2025年精益管理性能測試題及答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.精益管理的核心目標(biāo)是：A.降低員工數(shù)量B.消除一切浪費，創(chuàng)造最大價值C.提高設(shè)備利用率D.增加庫存緩沖答案：B2.以下不屬于精益管理中“七大浪費”的是：A.過度加工B.等待C.人才閑置D.搬運答案：C（注：傳統(tǒng)七大浪費為過量生產(chǎn)、等待、搬運、過度加工、庫存、動作、不良品，人才閑置屬于現(xiàn)代擴展的第八大浪費，但本題以傳統(tǒng)定義為準(zhǔn)）3.某車間實施5S管理時，將工具按“使用頻率”分類存放，屬于5S中的：A.整理（Seiri）B.整頓（Seiton）C.清掃（Seiso）D.清潔（Seiketsu）答案：B（整頓強調(diào)定品、定位、定量，使物品“易取、易放、易管理”）4.價值流圖（VSM）分析中，“增值時間”是指：A.客戶愿意支付的操作時間B.設(shè)備運行時間C.員工實際操作時間D.生產(chǎn)周期總時間答案：A（增值時間需同時滿足“改變產(chǎn)品形態(tài)或功能”“客戶愿意付費”“第一次做對”三個條件）5.看板系統(tǒng)的本質(zhì)是：A.傳遞生產(chǎn)與搬運指令B.記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)C.可視化管理工具D.員工績效看板答案：A（看板是拉動式生產(chǎn)的核心工具，通過“后工序領(lǐng)取”指令實現(xiàn)按需生產(chǎn)）6.實施快速換型（SMED）的關(guān)鍵步驟是：A.增加換型人員數(shù)量B.將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)C.購買更先進(jìn)的設(shè)備D.延長換型準(zhǔn)備時間答案：B（SMED通過區(qū)分內(nèi)部（設(shè)備停機時才能做）與外部（停機前/后可做）作業(yè)，最大化減少停機時間）7.以下關(guān)于“單件流”的描述，正確的是：A.適用于所有類型的生產(chǎn)B.要求設(shè)備按工藝布局C.可減少在制品庫存和質(zhì)量問題D.必須完全消除生產(chǎn)波動答案：C（單件流通過連續(xù)流動減少批量等待，使質(zhì)量問題在第一時間暴露）8.精益管理中“安燈（Andon）”系統(tǒng)的主要作用是：A.統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)量B.快速暴露異常并停止生產(chǎn)C.監(jiān)控設(shè)備運行狀態(tài)D.計算OEE（設(shè)備綜合效率）答案：B（安燈系統(tǒng)通過聲光報警觸發(fā)“停線-呼叫-解決”機制，防止缺陷流向下工序）9.某企業(yè)實施精益改善后，生產(chǎn)周期從10天縮短至3天，主要得益于：A.增加了生產(chǎn)人員B.減少了過程中的等待和搬運C.提高了設(shè)備轉(zhuǎn)速D.擴大了生產(chǎn)場地答案：B（生產(chǎn)周期=增值時間+非增值時間，精益改善重點消除非增值時間）10.精益文化的核心是：A.管理層主導(dǎo)改善B.員工參與持續(xù)改進(jìn)C.引入外部咨詢公司D.制定嚴(yán)格的考核制度答案：B（精益強調(diào)“尊重員工”與“持續(xù)改善（Kaizen）”，員工是現(xiàn)場問題的第一發(fā)現(xiàn)者和解決者）二、多項選擇題（每題3分，共15分，少選得1分，錯選不得分）1.精益管理的五大核心原則包括：A.定義價值B.識別價值流C.加速價值流動D.拉動式生產(chǎn)E.追求盡善盡美答案：ABCDE（完整五大原則：定義價值、識別價值流、使價值流動、拉動式生產(chǎn)、追求盡善盡美）2.以下屬于“可視化管理”工具的有：A.生產(chǎn)進(jìn)度看板B.設(shè)備狀態(tài)指示燈C.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票D.員工考勤表E.不良品展示區(qū)答案：ABCE（可視化管理要求“用眼睛看就能了解正常/異常狀態(tài)”，考勤表屬于基礎(chǔ)管理工具，不直接反映生產(chǎn)異常）3.實施5S管理的作用包括：A.減少尋找物品的時間B.降低安全事故率C.提升員工歸屬感D.直接增加產(chǎn)品銷量E.暴露現(xiàn)場潛在問題答案：ABCE（5S通過規(guī)范現(xiàn)場環(huán)境間接提升效率和質(zhì)量，但不直接影響銷量）4.關(guān)于“PDCA循環(huán)”在精益中的應(yīng)用，正確的描述有：A.P（計劃）階段需明確改善目標(biāo)和措施B.D（執(zhí)行）階段需小范圍試點驗證C.C（檢查）階段需對比目標(biāo)評估效果D.A（處理）階段需標(biāo)準(zhǔn)化成功經(jīng)驗E.適用于所有改善項目的閉環(huán)管理答案：ABCDE（PDCA是持續(xù)改進(jìn)的通用方法論，精益改善強調(diào)“先試點再推廣”）5.