢棄物，其資源化利用不僅可以解決廢舊鋰離子電池引發(fā)的環(huán)境問(wèn)題，而且可以緩解我國(guó)戰(zhàn)略金屬資源緊缺局面，促進(jìn)我國(guó)電池行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。[0039]目前，廢舊鋰離子電池正極材料的回收方法主要為硫酸浸出的濕法冶金工藝。然品中及附產(chǎn)品硫酸鈉中，還會(huì)使除鋰之外的其他產(chǎn)品的品質(zhì)降低。[0040]除此之外，還可以采用還原焙燒法對(duì)廢舊鋰離子電池正負(fù)極粉料進(jìn)行處理，處理后的粉料通過(guò)水溶液浸出，得到鎳鈷錳渣和富鋰溶液，實(shí)現(xiàn)鋰與其他金屬的分離。然而，還原焙燒法一方面由于要進(jìn)行高溫焙燒作業(yè)，需要增加焙燒設(shè)備投資及焙燒成本，另一方面仍然存在鋰浸出率較低的問(wèn)題。[0041]本申請(qǐng)實(shí)施例提供一種自鋰電池中回收鋰的方法，在本申請(qǐng)自鋰電池中回收鋰的方法的一實(shí)施例中，參照?qǐng)D1,所述自鋰電池中回收鋰的方法包括：[0042]步驟S10,獲取待回收鋰電池的正負(fù)極混粉；[0043]在本實(shí)施例中，需要說(shuō)明的是，所述待回收鋰電池是指廢棄的可進(jìn)行資源回收的三元鋰電池。[0044]具體地，在收集到待回收鋰電池之后，可以對(duì)所述待回收鋰電池進(jìn)行破碎、分選、熱解、篩分等處理后得到所述待回收鋰電池的正負(fù)極混粉，獲取所述正負(fù)極混粉，用于進(jìn)行資源回收。[0045]步驟S20,對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣；[0046]在本實(shí)施例中，具體地，向所述正負(fù)極混粉中加入低濃度酸液，例如低濃度鹽酸、低濃度硝酸、低濃度硫酸等，對(duì)所述正負(fù)極混粉中的鋰進(jìn)行浸提，在浸提鋰的同時(shí)，正負(fù)極7及低酸浸出渣，其中，所述低濃度酸液的具體濃度和酸液的種類，以及所述浸提的浸提時(shí)間均可以通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定，以使得所述正負(fù)極混粉中的鋰可以充分浸出到所述低濃度酸液中，充分浸出是指鋰的浸出率高于預(yù)設(shè)浸出率閾值，所述預(yù)設(shè)浸出率閾值可以根據(jù)大數(shù)據(jù)和實(shí)際情況進(jìn)行確定，本實(shí)施例對(duì)此不加以限制，未能完全浸出的鎳、鈷、錳等金屬殘留于所述低酸浸出渣。[0047]可選地，所述對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣的步驟包括：[0048]向所述正負(fù)極混粉中加入第一硫酸溶液和還原劑，以使得所述正負(fù)極混粉在pH值1.5-2.5的條件下，浸出3-10小時(shí)，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣。[0049]在本實(shí)施例中，具體的，向所述正負(fù)極混粉中加入低濃度的第一硫酸溶液和還原劑，對(duì)所述正負(fù)極混粉中的鋰進(jìn)行浸提，以使得所述正負(fù)極混粉在pH值1.5-2.5的條件下，浸出3-10小時(shí)，例如3小時(shí)、5小時(shí)、8小時(shí)、10小時(shí)等，進(jìn)而使得所述低酸浸出渣，其中，所述第一硫酸溶液的濃度應(yīng)使得所述正負(fù)極混粉在pH值1.5-2.5的條件下進(jìn)行浸出，具體可以根據(jù)實(shí)際需要和實(shí)際測(cè)試結(jié)果等進(jìn)行確定，所述還原劑可以為二氧化硫、過(guò)氧化氫和/或抗壞血酸等，所述還原劑用于提高所述正負(fù)極混粉中鈷和錳的浸出率，所述還原劑的添加量可以根據(jù)所述正負(fù)極混粉中待還原的金屬的預(yù)估總量進(jìn)行確定，所述待還原的金屬是指所述正負(fù)極混粉中較難通過(guò)酸浸充分浸出的金屬，例如鈷、猛等，故而可以通過(guò)添加還原劑的方式提高各所述待還原的金屬的浸出率，所述待還原的金屬的預(yù)估總量可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)、大數(shù)據(jù)或?qū)嶋H測(cè)試結(jié)果等進(jìn)行確定，本實(shí)施例對(duì)此不加以限制。