制造企業(yè)生產(chǎn)計劃編制方案生產(chǎn)計劃是制造企業(yè)運營的“龍頭”，其編制的科學(xué)性與合理性直接關(guān)系到企業(yè)的生產(chǎn)效率、成本控制、交付能力乃至整體競爭力。一個完善的生產(chǎn)計劃編制方案，能夠有效協(xié)調(diào)市場需求與企業(yè)內(nèi)部資源，確保生產(chǎn)活動有序、高效進行。本文旨在結(jié)合制造企業(yè)的實際運作特點，闡述一套系統(tǒng)、實用的生產(chǎn)計劃編制方案。一、生產(chǎn)計劃編制的目標與原則生產(chǎn)計劃編制并非簡單的排產(chǎn)，其背后蘊含著明確的目標導(dǎo)向和需遵循的基本原則。核心目標在于：首先，滿足市場需求與客戶訂單交付要求，這是企業(yè)生存與發(fā)展的基石；其次，實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置，包括人力、設(shè)備、物料、資金等，以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出；再次，維持生產(chǎn)過程的均衡與穩(wěn)定，避免出現(xiàn)生產(chǎn)波動過大、物料積壓或短缺、設(shè)備過度負荷或閑置等情況；最后，提升生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，增強企業(yè)盈利能力。編制原則應(yīng)包括：1.以銷定產(chǎn)原則：緊密圍繞銷售訂單和市場預(yù)測來制定生產(chǎn)任務(wù)，確保生產(chǎn)的產(chǎn)品適銷對路。2.均衡生產(chǎn)原則：力求各時段、各工序的生產(chǎn)負荷相對均衡，避免大起大落，提高設(shè)備利用率和工人勞動生產(chǎn)率。3.效益優(yōu)先原則：在滿足交付的前提下，綜合考慮生產(chǎn)成本、生產(chǎn)效率、庫存水平等因素，選擇最優(yōu)方案。4.可行性原則：計劃必須建立在企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件和資源能力的基礎(chǔ)之上，經(jīng)過努力可以實現(xiàn)。5.彈性原則：預(yù)留一定的緩沖空間，以應(yīng)對市場需求變化、供應(yīng)鏈波動、設(shè)備故障等不確定性因素。二、生產(chǎn)計劃編制的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集與信息輸入準確、及時、完整的數(shù)據(jù)是編制科學(xué)生產(chǎn)計劃的前提。在編制計劃前，必須全面收集和整理各類相關(guān)信息。1.市場需求信息：包括已確認的銷售訂單、市場預(yù)測數(shù)據(jù)、客戶對產(chǎn)品規(guī)格、數(shù)量、交付日期的具體要求等。這是生產(chǎn)計劃的“源頭活水”。2.產(chǎn)品信息：涵蓋產(chǎn)品結(jié)構(gòu)（BOM清單）、工藝流程、生產(chǎn)周期、各工序的標準工時、質(zhì)量標準等。這些數(shù)據(jù)決定了生產(chǎn)的方式和時間。3.物料信息：包括原材料、零部件的庫存數(shù)量、在途數(shù)量、采購周期、安全庫存水平、供應(yīng)商信息等。確保物料供應(yīng)是生產(chǎn)順利進行的保障。4.產(chǎn)能信息：*設(shè)備能力：各關(guān)鍵設(shè)備的型號、數(shù)量、運行狀況、最大加工能力、設(shè)備維護保養(yǎng)計劃等。*人力能力：各工種的人員數(shù)量、技能水平、工作時間、出勤率、排班情況等。*場地能力：生產(chǎn)車間、倉庫的可用面積和空間布局。5.在制信息：各生產(chǎn)環(huán)節(jié)當(dāng)前的在制品數(shù)量、生產(chǎn)進度等，以便于計劃的銜接。6.歷史數(shù)據(jù)：以往的生產(chǎn)計劃執(zhí)行情況、生產(chǎn)效率、設(shè)備故障率、物料損耗率等，可為計劃編制提供參考和改進依據(jù)。這些數(shù)據(jù)信息需要各相關(guān)部門（如銷售、采購、倉庫、生產(chǎn)、設(shè)備、工藝等）的通力協(xié)作，確保數(shù)據(jù)的準確性和時效性。三、訂單評審與生產(chǎn)任務(wù)優(yōu)先級排序面對多品種、多批次的訂單，并非簡單地按接單順序進行生產(chǎn)。需要進行訂單評審和優(yōu)先級排序，以確保資源得到最有效的利用，并最大化滿足關(guān)鍵客戶需求。