以下哪些現(xiàn)象屬于“過量生產(chǎn)”浪費？A.為避免設(shè)備空閑提前生產(chǎn)B.按銷售預(yù)測生產(chǎn)但未考慮實際訂單C.客戶急需的產(chǎn)品未及時生產(chǎn)D.批量生產(chǎn)導(dǎo)致庫存積壓E.為應(yīng)對換型時間長而生產(chǎn)過量批次答案：ABDE（過量生產(chǎn)指“超過客戶需求的數(shù)量或時間”，C屬于“交付延遲”，非過量生產(chǎn)）三、判斷題（每題2分，共10分，正確打√，錯誤打×）1.精益管理要求“零庫存”，因此必須完全消除原材料和在制品庫存。（）答案：×（精益追求“必要庫存”，通過拉動系統(tǒng)將庫存控制在最低合理水平，而非絕對為零）2.價值流圖只需繪制當(dāng)前狀態(tài)圖，未來狀態(tài)圖可根據(jù)經(jīng)驗直接制定。（）答案：×（未來狀態(tài)圖需基于當(dāng)前狀態(tài)的浪費分析，結(jié)合精益原則（如單件流、拉動）設(shè)計具體改善路徑）3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardWork）的三要素是：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品。（）答案：√（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)通過三要素確保作業(yè)一致性和效率）4.改善（Kaizen）只需關(guān)注重大問題，小問題可忽略。（）答案：×（精益強調(diào)“小改善、大積累”，90%的浪費存在于日常小問題中）5.精益管理的成功關(guān)鍵是購買先進(jìn)的自動化設(shè)備。（）答案：×（精益的核心是“人”的改善，設(shè)備是工具，需結(jié)合人員技能和流程優(yōu)化）四、簡答題（每題8分，共32分）1.簡述“浪費（Muda）”的定義及識別方法。答案：浪費是指消耗資源但不創(chuàng)造價值的活動。識別方法包括：①現(xiàn)場觀察（GembaWalk）：直接到生產(chǎn)現(xiàn)場觀察作業(yè)流程；②價值流圖分析：通過繪制信息流和物料流，標(biāo)注增值/非增值時間；③時間研究：測量各工序操作時間，區(qū)分增值與等待、搬運等非增值時間；④員工訪談：一線員工最了解現(xiàn)場浪費；⑤對比行業(yè)標(biāo)桿：分析與優(yōu)秀企業(yè)的差距。2.說明“看板系統(tǒng)”的運行規(guī)則及適用條件。答案：運行規(guī)則：①后工序憑看板到前工序領(lǐng)取物料；②前工序僅生產(chǎn)被領(lǐng)取的數(shù)量；③看板隨物料流動，無看板不生產(chǎn)、不搬運；④看板數(shù)量需與實際需求匹配，逐步減少以暴露問題。適用條件：①生產(chǎn)過程相對穩(wěn)定，質(zhì)量波動??；②產(chǎn)品種類較少，需求可預(yù)測；③設(shè)備故障率低，能保證按時交付；④員工理解拉動式生產(chǎn)邏輯，配合執(zhí)行。3.如何通過“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”預(yù)防質(zhì)量問題？答案：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)通過以下方式預(yù)防質(zhì)量問題：①明確作業(yè)順序：規(guī)定每一步操作的先后，避免因操作混亂導(dǎo)致錯誤；②定義節(jié)拍時間（TaktTime）：確保作業(yè)速度與客戶需求匹配，防止因趕工導(dǎo)致疏漏；③設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)在制品（SWIP）：控制工序間在制品數(shù)量，避免過量生產(chǎn)掩蓋質(zhì)量問題；④可視化關(guān)鍵質(zhì)量點：在標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票上標(biāo)注需重點檢查的參數(shù)（如擰緊力矩、焊接時間）；⑤定期培訓(xùn)與更新：員工嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)操作，發(fā)現(xiàn)問題及時修訂標(biāo)準(zhǔn)。4.簡述“持續(xù)改善（Kaizen）”與“突破性改善（Kaikaku）”的區(qū)別與聯(lián)系。答案：區(qū)別：①范圍：Kaizen是小范圍、漸進(jìn)式改善（如優(yōu)化某工序操作），Kaikaku是大范圍、革命性變革（如重構(gòu)整個生產(chǎn)流程）；②周期：Kaizen周期短（幾天到幾周），Kaikaku周期長（數(shù)月到數(shù)年）；③參與度：Kaizen以一線員工為主，Kaikaku需管理層主導(dǎo)；④風(fēng)險：Kaizen風(fēng)險低，Kaikaku風(fēng)險高。聯(lián)系：兩者共同服務(wù)于企業(yè)長期目標(biāo)，Kaizen是基礎(chǔ)，積累小改善為Kaikaku創(chuàng)造條件；Kaikaku后需通過Kaizen鞏固成果，形成“改善-鞏固-再改善”的循環(huán)。