[0050]在一種可實(shí)施的方式中，所述第一硫酸溶液的添加量可以為所述正負(fù)極混粉質(zhì)量[0051]可選地，所述還原劑包括二氧化硫和/或過(guò)氧化氫，所述還原劑的添加量為正負(fù)極混粉中鈷和錳的總摩爾量的1.2-2.5倍。[0052]在本實(shí)施例中，所述還原劑包括二氧化硫和/或過(guò)氧化氫，所述還原劑的添加量根據(jù)所述正負(fù)極混粉中鈷和錳的總摩爾量進(jìn)行確定，所述還原劑的添加量為正負(fù)極混粉中鈷[0053]可選地，所述對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出，獲得低酸浸出液和低酸浸出渣的[0054]步驟A10,向所述低酸浸出渣中加入濃度為250-300g/L的第二硫酸溶液，高酸浸出[0055]步驟A20,將所述高酸浸出液進(jìn)行pH值調(diào)節(jié)后，返回至所述低酸浸出的過(guò)程，用于對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出。[0056]在本實(shí)施例中，具體的，低酸浸出對(duì)鋰的提取效果較好，但可能仍存在很多有價(jià)值酸浸出渣進(jìn)行提取，向所述低酸浸出渣中加入濃度為250-300g/L的第二硫酸溶液，高酸浸8時(shí)、3小時(shí)等，得到石墨渣和高酸浸出液，所但較難提取的金屬，故而，可以將所述高酸浸出液返回所述低酸浸出過(guò)程中，將所述高酸浸出液的pH值調(diào)節(jié)至所述低酸浸出所需的pH值范圍，與所述低酸浸出過(guò)程中用于浸出所述正負(fù)極混粉的低濃度酸液進(jìn)行混合后，一同用于對(duì)所述正負(fù)極混粉進(jìn)行低酸浸出。[0057]步驟S30,向所述低酸浸出液中加入鐵粉，獲得除銅后液和銅金屬產(chǎn)物；[0058]在本實(shí)施例中，具體地，向所述低酸浸出液中加入足量的鐵粉，對(duì)所述低酸浸出液中的銅離子進(jìn)行置換，置換出的銅離子以海綿銅的形式析出，固液分離后，對(duì)所述海綿銅進(jìn)行后處理即可得到銅金屬產(chǎn)物，固液分離后的液體即為除銅后液，其中，所述鐵粉的添加量應(yīng)能夠充分與銅離子發(fā)生置換反應(yīng)，為保證置換反應(yīng)的充分進(jìn)行，可以添加超過(guò)理論值的過(guò)量的鐵粉，過(guò)量的鐵粉后續(xù)可以回收后循環(huán)利用，仍可以保證較低的回收成本。[0059]步驟S40,對(duì)所述除銅后液進(jìn)行氧化處理，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液；[0060]在本實(shí)施例中，具體地，通過(guò)通入空氣、氧氣或添加氧化劑等方式，將所述除銅后液中的二價(jià)鐵氧化成三價(jià)鐵，以使得三價(jià)鐵與所述除銅后液中的鋰離子、硫酸根離子充分反應(yīng)和結(jié)合，形成氧化固體產(chǎn)物，固液分離后，即可獲得所述氧化固體產(chǎn)物和第一濾液。[0061]可選地，所述氧化固體產(chǎn)物包括黃鋰鐵礬，所述對(duì)所述除銅后液進(jìn)行氧化處理，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液的步驟包括：[0062]將所述除銅后液的pH值調(diào)節(jié)至1.5-2.0,溫度調(diào)節(jié)至80-95℃,加入雙氧水進(jìn)行氧化處理，氧化處理3-8小時(shí)，獲得黃鋰鐵礬和第一濾液。所述除銅后液的溫度調(diào)節(jié)至80-95℃,加入雙氧水對(duì)所述除銅后液中的二價(jià)鐵進(jìn)行氧化，氧三價(jià)鐵，三價(jià)鐵與所述除銅后液中的鋰離子、硫酸根離子充分反應(yīng)和結(jié)合，形成黃鋰鐵礬并[0064]可選地，所述對(duì)所述除銅后液進(jìn)行氧化處理，獲得氧化固體產(chǎn)物和第一濾液的步[0065]步驟B10,將所述第一濾液的pH值調(diào)節(jié)至3.5-4.5,獲得第二濾渣和第二濾液；[0066]步驟B20,將所述第二濾渣添加至所述低酸浸出的過(guò)程，與所述正負(fù)極混粉一起進(jìn)行低酸浸出。[0067]在本實(shí)施例中，具體的，向所述第一濾液中加入碳酸鎳和/或氫氧化鎳等中和劑，將所述第一濾液的pH值調(diào)節(jié)至3.5-4.5,以使得鐵和鋁從所述第一濾液中析出，固液分離后得到第二濾渣和第二濾液，所述第二濾液中主要為鎳、鈷、錳等金屬，可以進(jìn)一步進(jìn)行分離低酸浸出的過(guò)程，與所述正負(fù)極混粉一起進(jìn)行低酸浸出，可以減少過(guò)程中的資源損失，提高各種資源的回收率。