2025年企業(yè)5S推行管理知識試題與答案一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.以下關(guān)于5S起源的描述，正確的是（）A.起源于美國工業(yè)革命時期B.由日本豐田生產(chǎn)方式（TPS）發(fā)展而來C.首次提出于德國戴姆勒-奔馳工廠D.20世紀80年代由中國臺灣企業(yè)引入大陸答案：B解析：5S起源于日本，是豐田生產(chǎn)方式（TPS）的基礎(chǔ)工具，最初用于現(xiàn)場管理優(yōu)化，后被全球制造業(yè)廣泛采用。2.在5S推行中，“紅牌作戰(zhàn)”主要應(yīng)用于哪個階段？（）A.整理（Seiri）B.整頓（Seiton）C.清掃（Seiso）D.清潔（Seiketsu）答案：A解析：紅牌作戰(zhàn)是整理階段的核心工具，通過張貼紅色標簽標記現(xiàn)場不必要物品，強制區(qū)分“必要”與“非必要”，推動冗余物資的清理。3.某車間規(guī)定“工具使用后需歸位至標識區(qū)，違者扣績效分”，這屬于5S中哪個階段的管理？（）A.整理B.整頓C.清掃D.素養(yǎng)答案：B解析：整頓的核心是“三定”（定點、定容、定量）和“三要素”（場所、方法、標識），通過規(guī)則約束實現(xiàn)物品的高效取用，題干中“歸位至標識區(qū)”符合整頓要求。4.以下哪項不屬于5S中“清掃”的核心目標？（）A.消除設(shè)備微缺陷B.明確污染源治理責任C.建立清潔標準作業(yè)流程（SOP）D.區(qū)分現(xiàn)場必要與非必要物品答案：D解析：區(qū)分必要與非必要物品是“整理”的目標，清掃的核心是通過徹底打掃發(fā)現(xiàn)并解決問題（如設(shè)備隱患、污染源），為后續(xù)清潔和素養(yǎng)奠定基礎(chǔ)。5.2025年某企業(yè)推行5S時引入“數(shù)字孿生”技術(shù)，其主要目的是（）A.替代人工檢查現(xiàn)場狀態(tài)B.實時模擬5S改善后的效益C.生成可視化的5S執(zhí)行數(shù)據(jù)看板D.自動完成物品分類與歸位答案：C解析：2025年數(shù)字化工具與5S結(jié)合的典型應(yīng)用是通過物聯(lián)網(wǎng)傳感器、AI攝像頭等采集現(xiàn)場數(shù)據(jù)，經(jīng)數(shù)字孿生技術(shù)生成實時看板（如設(shè)備清潔度、物品定置率），輔助管理層快速決策。6.以下關(guān)于“素養(yǎng)”的描述，錯誤的是（）A.素養(yǎng)是5S的最終目標，需長期培養(yǎng)B.僅需通過制度約束即可實現(xiàn)C.包括員工對5S規(guī)則的自覺遵守D.可通過定期培訓(xùn)、文化活動強化答案：B解析：素養(yǎng)的形成需要“制度約束+文化引導(dǎo)”雙輪驅(qū)動，單純依靠制度無法實現(xiàn)員工從“被動執(zhí)行”到“主動維護”的轉(zhuǎn)變。7.某企業(yè)將“每月第3周為5S改善周”寫入《現(xiàn)場管理手冊》，這屬于5S中哪個階段的標準化？（）A.整理B.整頓C.清潔D.素養(yǎng)答案：C解析：清潔（Seiketsu）的核心是將前3S（整理、整頓、清掃）的成果標準化、制度化，通過定期檢查、流程固化確保成果持續(xù)，題干中“改善周”的周期性安排屬于清潔階段的標準化措施。8.以下哪種場景最符合“整頓”的“三易”原則？（）A.倉庫內(nèi)所有物料按類別堆放在角落B.車間工具柜標注“常用工具層（1.2米高）、備用工具層（1.8米高）”C.員工每日下班前花10分鐘打掃工位D.管理層每月隨機抽查5S執(zhí)行情況答案：B解析：“三易”原則指易取、易放、易管理，工具柜按使用頻率分層（常用工具在人體工學(xué)高度）符合易取要求，是整頓階段的典型應(yīng)用。9.在5S推行中，“定點攝影”的主要作用是（）A.記錄違規(guī)行為用于處罰B.對比改善前后的現(xiàn)場狀態(tài)C.制作宣傳海報提升員工意識D.