五、案例分析題（共23分）案例背景：某汽車零部件制造企業(yè)（A公司）主要生產(chǎn)發(fā)動機缸體，年產(chǎn)能10萬臺，客戶需求穩(wěn)定在月均8000臺（每月22個工作日）。近期出現(xiàn)以下問題：①成品庫存從2000臺增至4500臺；②生產(chǎn)線OEE（設(shè)備綜合效率）僅65%（行業(yè)標(biāo)桿85%）；③換型時間平均4小時（行業(yè)標(biāo)桿30分鐘）；④員工抱怨“忙閑不均，有時等料，有時趕工”。請結(jié)合精益管理工具，完成以下分析：（1）識別案例中的主要浪費類型（5分）（2）提出至少3項具體改善措施，并說明對應(yīng)工具（10分）（3）預(yù)測改善后的預(yù)期效果（8分）答案：（1）主要浪費類型：①過量生產(chǎn)：成品庫存從2000臺增至4500臺，遠(yuǎn)超客戶月需求（8000臺）的安全庫存（通常為10%-15%，即800-1200臺），屬于過量生產(chǎn)浪費；②等待：員工“忙閑不均，有時等料”，反映物料供應(yīng)不及時導(dǎo)致的等待浪費；③設(shè)備停機損失：OEE僅65%（OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率），說明存在設(shè)備故障、空轉(zhuǎn)、小停機等浪費；④換型時間過長：換型時間4小時（行業(yè)標(biāo)桿30分鐘），導(dǎo)致批量生產(chǎn)以減少換型次數(shù)，進(jìn)一步增加在制品和庫存浪費。（2）具體改善措施及工具：①實施拉動式生產(chǎn)（看板系統(tǒng)）：-工具：生產(chǎn)看板+取貨看板；-措施：根據(jù)客戶月需求8000臺計算節(jié)拍時間（TaktTime=22天×8小時×60分鐘/8000臺=10.5分鐘/臺），設(shè)定成品庫安全庫存為1000臺（12.5%），通過取貨看板由后工序（成品庫）向前工序（機加工線）傳遞需求，前工序僅生產(chǎn)被取走的數(shù)量，逐步減少看板數(shù)量（從當(dāng)前支持4500臺降至1000臺），強制暴露過量生產(chǎn)問題。②快速換型（SMED）改善：-工具：SMED六步法（記錄當(dāng)前換型步驟→區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)→將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)為外部→優(yōu)化內(nèi)部/外部作業(yè)→標(biāo)準(zhǔn)化→持續(xù)改進(jìn)）；-措施：成立跨部門小組（設(shè)備員、操作員、工藝員），錄制換型過程視頻，識別內(nèi)部作業(yè)（如拆卸舊模具）和外部作業(yè)（如準(zhǔn)備新模具），將模具預(yù)熱、參數(shù)設(shè)定等外部作業(yè)提前到停機前完成；設(shè)計快速夾緊裝置替代螺栓固定，將換型時間從4小時縮短至1小時（第一階段目標(biāo)），后續(xù)通過工裝標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)一步縮短至30分鐘。③設(shè)備綜合效率（OEE）提升：-工具：OEE分析表+TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）；-措施：①時間開動率：通過設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)記錄停機原因（如故障、換型、待料），重點解決高頻故障（如液壓系統(tǒng)泄漏），制定預(yù)防性維護(hù)計劃；②性能開動率：消除空轉(zhuǎn)（如設(shè)備待機但無物料）和速度損失（如設(shè)備未達(dá)額定轉(zhuǎn)速），通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范操作；③合格品率：分析不良品類型（如加工尺寸超差），優(yōu)化刀具更換周期和加工參數(shù)，將合格品率從92%提升至98%。預(yù)計OEE可提升至80%以上。④平衡生產(chǎn)流程（LineBalancing）：-工具：工序能力表+山積圖；-措施：測量各工序作業(yè)時間（如粗加工12分鐘、精加工15分鐘、清洗8分鐘），繪制山積圖識別瓶頸工序（精加工15分鐘），通過設(shè)備升級（增加一臺精加工設(shè)備）或作業(yè)重組（將部分精加工步驟拆分到其他工序），使各工序時間接近節(jié)拍時間（10.5分鐘），消除員工“忙閑不均”的等待浪費。（3）預(yù)期效果：①庫存降低：成品庫存從4500臺降至1000臺，減少庫存占用資金約（4500-1000）×2000元/臺=700萬元（假設(shè)單臺成本2000元）；②效率提升：OEE從65%提升至80%，月產(chǎn)能從8000臺（當(dāng)前OEE下實際產(chǎn)能=10萬臺×65%=6.5萬臺/年，即5417臺/月）提升至80%×10萬