鉛管焊接專項施工方案一、施工準(zhǔn)備（一）作業(yè)環(huán)境搭建作業(yè)區(qū)域需滿足≥14平方米的獨立空間要求，地面采用環(huán)氧樹脂防腐處理并設(shè)置2%排水坡度。配置1.5米高防腐木制下料平臺（承重≥500kg），平臺表面平整度誤差控制在±2mm/m。強制通風(fēng)系統(tǒng)采用下吸式通風(fēng)罩（風(fēng)量≥800m3/h），通過鍍鋅鋼板風(fēng)道連接至室外高空排放，風(fēng)速保持在0.8-1.2m/s。設(shè)置獨立的鉛作業(yè)隔離區(qū)，采用2米高彩鋼板圍護，出入口處配備洗眼器（距作業(yè)點≤15m）及鉛污染專用洗手池。（二）材料準(zhǔn)備與驗收鉛管材料硬鉛管（Pb99.994）：直徑50-200mm，壁厚4-12mm，彎曲度≤1.5mm/m，表面無氧化皮、裂紋等缺陷軟鉛管（Pb99.97）：直徑20-80mm，壁厚2-6mm，延伸率≥35%，進行壓扁試驗時不應(yīng)出現(xiàn)裂紋焊接材料焊料：Sn60-Pb40共晶焊錫（熔點183℃），焊絲直徑1.2-3.0mm，內(nèi)含2%松香助焊劑補料：純鉛條（Pb99.99），規(guī)格5×20mm，用于厚度≥6mm的鉛管填充焊劑：RMA型松脂焊劑，酸值≤0.2mgKOH/g，固體含量≥25%驗收標(biāo)準(zhǔn)所有材料需提供出廠合格證，鉛管化學(xué)成分按GB/T469標(biāo)準(zhǔn)檢測，焊料符合GB3131要求，每批次抽樣3%進行熔點測試（允許偏差±5℃）。（三）設(shè)備調(diào)試焊接系統(tǒng)H01-6型焊炬配1號焊嘴，火焰溫度控制在350-450℃乙炔發(fā)生器壓力0.05-0.1MPa，配備回火防止器氧氣減壓閥輸出壓力0.2-0.3MPa，流量計精度±2%輔助工具木槌（硬木材質(zhì)，重量500g）銅刮刀（刃口角度30°）鉛制模具（根據(jù)管徑定制，內(nèi)徑比管子大1-2mm）測溫儀（量程0-600℃，精度±1℃）設(shè)備調(diào)試完成后進行試焊，在6mm厚鉛板上焊接300mm長試板，檢查焊道成形及熔深（要求≥母材厚度的60%）。二、焊接工藝實施（一）管口預(yù)處理表面清理用銅絲刷去除氧化層，再用刮刀清理至露出金屬光澤，清理范圍為管口兩側(cè)各50mm。油污采用酒精擦拭，禁用含氯溶劑。坡口加工壁厚＜4mm：I型坡口，對口間隙0.5-1mm壁厚4-8mm：V型坡口，角度60°±5°，鈍邊1-2mm壁厚＞8mm：X型坡口，根部間隙2mm，對稱加工組對要求采用專用對口器固定，錯邊量≤0.2倍壁厚且≤2mm，直線度偏差≤1mm/m。定位焊長度15-20mm，間距100-150mm，采用三點對稱定位。（二）主要焊接方法1.滾動焊接（適用于水平活動管）操作流程：（1）將對口后的鉛管置于滾輪架上，調(diào)整轉(zhuǎn)速0.5-1r/min（2）第一層（封底焊）：不加焊絲，火焰垂直加熱坡口根部至暗紅色（約300℃），待鉛材微熔后用木刀推壓形成熔池，確保完全熔合（3）填充層：采用直徑2mm焊絲，焊炬傾斜45°，火焰外焰加熱焊絲，送絲速度20-30mm/s，層間溫度控制≤150℃（4）蓋面層：高出管表面2-3mm，焊道寬度為坡口寬度+2-4mm，采用鋸齒形運條關(guān)鍵參數(shù)：|管壁厚度（mm）|焊接層數(shù)|焊接電流（A）|焊接速度（cm/min）||----------------|----------|---------------|--------------------||4-6|2|80-100|15-20||6-10|3-4|100-120|12-15|2.承插焊接（適用于垂直固定管）喇叭口制作：（1）將下管端加熱至120-150℃（表面呈暗褐色）（2）用錐形木模（錐度1:5）緩慢旋入管口，擴張至內(nèi)徑為上管外徑+1.5mm（3）冷卻后修整喇叭口，角度控制在60°±3°焊接步驟：（1）插入深度為管徑的1.5-2倍，間隙均勻分布（0.3-0.5mm）（2）自下而上分兩道焊接：第一道（內(nèi)側(cè)）：火焰指向承插間隙，不加焊絲，形成根部焊道第二道（外側(cè)）：用2mm焊絲填滿喇叭口，焊后用木槌輕敲使焊縫致密3.