廣西梧州市2025年質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場(chǎng)管理工程師)題庫(kù)及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.精益現(xiàn)場(chǎng)管理中，“5S”活動(dòng)的核心目標(biāo)是：A.提升設(shè)備利用率B.營(yíng)造整潔的工作環(huán)境C.通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化減少浪費(fèi)D.降低員工勞動(dòng)強(qiáng)度答案：C解析：5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）的本質(zhì)是通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的標(biāo)準(zhǔn)化管理，消除因無(wú)序、冗余、低效操作帶來(lái)的浪費(fèi)，最終實(shí)現(xiàn)效率與質(zhì)量的提升。營(yíng)造整潔環(huán)境（B）是表象，核心是標(biāo)準(zhǔn)化（C）。2.以下哪項(xiàng)不屬于“七大浪費(fèi)”中的內(nèi)容？A.過(guò)量生產(chǎn)B.搬運(yùn)C.技能不足D.等待答案：C解析：精益生產(chǎn)的“七大浪費(fèi)”包括過(guò)量生產(chǎn)、等待、搬運(yùn)、過(guò)度加工、庫(kù)存、動(dòng)作、不良品。技能不足屬于人員能力問(wèn)題，不屬于直接定義的浪費(fèi)類型。3.快速換模（SMED）的關(guān)鍵步驟是：A.縮短換?？倳r(shí)間B.將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)C.增加換模工具數(shù)量D.提高換模人員速度答案：B解析：SMED的核心是通過(guò)區(qū)分“內(nèi)部作業(yè)”（必須停機(jī)完成的步驟）和“外部作業(yè)”（可在設(shè)備運(yùn)行時(shí)完成的準(zhǔn)備），將盡可能多的內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)為外部作業(yè)，從而減少停機(jī)時(shí)間，而非單純追求速度（D）或工具數(shù)量（C）。4.目視化管理的主要作用是：A.讓問(wèn)題“一目了然”B.替代書面記錄C.降低員工培訓(xùn)成本D.提升車間美觀度答案：A解析：目視化管理通過(guò)顏色、標(biāo)識(shí)、圖表等直觀手段，使現(xiàn)場(chǎng)異常（如庫(kù)存超標(biāo)、設(shè)備故障）、標(biāo)準(zhǔn)（如操作流程）、目標(biāo)（如生產(chǎn)進(jìn)度）等信息快速被識(shí)別，核心是“顯性化問(wèn)題”（A）。5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardWork）的三要素是：A.節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品B.設(shè)備參數(shù)、人員配置、安全規(guī)范C.質(zhì)量要求、效率目標(biāo)、成本控制D.工具清單、操作步驟、檢查點(diǎn)答案：A解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素為：節(jié)拍時(shí)間（TaktTime，滿足客戶需求的生產(chǎn)節(jié)奏）、作業(yè)順序（員工操作的最佳路徑）、標(biāo)準(zhǔn)在制品（工序間維持穩(wěn)定生產(chǎn)的最小庫(kù)存量）。6.TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的“全員”指的是：A.生產(chǎn)部門全體員工B.設(shè)備管理部門全體員工C.企業(yè)所有部門和人員D.一線操作員工答案：C解析：TPM強(qiáng)調(diào)“全系統(tǒng)、全效率、全員參與”，涉及生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量、管理等所有部門，而非僅生產(chǎn)或設(shè)備部門（A/B）。