代替GB/T14999.1—2高溫合金檢驗(yàn)方法第1部分：低倍組織2026-03-01實(shí)施2026-03-01實(shí)施國(guó)家市場(chǎng)監(jiān)督管理總局國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)I本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定本文件是GB/T14999《高溫合金檢驗(yàn)方法》的第1部分。GB/T14999已經(jīng)發(fā)布了以下部分：——第1部分：低倍組織；——第2部分：高倍組織。本文件代替GB/T14999.1—2012《高溫合金試驗(yàn)方法第1部分：縱向低倍組織及缺陷酸浸檢驗(yàn)》、GB/T14999.2—2012《高溫合金試驗(yàn)方法第2部分：橫向低倍組織及缺陷酸浸檢驗(yàn)》和GB/T14999.3—2012《高溫合金試驗(yàn)方法第3部分：棒材縱向斷口檢驗(yàn)》。本文件以GB/T14999.1—2012為主，整合了GB/T14999.2—2012及GB/T1分層、碳化物聚積、點(diǎn)狀偏析7個(gè)術(shù)語(yǔ)的英文對(duì)應(yīng)詞(見(jiàn)第3章，2012年版的第3章);b)增加了低倍試片檢驗(yàn)面粗糙度的要求(見(jiàn)4.1.5);c)增加了三種推薦使用的腐蝕劑、浸蝕條件和方法(見(jiàn)4.2.1);d)增加了橫向低倍組織及缺陷評(píng)定相關(guān)要求(見(jiàn)附錄B);e)增加了縱向斷口評(píng)定相關(guān)要求(見(jiàn)附錄C)。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)提出。本文件由全國(guó)鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC183)歸口。本文件起草單位：撫順特殊鋼股份有限公司、北京鋼研高納科技股份有限公司、冶金工業(yè)信息標(biāo)準(zhǔn)研究院、攀鋼集團(tuán)江油長(zhǎng)城特殊鋼有限公司、西部超導(dǎo)材料科技股份有限公司。本文件所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為：——GB/T14999.1,1994年首次發(fā)布，2012年第一次修訂時(shí)，并入了GB/T14999.5—1994《高溫合金低倍、高倍組織標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖譜》中第1章“高溫合金棒材縱向低倍組織評(píng)級(jí)圖”的內(nèi)容(GB/T14999.5于1994年首次發(fā)布);——GB/T14999.2,1994年首次發(fā)布，2012年第一次修訂；——GB/T14999.3,1994年首次發(fā)布，2012年第一次修訂時(shí)，并入了GB/T14999.5—1994《高溫合金低倍、高倍組織標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖譜》中第2章“高溫合金棒材縱向斷口評(píng)級(jí)圖”的內(nèi)ⅡGB/T14999《高溫合金檢驗(yàn)方法》是高溫合金金相組織檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)，旨在指導(dǎo)變形高溫合金、鑄造高溫合金和粉末高溫合金等合金材的低倍組織和高倍組織及缺陷的檢驗(yàn)。GB/T14999擬由三個(gè)部分——第1部分：低倍組織；——第2部分：高倍組織；——第3部分：鑄件晶粒度、一次枝晶間距和顯微疏松測(cè)定。本文件給出了下列變形高溫合金材的低倍組織和斷口圖片：——鑄錠、熔檢料、鍛(軋)坯或件的縱向低倍組織和缺陷的典型圖片；——鑄錠、熔檢料、鍛(軋)坯或件的橫向低倍組織常見(jiàn)缺陷和不均勻組織的典型圖片；——熱軋棒材的縱向斷口疏松和分層評(píng)級(jí)圖片。本文件作為推薦性檢驗(yàn)方法，僅適用于二維平面(截面)縱向及橫向低倍組織、三維立體縱向斷口的檢驗(yàn)，它不能確定受檢的高溫合金低倍或斷口組織及缺陷是否接收或適合使用的范圍。對(duì)低倍組織檢驗(yàn)存在疑議的區(qū)域能進(jìn)行高倍組織檢驗(yàn)、分析后綜合評(píng)判。1本文件描述了變形高溫合金縱向及橫向低倍組織常見(jiàn)缺陷和不均勻組織、縱向斷口疏松和斷口分本文件適用于變形高溫合金鑄錠、熔檢料、鍛(軋)坯或材的縱向和橫向低倍組織及缺陷的檢驗(yàn)。