生產(chǎn)改善的理論與應(yīng)用方法分析目錄TOC\o"1-3"\h\u5622生產(chǎn)改善的理論與應(yīng)用方法分析 131841.1生產(chǎn)線平衡理論概述 1207831.1.1生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念 1109701.1.2生產(chǎn)線平衡的評估指標(biāo) 312341.2生產(chǎn)線改善相關(guān)方法研究 4260961.2.1方法研究 4188661.2.2作業(yè)測定 5195981.2.35W1H和ECRS原則 6121011.2.4魚骨圖分析法 892631.2.56S管理的應(yīng)用 8生產(chǎn)線平衡理論概述生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念生產(chǎn)線平衡，是對企業(yè)的某條產(chǎn)線中操作作出研究，讓每個(gè)過程中的操作負(fù)載程度得以協(xié)調(diào)和平衡，從而確保每個(gè)工位的節(jié)拍時(shí)間相一致，整條生產(chǎn)線能夠平穩(wěn)生產(chǎn)。線平衡是權(quán)衡生產(chǎn)工藝水平好壞的關(guān)鍵，平衡率愈高，平衡愈好，其中，線平衡的根本要素包含以下幾點(diǎn)[7]：（1）工序工序是構(gòu)成生產(chǎn)線的基本單元，代表著一個(gè)或多個(gè)操作員對一個(gè)或多個(gè)產(chǎn)品加工的過程，其按照生產(chǎn)特點(diǎn)的不同區(qū)分不同的工序類型。（2）工序作業(yè)時(shí)間工序作業(yè)時(shí)間代表了某道工序在正常作業(yè)的狀態(tài)下所需消耗的作業(yè)時(shí)間。（3）生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)節(jié)拍是指產(chǎn)線正常運(yùn)作的基礎(chǔ)下，兩個(gè)同樣的產(chǎn)品延續(xù)加工的時(shí)間間隔，經(jīng)常拿來確定一道工序中每產(chǎn)出1pcs產(chǎn)品的時(shí)間。（4）瓶頸工序瓶頸工序通常為操作時(shí)間最久的那道工序。換位到生產(chǎn)線的運(yùn)作中，瓶頸工序在生產(chǎn)線中占據(jù)著重要位置，它制約著整條生產(chǎn)線的平衡。在正常生產(chǎn)作業(yè)條件下，瓶頸工序的產(chǎn)生可以由于原材料的質(zhì)量與運(yùn)輸、操作員的熟練度和負(fù)荷度、設(shè)備的故障等問題所產(chǎn)生，因此，逐步提高產(chǎn)線平衡性的第一步是不停改善瓶頸工序。（5）空閑時(shí)間空閑時(shí)間代表了在有效工作內(nèi)無效操作的時(shí)間。在生產(chǎn)線中，產(chǎn)生空閑時(shí)間的原因是每個(gè)工序的生產(chǎn)節(jié)奏與瓶頸不同。空閑時(shí)間應(yīng)該盡可能的減少，才會讓其它工序和瓶頸工序的操作時(shí)間盡可能的接近?？臻e時(shí)間計(jì)算公式為[5]：（式2-1）式中：——空閑時(shí)間之和，單位為；——瓶頸時(shí)間，單位為；——第個(gè)工作位的工序節(jié)拍時(shí)間，單位為；——工序數(shù)，單位為個(gè)。（6）優(yōu)先關(guān)系在進(jìn)行線平衡問題的探討之前，首先要了解每個(gè)作業(yè)元素間的緊前和緊后關(guān)系，通常來說，任何產(chǎn)品的加工制造都遵循著一套法則，在生產(chǎn)作業(yè)過程中，只有當(dāng)一個(gè)工序的所有緊前工序都完成，這個(gè)工序才能順利進(jìn)行。