7.價(jià)值流圖（VSM）分析中，“增值時(shí)間”指的是：A.客戶愿意支付的操作時(shí)間B.設(shè)備運(yùn)行的總時(shí)間C.員工實(shí)際操作的時(shí)間D.產(chǎn)品在工序間的移動(dòng)時(shí)間答案：A解析：增值時(shí)間是客戶認(rèn)為有價(jià)值的、直接改變產(chǎn)品形態(tài)或功能的操作時(shí)間（如加工、組裝），其余為非增值時(shí)間（如等待、搬運(yùn)）。8.防錯(cuò)技術(shù)（Poka-Yoke）的核心思想是：A.依靠員工責(zé)任心避免錯(cuò)誤B.設(shè)計(jì)工裝或流程使錯(cuò)誤無(wú)法發(fā)生C.增加檢驗(yàn)環(huán)節(jié)篩選不良品D.通過(guò)培訓(xùn)減少人為失誤答案：B解析：防錯(cuò)技術(shù)通過(guò)物理限制（如限位裝置）、自動(dòng)檢測(cè)（如傳感器報(bào)警）等方式，從源頭防止錯(cuò)誤發(fā)生，而非依賴檢驗(yàn)（C）或人為控制（A/D）。9.以下哪項(xiàng)是“看板管理”的基本原則？A.前工序按后工序需求生產(chǎn)B.盡可能多生產(chǎn)備用庫(kù)存C.所有工序同時(shí)啟動(dòng)生產(chǎn)D.由生產(chǎn)計(jì)劃部門統(tǒng)一分配生產(chǎn)任務(wù)答案：A解析：看板管理遵循“后工序拉動(dòng)”原則，后工序通過(guò)看板（如取貨看板、生產(chǎn)指示看板）向前工序傳遞需求信息，前工序僅按看板數(shù)量生產(chǎn)，避免過(guò)量生產(chǎn)（B）。10.持續(xù)改進(jìn)（Kaizen）的關(guān)鍵特征是：A.大規(guī)模技術(shù)改造B.全員參與的小步改進(jìn)C.依賴外部專家指導(dǎo)D.一次性解決所有問(wèn)題答案：B解析：Kaizen強(qiáng)調(diào)“持續(xù)、漸進(jìn)、全員參與”，通過(guò)一線員工的日常小改進(jìn)（如優(yōu)化操作步驟、減少浪費(fèi)）積累整體效益，而非大規(guī)模變革（A）或依賴外部（C）。二、簡(jiǎn)答題（每題8分，共40分）1.簡(jiǎn)述實(shí)施5S管理的主要步驟及各步驟的核心目標(biāo)。答：5S管理的實(shí)施分為五個(gè)步驟，各步驟核心目標(biāo)如下：（1）整理（Seiri）：區(qū)分現(xiàn)場(chǎng)“必要”與“不必要”物品，清除冗余（如長(zhǎng)期不用的工具、過(guò)期文件），目標(biāo)是減少空間浪費(fèi)，聚焦關(guān)鍵資源。（2）整頓（Seiton）：對(duì)必要物品進(jìn)行定置、定量管理（如“三定”：定點(diǎn)、定容、定量），目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)“30秒內(nèi)取放”，提升操作效率。（3）清掃（Seiso）：徹底清理現(xiàn)場(chǎng)灰塵、油污，排查設(shè)備隱患（如松動(dòng)螺絲、泄漏點(diǎn)），目標(biāo)是消除污染源，確保設(shè)備正常運(yùn)行。（4）清潔（Seiketsu）：將前3S的成果標(biāo)準(zhǔn)化（如制定清掃檢查表、責(zé)任區(qū)域圖），目標(biāo)是通過(guò)制度維持現(xiàn)場(chǎng)狀態(tài)，避免“回潮”。（5）素養(yǎng)（Shitsuke）：通過(guò)培訓(xùn)、考核、文化引導(dǎo)，使員工養(yǎng)成按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的習(xí)慣，目標(biāo)是將5S從“強(qiáng)制執(zhí)行”轉(zhuǎn)化為“自覺(jué)行為”。2.如何通過(guò)PDCA循環(huán)實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量改進(jìn)？請(qǐng)結(jié)合具體場(chǎng)景說(shuō)明。