其他產(chǎn)品參照?qǐng)?zhí)行。本文件也適用于公稱直徑不小于16mm變形高溫合金熱軋棒材斷口疏松和斷口分層的檢驗(yàn)。其他類型的棒材斷口檢驗(yàn)參照?qǐng)?zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T6394金屬平均晶粒度測(cè)定方法GB/T30067金相學(xué)術(shù)語(yǔ)3術(shù)語(yǔ)和定義GB/T30067界定的以及下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。外來(lái)夾渣slaginclusion在冶煉和澆注過(guò)程中混入合金的熔渣和耐火材料等外來(lái)材料形成的缺陷。在冶煉和澆注過(guò)程中合金料未完全熔化或混入異金屬而形成的缺陷。由于合金鑄錠切頭量不足，使部分縮孔殘留到料坯上而形成的缺陷。由于合金錠中心部位最后凝固合金液補(bǔ)縮不充分而形成的組織不致密的缺陷。在合金凝固過(guò)程中氣體來(lái)不及溢出而產(chǎn)生的孔洞。2在合金錠、坯及材表面或內(nèi)部因各種原因發(fā)生斷裂而形成的條紋狀金屬分離。e)由于裝爐溫度過(guò)高、升降溫速度過(guò)快導(dǎo)致炸裂或由于砂輪切割時(shí)局部過(guò)熱而引起的裂紋。如：花瓣?duì)盍堰^(guò)燒burning合金在過(guò)高溫度加熱，致使晶界發(fā)生氧化和局部熔化而形成的缺陷。由于合金錠皮下氣泡、嚴(yán)重的疏松在軋制或鍛制過(guò)程中未焊合，或二次縮管、外來(lái)夾渣造成的近似平行于坯、材表面的缺陷。a)由二次縮孔及外來(lái)夾渣造成的中心分層；碳化物聚積carbideaggregation一種枝晶間偏析?；虺扇汉谏绦〉木€條。點(diǎn)狀偏析spotsegregation碳化物和(或)第二相的聚集區(qū)。由于碳化物、碳氮化物、Laves相、μ相和其他金屬間化合物聚集元素而形成的正偏析。碳化物及碳化物形成元素或強(qiáng)化元素減少而形成的負(fù)偏析。3樹(shù)枝狀組織dendriticstructure合金錠中樹(shù)枝晶未完全破碎而殘留的鑄態(tài)組織。錠型偏析ingotsegregation由于柱狀晶成長(zhǎng)把低熔點(diǎn)組元、氣體及偏析元素推向尚未冷凝中心液相區(qū)，隨著柱狀晶發(fā)展，這些低熔點(diǎn)組元，析出氣體后合金元素不斷增加，使固液相交界處出現(xiàn)的一個(gè)偏析方框。4試樣的截取與制備4.1.1試樣的狀態(tài)、截取部位和數(shù)量應(yīng)在產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)或相應(yīng)的技術(shù)條件中規(guī)定。未規(guī)定時(shí)，合金鑄錠一般在合金鑄錠頭(充填端)、尾部分別取樣1個(gè)試樣，熔檢料、鍛(軋)坯或件一般在相當(dāng)于合金鑄錠頭(充填端)、尾部位分別取樣1個(gè)試樣。4.1.2做縱向低倍檢驗(yàn)、縱向斷口檢驗(yàn)時(shí)，試樣的檢驗(yàn)面應(yīng)平行于鍛軋方向；做橫向低倍檢驗(yàn)時(shí)，試樣的檢驗(yàn)面應(yīng)垂直于鍛軋方向。4.1.3切取試樣時(shí)應(yīng)采用不改變材料組織結(jié)構(gòu)的方法，受檢面應(yīng)注意去除加工方法(如切割熱、沖床或鋸床壓皺、錘擊剁斷等)的影響。允許從表面質(zhì)量或尺寸不合格的產(chǎn)品上取樣。4.1.4橫向酸浸檢驗(yàn)試樣的厚度為15mm～30mm。縱向斷口檢驗(yàn)的試樣應(yīng)符合以下規(guī)定：b)公稱直徑大于32mm時(shí)，試樣厚度為14mm±2mm。4.1.5經(jīng)機(jī)加工或磨光后，試樣檢驗(yàn)面的粗糙度Ra不應(yīng)大于1.6μm。4.2試樣的制備4.2.1縱向及橫向酸浸檢驗(yàn)試樣的制備如產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)或?qū)Ｓ玫募夹g(shù)文件中沒(méi)有規(guī)定，推薦使用的腐蝕劑、浸蝕條件和方法、適用范圍見(jiàn)表1。適用范圍1冷酸浸蝕0.3min~2min;用水沖洗，吹干或用吸水紙吸干23冷酸浸蝕0.5min~10min;用吹干或用吸水紙吸干4室溫浸蝕10min~30min;用水沖洗，吹干4適用范圍5I:硫酸銨15g+水75mL;Ⅱ:氯化鐵250g+鹽酸100mL;將I和Ⅱ混合，然后加入Ⅲ;10min~30min;用水沖洗，吹干6鹽酸180mL+氯化銅45g+水100mL室溫下擦拭；10min~30min因腐蝕過(guò)深需要返工時(shí)，受檢樣應(yīng)重新磨制后再進(jìn)行腐蝕4.2.2.1試樣按照相應(yīng)的技術(shù)條件要求所規(guī)定的熱處理工藝處理后進(jìn)行開(kāi)槽。