收集數(shù)據(jù)用于5S效果評估答案：B解析：定點攝影要求在同一位置、同一角度拍攝改善前后的照片，通過直觀對比展示5S成效，是推動員工參與改善的重要工具。10.某電子廠規(guī)定“物料周轉(zhuǎn)箱需使用統(tǒng)一規(guī)格，藍色箱裝合格品、黃色箱裝待檢品”，這體現(xiàn)了5S的（）A.整理B.整頓C.清掃D.清潔答案：B解析：通過統(tǒng)一容器規(guī)格（定容）和顏色標識（區(qū)分狀態(tài)）實現(xiàn)物品的高效管理，屬于整頓階段的“定容”和“標識”要求。11.以下哪項是5S推行中“素養(yǎng)”階段的關(guān)鍵指標？（）A.紅牌數(shù)量下降率B.工具定置率C.設(shè)備清潔達標率D.員工5S知識考核通過率答案：D解析：素養(yǎng)的核心是員工意識與行為習慣的養(yǎng)成，員工考核通過率直接反映其對5S規(guī)則的理解和遵守程度，是素養(yǎng)階段的關(guān)鍵指標。12.2025年某企業(yè)推行5S時，將“危險化學(xué)品存放區(qū)”納入重點管理，要求“雙人雙鎖、溫濕度實時監(jiān)控”，這主要是為了（）A.提升物料周轉(zhuǎn)效率B.符合EHS（環(huán)境、健康、安全）要求C.減少庫存積壓D.優(yōu)化空間利用率答案：B解析：2025年企業(yè)更注重5S與EHS管理的融合，危險化學(xué)品的特殊管控（雙人雙鎖、環(huán)境監(jiān)控）是通過5S保障生產(chǎn)安全的典型措施。13.以下關(guān)于“5S與精益生產(chǎn)”關(guān)系的描述，正確的是（）A.5S是精益生產(chǎn)的最終目標B.精益生產(chǎn)是5S的工具之一C.5S為精益生產(chǎn)（如JIT、TPM）提供基礎(chǔ)現(xiàn)場環(huán)境D.兩者無直接關(guān)聯(lián)答案：C解析：5S通過規(guī)范現(xiàn)場管理，減少浪費（如尋找物品的時間浪費、設(shè)備故障浪費），為精益生產(chǎn)的其他工具（準時化生產(chǎn)JIT、全員生產(chǎn)維護TPM）提供穩(wěn)定的基礎(chǔ)環(huán)境。14.某企業(yè)在5S推行中發(fā)現(xiàn)“員工認為5S是清潔工的工作”，最可能的原因是（）A.5S培訓(xùn)未覆蓋全員B.缺乏高層領(lǐng)導(dǎo)參與C.獎懲制度不明確D.現(xiàn)場標識不清晰答案：A解析：5S強調(diào)“全員參與”，若員工誤認為是清潔工的職責，說明培訓(xùn)未普及5S的全員責任意識，未讓員工理解“自己的工位自己維護”的核心。15.以下哪項不屬于5S推行中“清潔”階段的工具？（）A.5S檢查清單B.紅牌作戰(zhàn)記錄表C.責任區(qū)域看板D.改善提案制度答案：B解析：紅牌作戰(zhàn)是整理階段的工具，用于標記非必要物品；清潔階段的工具包括檢查清單（標準化檢查）、責任看板（明確區(qū)域責任人）、改善提案（持續(xù)優(yōu)化）等。二、多項選擇題（每題3分，共30分，少選得1分，錯選不得分）1.以下屬于5S中“整理”階段核心活動的有（）A.制定“必要/非必要”物品判定標準B.對非必要物品進行處置（變賣、廢棄、暫存）C.繪制現(xiàn)場定置圖D.開展紅牌作戰(zhàn)答案：ABD解析：整理的核心是“區(qū)分必要與非必要”，并處置非必要物品，紅牌作戰(zhàn)是輔助工具；繪制定置圖屬于整頓階段的活動。2.2025年企業(yè)推行5S時，可借助的數(shù)字化工具包括（）A.AI視覺識別系統(tǒng)（自動檢測物品未歸位）B.物聯(lián)網(wǎng)溫濕度傳感器（監(jiān)控倉儲環(huán)境）C.電子工票系統(tǒng)（記錄5S檢查結(jié)果）D.3D建模軟件（模擬現(xiàn)場改善方案）答案：ABCD解析：2025年數(shù)字化工具與5S的融合體現(xiàn)在數(shù)據(jù)采集（傳感器）、智能檢測（AI視覺）、流程管理（電子工票）、方案驗證（3D建模）等多環(huán)節(jié)。