訂單評審主要評估：*產(chǎn)能可行性：現(xiàn)有產(chǎn)能能否滿足訂單的交付要求，若不能，是否有調(diào)整或外協(xié)的可能。*物料可行性：所需物料能否按時、按質(zhì)、按量供應(yīng)。*技術(shù)可行性：產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝是否成熟，是否需要特殊的工裝夾具或技術(shù)支持。*成本可行性：訂單的盈利能力如何，是否符合企業(yè)的經(jīng)營目標。生產(chǎn)任務(wù)優(yōu)先級排序則需綜合考慮多種因素，常見的排序規(guī)則有：*交期優(yōu)先：按訂單要求的交付日期先后排序，緊急訂單優(yōu)先安排。*客戶優(yōu)先級：對于重要客戶或戰(zhàn)略客戶的訂單給予優(yōu)先考慮。*訂單規(guī)模：有時為提高生產(chǎn)效率，會考慮集中生產(chǎn)一定批量的同類型產(chǎn)品，但需平衡交期。*瓶頸資源利用：考慮如何使瓶頸工序的產(chǎn)出最大化。*生產(chǎn)連續(xù)性：減少頻繁換產(chǎn)帶來的效率損失。排序規(guī)則并非一成不變，企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身實際情況和發(fā)展階段，靈活制定并動態(tài)調(diào)整。四、主生產(chǎn)計劃（MPS）的編制主生產(chǎn)計劃（MPS）是生產(chǎn)計劃體系的核心，它是在綜合考慮銷售訂單、預(yù)測、現(xiàn)有庫存和生產(chǎn)能力的基礎(chǔ)上，確定企業(yè)在一定時期內(nèi)（通常是月度、周）最終產(chǎn)品的生產(chǎn)數(shù)量和交貨日期。MPS的編制步驟大致如下：1.確定計劃期：明確MPS的覆蓋時段和計劃周期。2.匯總需求：將經(jīng)過評審和排序的訂單需求與市場預(yù)測需求進行匯總。3.計算毛需求量：根據(jù)匯總的需求和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，初步確定各最終產(chǎn)品的毛需求量。4.計算凈需求量：考慮現(xiàn)有庫存（包括成品和可利用的半成品）、在途入庫量后，得出各產(chǎn)品的凈需求量。*凈需求量=毛需求量-現(xiàn)有庫存量-預(yù)計入庫量+安全庫存量5.批量規(guī)則確定：根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)濟性、設(shè)備模具限制等因素，確定生產(chǎn)批量（如直接批量、固定批量、經(jīng)濟訂貨批量等）。6.確定計劃產(chǎn)出量和計劃投入量：根據(jù)凈需求量和批量規(guī)則，確定各時段的計劃產(chǎn)出量，并根據(jù)生產(chǎn)提前期倒推出計劃投入量。7.粗能力計劃（RCCP）平衡：對MPS所需要的關(guān)鍵資源（如關(guān)鍵設(shè)備、關(guān)鍵工種人力）進行粗略的能力核算。若發(fā)現(xiàn)能力不足，需調(diào)整MPS方案（如調(diào)整產(chǎn)出時間、數(shù)量，或采取加班、外協(xié)等措施），直至初步平衡。MPS的編制需要反復(fù)迭代和調(diào)整，是一個不斷優(yōu)化的過程。五、物料需求計劃（MRP）的編制在MPS確定之后，為保證生產(chǎn)的順利進行，需進一步編制物料需求計劃（MRP）。MRP是根據(jù)MPS、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)（BOM）和庫存信息，對構(gòu)成最終產(chǎn)品的所有零部件、原材料的需求數(shù)量和需求時間進行精確計算的過程。MRP的編制邏輯是：1.分解BOM：將MPS中的最終產(chǎn)品按BOM結(jié)構(gòu)逐層分解，直至最底層的原材料和外購件。2.計算各物料的毛需求量：根據(jù)上層物料的計劃產(chǎn)出量和BOM中的物料用量關(guān)系，計算下層物料的毛需求量。3.計算各物料的凈需求量：同樣考慮現(xiàn)有庫存、在途量、已分配量等因素。*凈需求量=毛需求量-現(xiàn)有庫存量-預(yù)計入庫量+安全庫存量4.確定物料的計劃訂單下達：根據(jù)凈需求量、批量規(guī)則和采購/生產(chǎn)提前期，確定各物料的計劃訂單下達時間和數(shù)量。這包括自制件的生產(chǎn)訂單和外購件的采購訂單。MRP的輸出是詳細的物料采購計劃和自制零部件的生產(chǎn)指令，為采購部門和生產(chǎn)車間提供了明確的行動依據(jù)。