生產(chǎn)線平衡的評估指標(biāo)在對生產(chǎn)線進(jìn)行現(xiàn)狀分析后，經(jīng)常需對生產(chǎn)線均衡效果作出評估，其中需要用到的評價(jià)指標(biāo)有：（1）生產(chǎn)線平衡率平衡率常用于度量生產(chǎn)線的平衡狀態(tài)，反映了工序間的作業(yè)分配合理度。生產(chǎn)線平衡率計(jì)算公式為[7]：（式2-2）式中：——線平衡率，單位為；——工序數(shù)目，單位為個(gè)；——第個(gè)工作位的工序節(jié)拍時(shí)間，單位為；——瓶頸時(shí)間，單位為。（2）生產(chǎn)線平衡損失率生產(chǎn)線平衡損失率計(jì)算公式：（式2-3）式中：——線平衡損失率，單位為；對于d值，用下REF_Ref38464477\h表2.1所示的三個(gè)區(qū)間范圍來評定結(jié)論[8]：表STYLEREF1\s2.SEQ表\*ARABIC\s11生產(chǎn)線平衡效果的評估指標(biāo)產(chǎn)線平衡損失率（d）評定結(jié)果優(yōu)良差（3）平滑性指數(shù)平滑性指數(shù)是評價(jià)生產(chǎn)線平衡的一個(gè)補(bǔ)充，用以評估生產(chǎn)線上每一工藝的操作時(shí)間散布狀況。指數(shù)愈大表示工序間的操作時(shí)間更擴(kuò)散，指數(shù)愈小表示操作時(shí)間比較接近和集中。平衡性指數(shù)計(jì)算公式[25]：（式2-4）式中：——平滑性指數(shù)；——第個(gè)工作位的工序節(jié)拍時(shí)間，單位為；——工序數(shù)目，單位為個(gè)；——瓶頸時(shí)間，單位為。（4）單日產(chǎn)量日產(chǎn)量表示一條生產(chǎn)線在一個(gè)工作日內(nèi)，操作員在有效作業(yè)時(shí)間內(nèi)能夠產(chǎn)出的數(shù)量。單日產(chǎn)量計(jì)算公式為[6]：（式2-5）式中：——單日最大產(chǎn)能，單位為；——單日有效工作時(shí)間，單位為；——瓶頸時(shí)間，單位為。生產(chǎn)線改善相關(guān)方法研究方法研究方法研究是指通過多種方法系統(tǒng)地分析和仔細(xì)地考查現(xiàn)場狀況，例如工人的操作、產(chǎn)品的檢驗(yàn)、物料的搬運(yùn)和暫存等，從而得出節(jié)省時(shí)間、節(jié)約成本的有效改善方案。方法研究可分為三大部分，具體如REF_Ref38464645\h圖2.1所示[6]，其中程序分析是指對制造流程全面研討，研究生產(chǎn)線上每一個(gè)工序所涵蓋的全部操作。作業(yè)分析則是指對作業(yè)員、工具和設(shè)備三者之間的操作合理性進(jìn)一步研究。動作分析是借助影像對工人實(shí)施的動作作出觀察和記錄，用動作經(jīng)濟(jì)原則改善的方法。圖STYLEREF1\s2.SEQ圖\*ARABIC\s11方法研究分類作業(yè)測定作業(yè)測定代表著經(jīng)過各種測量方法去計(jì)算一個(gè)作業(yè)員實(shí)現(xiàn)一項(xiàng)作業(yè)所要的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，其意義在于通過計(jì)算得出每一個(gè)流程的標(biāo)準(zhǔn)操作時(shí)間，從而融合其余技術(shù)改進(jìn)生產(chǎn)線，使生產(chǎn)流程、操作員和機(jī)器更合乎產(chǎn)線的需要。這里所說的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間代表在正常生產(chǎn)狀況下，操作員在平常的作業(yè)速度下所消耗的時(shí)間，其組成如REF_Ref38464718\h圖2.2所示。其中寬放時(shí)間是指作業(yè)員因?yàn)閭€(gè)人的種種因素所不可避免而耽誤的時(shí)間，并把寬放時(shí)間分為四大類，其區(qū)分見REF_Ref38464750\h圖2.3所示[27]。