3.以下關(guān)于“素養(yǎng)”培養(yǎng)的正確做法有（）A.將5S納入新員工入職培訓(xùn)必修內(nèi)容B.每月評選“5S標兵”并給予物質(zhì)獎勵C.管理層以身作則，定期參與現(xiàn)場清掃D.僅在生產(chǎn)部門推行5S，辦公室不要求答案：ABC解析：素養(yǎng)需全員參與（包括辦公室），管理層示范、培訓(xùn)、激勵是關(guān)鍵，D選項錯誤。4.5S推行中“整頓”的“三定”原則包括（）A.定點（放置位置）B.定容（容器規(guī)格）C.定量（存放數(shù)量）D.定人（責任人）答案：ABC解析：“三定”指定點、定容、定量；定人屬于責任劃分，是清潔階段的要求。5.以下哪些現(xiàn)象屬于5S需要改善的“浪費”？（）A.員工尋找工具耗時10分鐘/天B.設(shè)備表面積灰導(dǎo)致故障停機C.倉庫積壓3個月未使用的原材料D.車間通道被物料占用導(dǎo)致搬運繞路答案：ABCD解析：5S通過消除“尋找浪費”（A）、“故障浪費”（B）、“庫存浪費”（C）、“搬運浪費”（D）提升效率。6.5S推行失敗的常見原因包括（）A.僅靠行政命令推動，缺乏員工參與B.階段性運動式推進，未標準化C.高層領(lǐng)導(dǎo)重視但中層執(zhí)行不力D.只關(guān)注現(xiàn)場整潔，忽視效率提升答案：ABCD解析：ABCD均為5S推行中常見的失敗因素，需通過全員參與、標準化、層級聯(lián)動、目標導(dǎo)向避免。7.以下關(guān)于“5S與6S”關(guān)系的描述，正確的有（）A.6S=5S+安全（Safety）B.6S更強調(diào)生產(chǎn)過程中的風險控制C.2025年制造業(yè)更傾向于推行6SD.5S是6S的基礎(chǔ)，6S是5S的延伸答案：ABCD解析：6S在5S基礎(chǔ)上增加“安全”，更符合現(xiàn)代企業(yè)對EHS的重視，2025年制造業(yè)普遍將安全納入現(xiàn)場管理體系。8.某企業(yè)推行5S后，可能出現(xiàn)的積極變化有（）A.訂單交付周期縮短B.員工工傷率下降C.客戶驗廠通過率提高D.設(shè)備綜合效率（OEE）提升答案：ABCD解析：5S通過減少浪費（縮短交付周期）、規(guī)范操作（降低工傷）、改善現(xiàn)場形象（提高驗廠通過率）、減少設(shè)備故障（提升OEE）帶來綜合效益。9.以下屬于5S中“清掃”階段成果的有（）A.制定《設(shè)備日常清掃檢查表》B.發(fā)現(xiàn)并修復(fù)設(shè)備松動螺絲C.確定車間衛(wèi)生責任區(qū)劃分D.清理長期堆積的鐵屑廢料答案：AB解析：清掃的核心是“通過打掃發(fā)現(xiàn)問題并解決”，A（標準化）和B（解決設(shè)備隱患）是成果；C（責任劃分）屬于清潔階段，D（清理廢料）屬于整理階段。10.2025年企業(yè)推行5S時，需重點關(guān)注的新趨勢包括（）A.與ESG（環(huán)境、社會、治理）目標結(jié)合B.通過元宇宙技術(shù)進行虛擬5S培訓(xùn)C.引入機器人執(zhí)行重復(fù)性清掃任務(wù)D.僅關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場，忽略辦公區(qū)域答案：ABC解析：2025年5S管理向綠色化（ESG）、智能化（機器人）、數(shù)字化（元宇宙培訓(xùn)）延伸，D選項違背“全員參與”原則，不符合趨勢。三、判斷題（每題1分，共10分，正確打√，錯誤打×）1.5S僅適用于制造業(yè)，服務(wù)業(yè)（如辦公室、醫(yī)院）無法推行。（）答案：×解析：5S是通用的現(xiàn)場管理工具，已廣泛應(yīng)用于辦公室（文件整理）、醫(yī)院（醫(yī)療設(shè)備管理）等場景。2.整理的核心是“將物品擺放整齊”。（）答案：×解析：整理的核心是“區(qū)分必要與非必要”，整頓才是“擺放整齊”。3.5S推行中，“清潔”是“清掃”的結(jié)果，無需額外制定標準。