同時，MRP的執(zhí)行也需要細能力計劃（CRP）的支持，以確保車間生產(chǎn)能力的精確匹配。六、車間作業(yè)計劃與排程車間作業(yè)計劃是MRP的進一步細化和落實，它將MRP生成的自制件生產(chǎn)訂單，具體分配到各生產(chǎn)車間、各工序、各設(shè)備，并確定每個工件的開始和完成時間。1.生產(chǎn)訂單分解：將自制件生產(chǎn)訂單分解為具體的工序任務(wù)。2.工序排序與排程：根據(jù)各工序的加工時間、設(shè)備能力、人員技能、物料availability以及生產(chǎn)優(yōu)先級，為每個工作中心（設(shè)備或班組）進行詳細的作業(yè)排序。常用的排程規(guī)則有：先到先服務(wù)（FCFS）、最短加工時間（SPT）、最早交貨期（EDD）等。3.生產(chǎn)派工：將排程結(jié)果以派工單、生產(chǎn)指令單等形式下達到具體的操作崗位。4.考慮生產(chǎn)約束：在排程過程中，需充分考慮設(shè)備負荷、工裝夾具、生產(chǎn)準備時間等實際約束條件。隨著信息化技術(shù)的發(fā)展，高級計劃與排程（APS）系統(tǒng)逐漸被應(yīng)用，能夠更高效、智能地處理復(fù)雜的排程問題，快速響應(yīng)插單、設(shè)備故障等動態(tài)變化。七、生產(chǎn)計劃的執(zhí)行、監(jiān)控與調(diào)整編制好的生產(chǎn)計劃并非一成不變，在執(zhí)行過程中，必須進行有效的監(jiān)控，并根據(jù)實際情況及時調(diào)整。1.計劃下達與交底：將車間作業(yè)計劃清晰、準確地下達到各生產(chǎn)班組和操作工人，明確生產(chǎn)任務(wù)、質(zhì)量要求、安全注意事項等。2.生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)采集：通過生產(chǎn)報表、現(xiàn)場看板、MES系統(tǒng)等方式，實時或定期收集生產(chǎn)進度、物料消耗、設(shè)備狀態(tài)、質(zhì)量檢驗等數(shù)據(jù)。3.計劃執(zhí)行監(jiān)控：將實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)與計劃數(shù)據(jù)進行對比分析，重點關(guān)注生產(chǎn)進度是否滯后、產(chǎn)能是否達標、物料是否短缺、質(zhì)量是否穩(wěn)定等。4.偏差分析與處理：當(dāng)發(fā)現(xiàn)實際執(zhí)行與計劃存在偏差時，及時分析原因（如物料延遲、設(shè)備故障、人員缺勤、工藝問題等），并采取相應(yīng)的糾正措施。5.計劃調(diào)整：當(dāng)偏差較大或出現(xiàn)重大突發(fā)事件（如緊急訂單插入、關(guān)鍵設(shè)備長時間故障、供應(yīng)鏈中斷等），原計劃已無法執(zhí)行時，需對生產(chǎn)計劃進行調(diào)整。調(diào)整可能涉及訂單優(yōu)先級的重新排序、生產(chǎn)任務(wù)的重新分配、產(chǎn)能的重新調(diào)配等。計劃調(diào)整應(yīng)遵循快速響應(yīng)、損失最小化的原則，并及時通知相關(guān)部門。建立有效的生產(chǎn)調(diào)度會議制度（如每日/每周生產(chǎn)例會），是協(xié)調(diào)解決生產(chǎn)問題、確保計劃順利執(zhí)行的重要手段。八、生產(chǎn)計劃的考核與持續(xù)改進為不斷提升生產(chǎn)計劃管理水平，需要對生產(chǎn)計劃的編制質(zhì)量和執(zhí)行效果進行考核，并持續(xù)改進。1.考核指標：*訂單交付及時率：衡量滿足客戶交期的能力。*生產(chǎn)計劃完成率：評估計劃的準確性和執(zhí)行力。*產(chǎn)能利用率：反映資源利用效率。*庫存周轉(zhuǎn)率：衡量庫存管理水平。*生產(chǎn)周期：評估生產(chǎn)過程的流暢性和效率。*物料齊套率：反映物料供應(yīng)保障能力。2.定期回顧與分析：定期（如每月、每季度）對生產(chǎn)計劃的編制過程、執(zhí)行情況、考核指標進行回顧和深入分析，總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)。3.持續(xù)改進：針對發(fā)現(xiàn)的問題和薄弱環(huán)節(jié)，從流程、方法、工具、人員技能等方面入手，制定改進措施并加以實施。例如，優(yōu)化數(shù)據(jù)收集流程、改進排程算法