答：PDCA（計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-處理）循環(huán)是持續(xù)改進(jìn)的通用方法，應(yīng)用于現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量改進(jìn)時(shí)步驟如下（以某梧州食品廠包裝工序漏裝問(wèn)題為例）：（1）計(jì)劃（Plan）：分析問(wèn)題——統(tǒng)計(jì)近1個(gè)月漏裝數(shù)據(jù)（占比3.2%），通過(guò)魚骨圖找出可能原因（包裝機(jī)傳感器靈敏度低、員工操作疲勞、物料擺放混亂）；設(shè)定目標(biāo)（1個(gè)月內(nèi)漏裝率降至1%）；制定對(duì)策（更換傳感器、增加輪崗、整頓物料區(qū)）。（2）執(zhí)行（Do）：實(shí)施對(duì)策——更換設(shè)備傳感器（第1周）、推行2小時(shí)輪崗制（第2周）、按“使用頻率”重新擺放物料（第3周）。（3）檢查（Check）：驗(yàn)證效果——第4周統(tǒng)計(jì)漏裝率（0.8%），達(dá)標(biāo)；同時(shí)收集員工反饋（輪崗后疲勞感降低）。（4）處理（Act）：標(biāo)準(zhǔn)化——將傳感器維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)、輪崗制度、物料定置圖納入作業(yè)指導(dǎo)書；遺留問(wèn)題（偶發(fā)漏裝可能與包裝膜材質(zhì)有關(guān)）轉(zhuǎn)入下一個(gè)PDCA循環(huán)。3.簡(jiǎn)述標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別，并說(shuō)明如何制定有效的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件。答：（1）區(qū)別：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardWork）是“為實(shí)現(xiàn)高效、安全、質(zhì)量穩(wěn)定的最佳操作方式”，強(qiáng)調(diào)“結(jié)果導(dǎo)向”（如節(jié)拍時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)在制品）；作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（WorkStandard）是“規(guī)定操作步驟、參數(shù)的文件”，強(qiáng)調(diào)“過(guò)程規(guī)范”（如“先開機(jī)預(yù)熱5分鐘，再調(diào)節(jié)溫度至180℃”）。（2）制定有效標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件的步驟：①測(cè)定當(dāng)前節(jié)拍時(shí)間（根據(jù)客戶需求計(jì)算）；②觀察員工實(shí)際操作，記錄增值與非增值動(dòng)作；③消除浪費(fèi)（如合并多余步驟、縮短移動(dòng)距離），設(shè)計(jì)最優(yōu)作業(yè)順序；④確定工序間標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量（避免過(guò)量庫(kù)存）；⑤與一線員工討論確認(rèn)（確保可操作性）；⑥定期更新（如設(shè)備升級(jí)、工藝變更后重新修訂）。4.某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)存在“設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間長(zhǎng)”問(wèn)題，作為精益工程師，應(yīng)如何應(yīng)用TPM工具分析并改善？答：（1）分析階段：①收集數(shù)據(jù)：統(tǒng)計(jì)近3個(gè)月設(shè)備故障類型（如機(jī)械磨損占40%、電氣故障占30%、操作失誤占20%、其他占10%）；②定位關(guān)鍵問(wèn)題：機(jī)械磨損（如軸承、齒輪）為主要原因；③根因分析：通過(guò)“5Why法”追問(wèn)——軸承磨損→潤(rùn)滑不足→潤(rùn)滑周期未明確→設(shè)備維護(hù)計(jì)劃缺失→TPM自主維護(hù)未落實(shí)。