（）答案：×解析：清潔需要將前3S的成果標準化（如檢查標準、責任制度），確保長期維持，并非僅靠清掃即可。4.員工素養(yǎng)的提升只需通過罰款等懲罰措施即可實現(xiàn)。（）答案：×解析：素養(yǎng)需“激勵+約束”結(jié)合，單純懲罰會導(dǎo)致員工抵觸，無法形成自覺習慣。5.2025年企業(yè)可通過AI攝像頭自動識別未歸位的工具，并發(fā)送提醒至責任人手機，這屬于5S的數(shù)字化應(yīng)用。（）答案：√解析：通過智能設(shè)備實現(xiàn)現(xiàn)場問題的自動檢測與反饋，是2025年5S數(shù)字化的典型場景。6.5S推行中，“紅牌”只能由管理層張貼，員工無權(quán)參與。（）答案：×解析：紅牌作戰(zhàn)應(yīng)鼓勵全員參與（如員工可對部門內(nèi)非必要物品貼紅牌），提升參與感。7.某車間將“每日下班前10分鐘5S活動”寫入考勤制度，這屬于素養(yǎng)階段的制度化。（）答案：√解析：通過制度固定日常5S行為，推動習慣養(yǎng)成，是素養(yǎng)階段的關(guān)鍵措施。8.5S推行的最終目標是“現(xiàn)場干凈整潔”。（）答案：×解析：5S的最終目標是通過現(xiàn)場規(guī)范提升效率、質(zhì)量、安全，培養(yǎng)員工素養(yǎng)，“干凈整潔”是表象。9.設(shè)備清掃只需關(guān)注表面清潔，無需檢查內(nèi)部運行狀態(tài)。（）答案：×解析：清掃的核心是“通過打掃發(fā)現(xiàn)問題”，如設(shè)備內(nèi)部異響、螺絲松動等，需同步檢查。10.5S與ISO9001質(zhì)量管理體系無關(guān)，無需融合。（）答案：×解析：5S是ISO9001中“現(xiàn)場管理”的具體實踐，兩者可通過文件整合（如將5S檢查納入質(zhì)量體系審核）提升管理效率。四、簡答題（每題6分，共30分）1.請簡述5S中“整理”與“整頓”的區(qū)別與聯(lián)系。答案：區(qū)別：整理（Seiri）的核心是“區(qū)分必要與非必要”，通過紅牌作戰(zhàn)、制定判定標準，清理現(xiàn)場冗余物品；整頓（Seiton）的核心是“將必要物品高效定位”，通過“三定”（定點、定容、定量）和“三要素”（場所、方法、標識）實現(xiàn)快速取用。聯(lián)系：整理是整頓的前提，只有先清除非必要物品，才能對剩余必要物品進行合理整頓；整頓是整理的延伸，通過規(guī)范管理鞏固整理成果，避免物品再次雜亂。2.2025年企業(yè)推行5S時，如何利用數(shù)字化工具提升推行效果？請列舉3種工具并說明其應(yīng)用場景。答案：（1）AI視覺識別系統(tǒng)：在車間安裝攝像頭，通過AI算法自動識別未歸位的工具、超量堆積的物料，實時推送預(yù)警信息至責任人手機，減少人工檢查成本，提升問題響應(yīng)速度。（2）物聯(lián)網(wǎng)傳感器：在倉儲區(qū)部署溫濕度、粉塵傳感器，數(shù)據(jù)實時上傳至5S管理平臺，當環(huán)境參數(shù)超標（如化學(xué)品倉庫濕度＞60%）時自動觸發(fā)警報，輔助清掃階段的環(huán)境管控。（3）數(shù)字孿生看板：通過3D建模還原車間現(xiàn)場，集成5S檢查數(shù)據(jù)（如定置率92%、清潔達標率85%），管理層可通過看板直觀掌握各區(qū)域5S執(zhí)行情況，針對性制定改善計劃。3.某企業(yè)推行5S3個月后，出現(xiàn)“員工初期積極參與，后期熱情下降，現(xiàn)場問題反彈”，請分析可能原因并提出改進措施。答案：可能原因：（1）僅依賴短期激勵（如初期獎勵），未建立長期制度化的考核機制；（2）5S成果未與員工利益掛鉤（如未納入績效），缺乏持續(xù)動力；（3）管理層參與度下降，員工認為“5S是形式主義”；（4）未將前3S（整理、整頓、清掃）標準化，成果未固化。