割蓋焊接（適用于大直徑固定管）II型割蓋操作：（1）在對接縫上部割去1/2管徑的弧形蓋板，長度為管徑的1.5倍（2）管內(nèi)放置鉛制墊板（厚度5mm），與管壁間隙≤0.5mm（3）焊接順序：管內(nèi)仰焊（從底部中心向兩側(cè)推進）過渡點焊接（管內(nèi)外焊道連接，重疊長度≥10mm）蓋板回裝后進行V型坡口焊接質(zhì)量控制：管內(nèi)焊縫余高≤2mm，表面粗糙度Ra≤12.5μm，蓋板焊接后進行煤油滲透試驗（30min無滲漏）。（三）特殊工況處理低溫環(huán)境（＜5℃）采用電加熱帶預(yù)熱，溫度升至80-100℃，焊接過程中保持層間溫度≥50℃。狹小空間作業(yè)使用微型焊炬（焊嘴直徑0.8mm），配合鏡面反射觀察熔池，必要時采用局部排風(fēng)（風(fēng)量≥500m3/h）。異種材質(zhì)連接鉛管與鋼法蘭連接時，采用鉛制過渡接頭，先焊接鉛-鉛部分，再用螺栓固定法蘭，接縫處填充鉛油麻絲。三、質(zhì)量檢驗（一）外觀檢查焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣，咬邊深度≤0.5mm焊道連續(xù)均勻，寬度偏差±1mm，余高2-3mm（蓋面層）表面呈銀白色或淡灰色，無氧化黑斑幾何尺寸用樣板檢查焊縫成形，錯邊量≤10%壁厚，接口橢圓度≤2mm。（二）無損檢測滲透試驗采用著色滲透法（GB/T15822.1），施加顯像劑后觀察30min，無顯示痕跡為合格。氣密性試驗對焊接完成的管道分段進行0.2MPa氣壓試驗，保壓30min，壓力降≤0.02MPa。力學(xué)性能每100道焊縫制作1組拉伸試樣（GB/T2651），抗拉強度≥10MPa，斷口位置應(yīng)位于母材。（三）缺陷修復(fù)氣孔處理直徑＜2mm的氣孔可采用銅針剔除后補焊，直徑≥2mm需挖成V型坡口（深度≥氣孔直徑1.5倍），分層補焊。未熔合修復(fù)沿缺陷邊緣5mm處開出U型坡口，角度60°，底部半徑2mm，采用手工熱補法，補焊后打磨平整。修復(fù)記錄所有修復(fù)需記錄位置、尺寸、工藝參數(shù)，同一部位修復(fù)不得超過2次。四、安全與環(huán)保措施（一）個人防護呼吸系統(tǒng)防護佩戴電動送風(fēng)呼吸器（過濾效率≥95%）每工作2小時更換濾毒盒（含活性炭+鉛過濾器）身體防護鉛防護圍裙（鉛當(dāng)量0.25mmPb）丁腈橡膠手套（厚度0.5mm）護目鏡（防紫外線+側(cè)防護）衛(wèi)生管理作業(yè)前進行鉛防護培訓(xùn)，工作期間禁止飲食，下班后用EDTA洗手液清洗，每周進行尿鉛檢測（限值＜0.39μmol/L）。（二）作業(yè)安全防火防爆乙炔瓶距明火≥10m，與氧氣瓶間距≥5m作業(yè)區(qū)配備2具8kg干粉滅火器，設(shè)置“禁止煙火”標(biāo)識鉛蒸汽控制實時監(jiān)測鉛濃度（報警閾值0.05mg/m3），超標(biāo)時自動啟動備用通風(fēng)系統(tǒng)，作業(yè)人員立即撤離。應(yīng)急處理配備10%依地酸二鈉鈣溶液（用于鉛中毒急救），設(shè)置急救箱及應(yīng)急淋浴裝置，緊急聯(lián)系人及醫(yī)院信息張貼于作業(yè)區(qū)入口。（三）廢棄物處理鉛渣回收焊接廢料（鉛渣、廢焊絲）裝入防滲鉛桶（厚度1mm），交由有資質(zhì)單位處理，轉(zhuǎn)移聯(lián)單保存3年。廢水處理洗手廢水經(jīng)pH調(diào)節(jié)池（加NaOH至pH8-9）預(yù)處理后，進入含鉛廢水處理系統(tǒng)（采用硫化物沉淀法，處理后鉛濃度≤0.1mg/L）。環(huán)境監(jiān)測每月檢測作業(yè)場所地面鉛塵（限值0.05mg/100cm2），周邊土壤每年采樣分析，執(zhí)行GBZ1-2010工業(yè)場所有害因素職業(yè)接觸限值。五、施工組織（一）人員配置崗位人數(shù)資質(zhì)要求職責(zé)范圍焊工2特種作業(yè)操作證（鉛焊）負責(zé)焊接操作及過程自檢質(zhì)檢員1無損檢測Ⅱ級證書焊縫檢驗及質(zhì)量記錄安全員1注冊安全工程師防護措施監(jiān)督及應(yīng)急管理材料員1材料檢驗員資格證材料驗收與發(fā)放（二）進度計劃準(zhǔn)備階段（3天）：材料驗收、設(shè)備調(diào)試、場地布置預(yù)制階段（7天）：直管焊接、管件預(yù)制安裝階段（10天）：現(xiàn)場組對、固定口焊接檢驗階段（3天）：無損檢測、系統(tǒng)試驗驗收交付（2天）：資料整理、竣工移交（三）質(zhì)量保證體系建立三級檢驗