（2）改善階段：①自主維護(hù)（OperatorMaintenance）：培訓(xùn)員工日常點(diǎn)檢（如檢查油位、清潔濾網(wǎng)），制定“設(shè)備點(diǎn)檢表”（含項(xiàng)目、標(biāo)準(zhǔn)、頻率）；②專業(yè)維護(hù)（ProfessionalMaintenance）：設(shè)備部門制定定期潤(rùn)滑計(jì)劃（每500小時(shí)加注潤(rùn)滑油）、更換易損件周期（軸承每2000小時(shí)更換）；③計(jì)劃維護(hù)（PlannedMaintenance）：通過(guò)預(yù)知性維護(hù)（如振動(dòng)監(jiān)測(cè)、油液分析）提前發(fā)現(xiàn)隱患；④效果驗(yàn)證：3個(gè)月后故障停機(jī)時(shí)間從每月48小時(shí)降至12小時(shí)，設(shè)備綜合效率（OEE）從65%提升至82%。5.價(jià)值流圖（VSM）分析的主要步驟是什么？繪制當(dāng)前狀態(tài)圖時(shí)需收集哪些關(guān)鍵數(shù)據(jù)？答：（1）主要步驟：①確定分析范圍（如從原材料入庫(kù)到成品發(fā)貨的全流程）；②繪制當(dāng)前狀態(tài)圖（收集現(xiàn)狀數(shù)據(jù)，識(shí)別浪費(fèi)）；③繪制未來(lái)狀態(tài)圖（設(shè)計(jì)理想流程，設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)）；④制定實(shí)施計(jì)劃（分階段消除浪費(fèi)）。（2）當(dāng)前狀態(tài)圖需收集的數(shù)據(jù)：①客戶需求：日需求量、節(jié)拍時(shí)間；②生產(chǎn)數(shù)據(jù)：各工序周期時(shí)間（CT）、換模時(shí)間（SMED）、良品率（FTQ）；③庫(kù)存數(shù)據(jù)：工序間在制品（WIP）數(shù)量、原材料/成品庫(kù)存天數(shù)；④設(shè)備數(shù)據(jù)：設(shè)備綜合效率（OEE）、停機(jī)時(shí)間；⑤信息流：生產(chǎn)計(jì)劃傳遞方式（如MRP系統(tǒng)、手工單據(jù)）、訂單響應(yīng)周期。三、案例分析題（每題20分，共40分）案例1：梧州某電子元件廠SMT（表面貼裝）車間存在以下問(wèn)題：-換線時(shí)間長(zhǎng)（平均2小時(shí)/次，行業(yè)標(biāo)桿為30分鐘）；-錫膏印刷不良率高（5%，目標(biāo)2%）；-員工操作不統(tǒng)一（新老員工效率差異達(dá)30%）。作為精益現(xiàn)場(chǎng)管理工程師，請(qǐng)分析原因并提出改善方案。答：（1）原因分析：①換線時(shí)間長(zhǎng)：內(nèi)部作業(yè)（如更換鋼網(wǎng)、調(diào)整貼片機(jī)程序）未與外部作業(yè)（如提前準(zhǔn)備物料、檢查工具）分離；換線步驟冗余（如重復(fù)校準(zhǔn)設(shè)備）。②錫膏印刷不良：鋼網(wǎng)清洗不及時(shí)（導(dǎo)致堵孔）、印刷參數(shù)（壓力、速度）未標(biāo)準(zhǔn)化、錫膏回溫時(shí)間不足（影響粘度）。③操作不統(tǒng)一：缺乏標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書（SOP），新員工培訓(xùn)僅依賴“師傅帶徒弟”，關(guān)鍵動(dòng)作（如拿取元件、檢查基板）無(wú)明確規(guī)范。（2）改善方案：①快速換線（SMED）優(yōu)化：-區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)：外部作業(yè)（提前30分鐘準(zhǔn)備鋼網(wǎng)、核對(duì)BOM表）在設(shè)備運(yùn)行時(shí)完成；內(nèi)部作業(yè)（拆卸舊鋼網(wǎng)、安裝新程序）通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化步驟縮短（如使用快速夾固定鋼網(wǎng)，減少螺栓數(shù)量）。