[0068]步驟S50,對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶[0069]在本實(shí)施例中，具體地，將獲得的所述氧化固體產(chǎn)物漿化后，通過(guò)調(diào)節(jié)pH值，使得鐵和鋁從溶液中析出，充分反應(yīng)后，進(jìn)行固液分離、洗滌等處理，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶9[0070]可選地，所述對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液的步驟包括：[0071]步驟S51,將所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化，并將pH值調(diào)節(jié)至0.5-1.0,溫度調(diào)節(jié)至80-90℃,得到高鐵熱溶液；[0072]步驟S52,將所述高鐵熱溶液和中和劑加入沉淀槽中進(jìn)行中和沉淀，控制中和沉淀的反應(yīng)溫度為75-85℃,反應(yīng)pH值為2.0-3.8,控制所述沉淀槽中的混合溶液中高價(jià)鐵的濃度小于或等于1g/L,得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液。[0073]在本實(shí)施例中，具體的，將所述氧化物固體產(chǎn)物漿化后，加入pH值為0.5-1.0的第三硫酸溶液進(jìn)行充分溶解，溶解后加熱至80-90℃,得到高鐵熱溶液，其中，所述高鐵熱溶液是指含有高價(jià)鐵的熱溶液；進(jìn)而將所述高鐵熱溶液和中和劑一起以預(yù)設(shè)速度加入到沉淀槽中，控制反應(yīng)溫度處于75-85℃,反應(yīng)pH值處于2.0-3.8,針鐵礦隨著高鐵熱溶液的加入連續(xù)析出，沉淀完成后進(jìn)行固液分離、洗滌后，濾渣即為鐵鋁渣，濾液即為含鋰溶液第一含鋰溶混合溶液中高價(jià)鐵的濃度小于或等于1g/L,以確保形成穩(wěn)定的針鐵礦晶核，具體可以根據(jù)實(shí)際測(cè)試結(jié)果等進(jìn)行確定。[0074]可選地，所述中和沉淀的反應(yīng)溫度為85-85℃,反應(yīng)pH值為2.5-3.5。[0076]在一種可實(shí)施的方式中，所述對(duì)所述氧化固體產(chǎn)物進(jìn)行漿化和中和沉淀，得到鐵鋁渣和第一含鋰溶液的步驟之后，還包括：[0077]將所述鐵鋁渣回收至所述鐵粉中。[0078]在本實(shí)施例中，具體的，將所述鐵鋁渣回收至所述鐵粉中，與所述鐵粉混合后，用于置換低酸浸出液中的銅，以實(shí)現(xiàn)鐵粉的循環(huán)利用，降低自鋰電池中回收鋰的成本。[0079]步驟S60,從所述第一含鋰溶液中回收碳酸鋰產(chǎn)品。[0080]在本實(shí)施例中，具體地，對(duì)所述第一含鋰溶液進(jìn)行純化等后處理，或不進(jìn)行后處理[0081]可選地，所述從所述第一含鋰溶液中回收碳酸鋰產(chǎn)品的步驟包括：[0082]步驟S61,調(diào)節(jié)所述第一含鋰溶液的pH值至9.5-10.5,得到第一濾渣和第二含鋰溶[0083]步驟S62,向所述第二含鋰溶液中加入碳酸鈉溶液，固液分離后，得到碳酸鋰產(chǎn)品。[0084]在本實(shí)施例中，具體地，向所述第一含鋰溶液中，加入液堿或其他堿性溶液，將所液分離后，得到第二含鋰溶液和第一濾渣，向所述第二含鋰溶液中加入碳酸鈉溶液，生成碳[0085]在一種可實(shí)施的方式中，所述碳酸鈉溶液的濃度可以為250-350g/L,例如250g/L、[0086]可選地，所述調(diào)節(jié)所述第一含鋰溶液的pH值至9.5-10.5,得到第一濾渣和第二含[0087]將所述第一濾渣返回至所述低酸浸出的過(guò)程，與所述正負(fù)極混粉一起進(jìn)行低酸浸而，可以將所述第一濾渣添加至所述低酸浸出的過(guò)程，與所述正負(fù)極混粉一起進(jìn)行低酸浸[0089]在一種可實(shí)施的方式中，參照?qǐng)D2,所述自鋰電池中回收鋰的方法包括以下步驟：[0090]獲取鋰電池的電池黑粉，也即鋰電池的正負(fù)極混粉，在添加還原劑的情況下，對(duì)所述電池黑粉進(jìn)行低酸浸出。