圖STYLEREF1\s2.SEQ圖\*ARABIC\s12標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間的組成圖STYLEREF1\s2.SEQ圖\*ARABIC\s13寬放時(shí)間分類圖5W1H和ECRS原則“5W1H”分析法是從REF_Ref38465744\h表2.2所示的六個(gè)方面對所選擇的項(xiàng)目、工序或者操作內(nèi)容進(jìn)行質(zhì)疑和思考，經(jīng)過不斷的發(fā)問把思考的內(nèi)容逐步深化，最終找到緣由，助你后期的改進(jìn)工作給予切實(shí)有用的依據(jù)。表STYLEREF1\s2.SEQ表\*ARABIC\s12“5W1H”分析提問表考察內(nèi)容現(xiàn)狀如何為什么能否改善該怎么改善對象（What）生產(chǎn)什么為什么生產(chǎn)這種產(chǎn)品是否可以生產(chǎn)別的應(yīng)該生產(chǎn)什么目的（Why）什么目的為什么是這種目的有無別的目的應(yīng)該是什么目的場所（Where）在哪里干為什么在那里干是否可以在別處干應(yīng)該在哪里干時(shí)間（When）何時(shí)干為什么在那時(shí)干能否其他時(shí)候干應(yīng)該什么時(shí)候干操作員（Who）誰來干為什么那人干能否由其他人來干應(yīng)該由誰干手段（How）怎么干為什么那么干有無其他方法應(yīng)該怎么干在對不合理的過程提出質(zhì)疑之后，可以將所提問題結(jié)合ECRS和動作經(jīng)濟(jì)原則一并分析，得出可行的改善意見，具體原則的內(nèi)容見REF_Ref38465803\h圖2.4和REF_Ref38465808\h圖2.5所示。圖STYLEREF1\s2.SEQ圖\*ARABIC\s14ECRS四大原則圖STYLEREF1\s2.SEQ圖\*ARABIC\s15動作經(jīng)濟(jì)原則魚骨圖分析法魚骨圖是確定和分離問題原因的有價(jià)值且完整的方法，其是一種應(yīng)用魚骨圖形用于進(jìn)行因果推斷的有用工具，通過使用魚骨圖讓各種現(xiàn)象之間的因果關(guān)系變得顯而易見，其分析過程經(jīng)常結(jié)合使用頭腦風(fēng)暴法通過在集思廣益中從多方面發(fā)現(xiàn)事件的緣由、問題或?qū)Σ撸涮攸c(diǎn)是較為直觀、簡潔和高效，能夠幫助我們整理事實(shí)和糾正問題。6S管理的應(yīng)用“6S”是“5S”管理的延伸，其添加了安全要素，其關(guān)鍵目標(biāo)是激發(fā)工作人員的積極性，發(fā)揚(yáng)企業(yè)團(tuán)隊(duì)精神，營造一個(gè)舒適的作業(yè)環(huán)境?！?S”管理[29]已經(jīng)廣泛應(yīng)用于在生產(chǎn)車間，它的相關(guān)概念和實(shí)施要點(diǎn)見REF_Ref38467271\h表2.3。表STYLEREF1\s2.SEQ表\*ARABIC\s13“6S”具體意義6S含義推行要點(diǎn)整理明確該物品是否有留存價(jià)值，摒棄非必要的東西，保存必要的東西。生產(chǎn)線沒有和生產(chǎn)無關(guān)的工具和物料；產(chǎn)品不允許掉落地面和設(shè)備內(nèi)外。整頓將必要品根據(jù)放置原則擺放整齊，明晰標(biāo)識。工具、模具、檢具等定位定量擺放干凈；在線周轉(zhuǎn)車定位放置；清晰的良品和不良品管理隔離和標(biāo)識。清掃將作業(yè)場所（機(jī)器設(shè)備）內(nèi)可見和不可見的地方清掃潔凈，讓其恢復(fù)整潔，維持環(huán)境美觀。設(shè)備表明及內(nèi)部清潔，地面清潔檢查，保證無灰塵、雜質(zhì)垃圾、濕涂及焊錫地面無掉落氧化油和涂料等。清潔保持整理、整頓、清掃所獲得的成效，