-流程簡(jiǎn)化：合并校準(zhǔn)步驟（用激光定位替代人工測(cè)量），換線步驟從15步減少至8步。-目標(biāo)：3個(gè)月內(nèi)換線時(shí)間降至45分鐘，6個(gè)月內(nèi)達(dá)30分鐘。②錫膏印刷不良改善：-標(biāo)準(zhǔn)化參數(shù)：通過(guò)DOE（實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)）確定最佳印刷壓力（80N）、速度（50mm/s），寫入SOP；-鋼網(wǎng)管理：每印刷50片自動(dòng)清洗（安裝在線清洗機(jī)），每日下班前深度清潔；-錫膏管控：實(shí)施“先進(jìn)先出”，回溫時(shí)間固定4小時(shí)（用溫濕度監(jiān)控系統(tǒng)記錄）。-目標(biāo)：1個(gè)月內(nèi)不良率降至3%，3個(gè)月內(nèi)達(dá)2%。③操作統(tǒng)一化：-編制可視化SOP：用圖片+短視頻演示關(guān)鍵動(dòng)作（如“取元件時(shí)拇指與食指捏取引腳根部”）；-建立培訓(xùn)矩陣：新員工需通過(guò)“理論考試+實(shí)操考核”（如貼裝100片元件，良品率≥98%）方可上崗；-設(shè)立“技能等級(jí)”：老員工通過(guò)帶教新員工可晉升（如“初級(jí)→中級(jí)→高級(jí)”），激勵(lì)經(jīng)驗(yàn)傳承。案例2：某梧州機(jī)械制造企業(yè)總裝車間生產(chǎn)線平衡率僅65%（行業(yè)平均85%），表現(xiàn)為：-工序1（裝配底座）耗時(shí)120秒，員工1人；-工序2（安裝傳動(dòng)系統(tǒng)）耗時(shí)180秒，員工2人；-工序3（調(diào)試運(yùn)行）耗時(shí)90秒，員工1人；-客戶日需求為240臺(tái)（每天工作8小時(shí)，含30分鐘休息）。請(qǐng)計(jì)算節(jié)拍時(shí)間，分析生產(chǎn)線平衡問(wèn)題，并提出改善措施。答：（1）節(jié)拍時(shí)間（TaktTime）計(jì)算：有效工作時(shí)間=8小時(shí)×60分鐘-30分鐘=450分鐘=27000秒；日需求量=240臺(tái)；節(jié)拍時(shí)間=27000秒÷240臺(tái)=112.5秒/臺(tái)。（2）生產(chǎn)線平衡問(wèn)題分析：-各工序?qū)嶋H耗時(shí)與節(jié)拍時(shí)間對(duì)比：工序1：120秒＞112.5秒（瓶頸工序，導(dǎo)致后續(xù)等待）；工序2：180秒÷2人=90秒＜112.5秒（人員冗余）；工序3：90秒＜112.5秒（產(chǎn)能過(guò)剩）。-平衡率計(jì)算：總作業(yè)時(shí)間=120+180+90=390秒；平衡率=（總作業(yè)時(shí)間）÷（工序數(shù)×瓶頸時(shí)間）×100%=390÷（3×120）×100%≈108.3%（注：此處因工序2有2人，實(shí)際應(yīng)按“總?cè)藬?shù)×瓶頸時(shí)間”計(jì)算，正確公式為：平衡率=總作業(yè)時(shí)間÷（總?cè)藬?shù)×節(jié)拍時(shí)間）×100%=390÷（4×112.5）×100%≈86.7%，但原數(shù)據(jù)顯示企業(yè)自報(bào)65%，可能存在統(tǒng)計(jì)誤差）。（3）改善措施：①瓶頸工序（工序1）優(yōu)化：-拆分作業(yè)：將“裝配底座”中的“安裝固定螺栓”（耗時(shí)30秒）轉(zhuǎn)移至工序2（安裝傳動(dòng)系統(tǒng)時(shí)同步完成）；-工具改進(jìn)：使用電動(dòng)螺絲刀替代手動(dòng)（原40秒/螺栓→20秒/螺栓），縮短單臺(tái)耗時(shí)至90秒。②工序2（2人）調(diào)整：-原耗時(shí)180秒/2人=90秒，調(diào)整后接收工序1轉(zhuǎn)移的30秒作業(yè)，總耗時(shí)=180+30=210秒，需增加1人（210秒÷3人=70秒/人），或通過(guò)設(shè)備輔助（