改進措施：（1）將5S執(zhí)行情況納入員工月度績效考核（占比10%-15%），與獎金、晉升掛鉤；（2）管理層每周參與“5S現(xiàn)場辦公”（如總經(jīng)理帶隊檢查），傳遞重視信號；（3）制定《5S日常檢查表》《責任區(qū)域圖》，明確各崗位每日、每周、每月的5S任務(wù)，實現(xiàn)標準化；（4）開展“5S改善提案”活動，對有效建議給予獎勵（如現(xiàn)金、榮譽稱號），激發(fā)員工自主改善意識。4.請簡述5S中“素養(yǎng)”的培養(yǎng)路徑，并說明關(guān)鍵動作。答案：培養(yǎng)路徑：從“被動執(zhí)行”到“主動維護”，最終形成“自覺習慣”。關(guān)鍵動作：（1）培訓(xùn)滲透：新員工入職必學(xué)《5S操作手冊》，定期開展“5S案例分享會”（如優(yōu)秀員工經(jīng)驗分享）；（2）制度約束：制定《5S違規(guī)處罰細則》（如工具未歸位扣10分/次）和《5S獎勵標準》（如連續(xù)3個月達標獎勵200元）；（3）文化引導(dǎo)：設(shè)置“5S文化墻”展示改善前后對比圖，每月評選“5S之星”并頒發(fā)流動紅旗；（4）管理層示范：經(jīng)理級以上人員每月參與1次一線5S活動（如倉庫整理），樹立榜樣。5.請說明5S與“消除浪費”的關(guān)系，并列舉5S中可消除的3類浪費。答案：關(guān)系：5S是消除現(xiàn)場浪費的基礎(chǔ)工具，通過規(guī)范現(xiàn)場管理，減少因混亂、無序?qū)е碌母黝惱速M，為精益生產(chǎn)（消除七大浪費）提供支撐?？上睦速M：（1）尋找浪費：通過整頓（定置管理）減少員工尋找工具、物料的時間；（2）等待浪費：通過整理（清除冗余物料）優(yōu)化物流路徑，減少搬運等待；（3）故障浪費：通過清掃（設(shè)備深度清潔）發(fā)現(xiàn)并解決設(shè)備隱患（如潤滑不足），減少停機時間；（4）庫存浪費：通過整理（區(qū)分必要/非必要）清理長期積壓物資，降低庫存成本（任選3類即可）。五、案例分析題（共20分）案例背景：某汽車零部件制造企業(yè)（以下簡稱A公司）成立于2010年，主要生產(chǎn)汽車剎車盤，現(xiàn)有員工300人，車間面積5000㎡。2025年3月，A公司引入5S管理，但推行3個月后效果不佳：-機加工區(qū)：物料架上混放著合格品、待檢品、報廢品，標識牌模糊不清；-裝配區(qū)：工具車中工具雜亂，員工反映“找扳手要翻5分鐘”；-倉庫：角落堆積2019年采購的閑置模具，從未使用；-員工反饋：“5S就是打掃衛(wèi)生，和我們工資沒關(guān)系”“領(lǐng)導(dǎo)檢查時搞突擊，平時沒人管”。問題：1.請結(jié)合5S理論，分析A公司當前存在的問題對應(yīng)5S的哪些階段？（8分）2.針對上述問題，提出具體的改善措施（12分）。答案：1.問題對應(yīng)5S階段分析：（1）機加工區(qū)物料混放、標識模糊：屬于整頓（Seiton）階段問題，未做到“三定”（定點、定容、定量）和清晰標識；（2）裝配區(qū)工具雜亂、尋找時間長：屬于整頓階段問題，未對工具進行分類定置，不符合“三易”（易取、易放、易管理）原則；（3）倉庫閑置模具堆積：屬于整理（Seiri）階段問題，未區(qū)分“必要/非必要”物品，未對非必要物品（閑置模具）進行處置；（4）員工認為“5S是打掃衛(wèi)生”“檢查時突擊”：屬于素養(yǎng)（Shitsuke）階段問題，員工對5S理解片面，未形成日常維護習慣，管理層未建立常態(tài)化機制。2.具體改善措施：（1）整理階段（針對倉庫閑置模具）：-制定《必要物品判定標準》（如“1年內(nèi)未使用的模具為非必要”），組織跨部門（生產(chǎn)、倉儲、財務(wù)）評審閑置模具，區(qū)分可變賣（聯(lián)系二手設(shè)備商）、可報廢（按流程處理）、需暫存（特殊訂單備用，單獨區(qū)域存放）；-開展“紅牌作戰(zhàn)”：全員參與對車間、倉庫貼紅牌（非必要物品），每周五集中清理，拍照記錄改善前后對比。（2）整頓階段（針對機加工區(qū)、裝配區(qū)）：-機加工區(qū)：按“合格品（綠色標識）、待檢品（黃色標識）、