4.2.2.2刻槽沿直徑加工成“V”形槽或“U”形槽，并符合如下要求。a)公稱直徑不大于32mm時(shí)，斷口可觀察厚度應(yīng)保證4mm～6mm。b)公稱直徑大于32mm時(shí)，斷口可觀察厚度應(yīng)保證5mm～8mm。4.2.2.3試樣打斷時(shí)，應(yīng)將槽口向下放置，使刀口與刻槽口中心線相吻合，然后用錘擊法或其他方法保證評(píng)級(jí)準(zhǔn)確性。5檢驗(yàn)與評(píng)定以目視或使用10倍以下的放大鏡進(jìn)行觀察。5.2.1高溫合金縱向低倍組織及缺陷的評(píng)定方法按附錄A的規(guī)定執(zhí)行。5.2.2高溫合金橫向低倍組織及缺陷的評(píng)定方法按附錄B的規(guī)定執(zhí)行。5.2.3公稱直徑不小于16mm的高溫合金熱軋棒材縱向斷口的評(píng)定方法按附錄C的規(guī)定執(zhí)行，其他類型的棒材斷口檢驗(yàn)可參照?qǐng)?zhí)行。6結(jié)果表示方法6.1比較法采用級(jí)別數(shù)表示。6.2對(duì)于不準(zhǔn)許出現(xiàn)的缺陷或組織進(jìn)行判定和測(cè)評(píng)時(shí)，以缺陷或組織的類別來(lái)表示。6.3對(duì)于不要求評(píng)定級(jí)別的缺陷或不均勻組織，以評(píng)定的缺陷或組織的類別來(lái)表示，并用文字說(shuō)明缺陷或不均勻組織出現(xiàn)的位置、尺寸等。6.4采用合格極限圖片評(píng)定時(shí)，選用合格極限圖片進(jìn)行標(biāo)識(shí)。57檢驗(yàn)報(bào)告檢驗(yàn)報(bào)告應(yīng)包括以下內(nèi)容：a)本文件編號(hào)；d)熱處理制度；f)選用的評(píng)定方法及評(píng)級(jí)圖；g)檢驗(yàn)結(jié)果；h)檢驗(yàn)報(bào)告編號(hào)及日期；6(規(guī)范性)高溫合金縱向低倍組織及缺陷的評(píng)定方法A.1合金鑄錠的評(píng)定方法合金鑄錠一般檢驗(yàn)合金鑄錠組織，以及裂紋、縮孔、夾渣、氣泡等缺陷。只判定低倍組織及缺陷的類別，不要求評(píng)定級(jí)別。典型圖片見(jiàn)圖A.1～圖A.5。圖A.1GH2036合金電弧爐冶煉的鑄錠組織縱剖面圖A.2GH4033合金電弧爐冶煉的鑄錠軸心晶間裂紋圖A.3GH4169合金經(jīng)真空感應(yīng)爐+真空自耗爐冶煉的鑄錠縮孔7圖A.4GH2761合金電渣錠夾渣圖A.5GH1015合金經(jīng)電弧爐+電渣爐冶煉的合金鑄錠氣泡組織A.2熔檢料、鍛(軋)坯或件的評(píng)定方法A.2.1宏觀平均晶粒度A.2.1.1截點(diǎn)法按照GB/T6394對(duì)宏觀平均晶粒度級(jí)別數(shù)Gm進(jìn)行評(píng)定，或選用適用的方法分別測(cè)定表A.1中與宏觀平均晶粒度級(jí)別數(shù)Gm對(duì)應(yīng)的測(cè)量參數(shù)，對(duì)照表A.1中級(jí)別進(jìn)行評(píng)定。表A.1宏觀平均晶粒度參數(shù)晶粒平均截面積Ad111100mm內(nèi)截點(diǎn)數(shù)N8表A.1宏觀平均晶粒度參數(shù)(續(xù))晶粒平均截面積Ad112100mm內(nèi)截點(diǎn)數(shù)N9A.2.1.2比較法按圖A.6的M-12～M-4共九個(gè)級(jí)別的標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖進(jìn)行宏觀平均晶粒度的評(píng)級(jí)，選擇晶粒尺寸與標(biāo)準(zhǔn)圖片最接近的級(jí)別數(shù)，記錄評(píng)定結(jié)果。使用比較法測(cè)定的結(jié)果一般存在±1級(jí)的偏差。圖A.6變形高溫合金宏觀平均晶粒度標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖(1:1)圖A.6變形高溫合金宏觀平均晶粒度標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖(1:1)(續(xù))圖A.6變形高溫合金宏觀平均晶粒度標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖(1:1)(續(xù))圖A.6變形高溫合金宏觀平均晶粒度標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖(1:1)(續(xù))A.2.2粗晶條帶組織粗晶條帶組織按圖A.7兩類四級(jí)標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖進(jìn)行評(píng)級(jí)，其中：a類為中心粗晶帶，b類為邊緣粗晶帶；各級(jí)粗晶區(qū)域占檢驗(yàn)截面面積的百分?jǐn)?shù)范圍：1級(jí)為10%～15%,2級(jí)為>15%～20%,3級(jí)為>1級(jí)b類圖A.7粗晶條帶組織標(biāo)準(zhǔn)級(jí)別圖(1:1)2級(jí)b類圖A.7粗晶條帶組織標(biāo)準(zhǔn)級(jí)別圖(1:1)(續(xù))3級(jí)b類4級(jí)a類4級(jí)b類A.2.3細(xì)晶條帶組織細(xì)晶條帶組織按圖A.8標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖進(jìn)行評(píng)級(jí)。當(dāng)其輕重程度介于相鄰兩級(jí)之間時(shí)，允許評(píng)半級(jí)。圖A.8細(xì)晶條帶組織標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖(1:1)3級(jí)4級(jí)圖A.8細(xì)晶條帶組織標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖(1:1)(續(xù))A.2.4一次碳化物條帶組織一次碳化物條帶組織按圖A.9標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖進(jìn)行評(píng)級(jí)。當(dāng)其輕重程度介于相鄰兩級(jí)之間時(shí)，允許評(píng)2級(jí)圖A.9一次碳化物條帶組織標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖(1:1)4級(jí)5級(jí)圖A.9一次碳化物條帶組織標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖(1:1)(續(xù))A.2.5不準(zhǔn)許出現(xiàn)的缺陷余縮孔的典型圖片見(jiàn)圖A.10和圖A.11。圖A.10不準(zhǔn)許出現(xiàn)的裂紋缺陷b)圖A.10不準(zhǔn)許出現(xiàn)的裂紋缺陷(續(xù))b)不準(zhǔn)許出現(xiàn)的殘余縮管缺陷A.2.6局部缺陷和不均勻組織對(duì)于夾渣、異金屬夾雜、碳化物聚積、點(diǎn)狀偏析、白斑、暗斑等局部缺陷和樹(shù)枝狀、雙重晶粒等組織，只判定缺陷或不均勻組織的類型。典型圖片見(jiàn)圖A.12～圖A.17。圖A.12GH4710合金餅坯樹(shù)枝狀組織圖A.13GH2909合金盤坯局部粗晶低倍組織圖A.14GH4720Li合金盤件沿變形流線出現(xiàn)的大晶粒圖A.15GH2135合金渦輪盤件徑向點(diǎn)狀偏析圖A.16GH4169合金渦輪盤白斑缺陷圖A.17GH4169合金渦輪盤輪緣部位暗斑缺陷(規(guī)范性)高溫合金橫向低倍組織及缺陷評(píng)定方法B.1合金鑄錠的評(píng)定方法合金鑄錠一般檢驗(yàn)裂紋、縮孔、氣泡、中心疏松等缺陷。只判定缺陷類別，不要求評(píng)定缺陷級(jí)別。典型圖片見(jiàn)圖B.1～圖B.3。圖B.1GH1015合金經(jīng)電弧爐+電渣爐熔煉的鑄錠氣泡組織圖B.2GH1140合金經(jīng)電弧爐熔煉的鑄錠尾部軸心晶間裂紋圖B.3GH4169合金φ406mm真空自耗錠頭部中心疏松B.2熔檢料、鍛(軋)坯或盤環(huán)鍛(軋)件的評(píng)定方法熔檢料、鍛(軋)坯一般檢驗(yàn)相當(dāng)于合金鑄錠頭(充填端)、尾部的橫截面低倍組織；對(duì)于盤環(huán)鍛(軋)件一般檢驗(yàn)表面低倍組織及缺陷。只判定不均勻組織及缺陷的類別，不要求評(píng)定級(jí)別。典型圖片見(jiàn)圖B.4GH2136合金熔檢試樣外來(lái)夾渣圖B.5GH2909合金軋制環(huán)件異金屬夾雜圖B.6GH4169合金鍛坯切料過(guò)熱裂紋圖B.7GH4720Li合金φ100mm鍛制棒材鍛造沿晶裂紋a)φ90mm鍛制棒材錠型偏析b)φ200圖B.8GH4169合金鍛制棒材錠型偏析及斑點(diǎn)狀偏析圖B.9GH2135合金導(dǎo)流盤樹(shù)枝狀組織圖B.10GH4169合金暗斑缺陷a)φ110mm鍛棒圖B.11GH4169合金白斑缺陷(規(guī)范性)高溫