車工工藝技術(shù)小結(jié)一、車工工藝技術(shù)概述

車工工藝技術(shù)是機(jī)械加工領(lǐng)域中一項(xiàng)基礎(chǔ)且重要的技術(shù)，主要利用車床對(duì)各種材料進(jìn)行切削加工，制造出符合精度和形位要求的旋轉(zhuǎn)體零件。該技術(shù)涉及設(shè)備操作、刀具選擇、切削參數(shù)設(shè)定、加工流程等多個(gè)方面，是衡量機(jī)械加工能力的重要指標(biāo)。

（一）車工工藝技術(shù)的基本概念

1.車削加工原理：通過刀具與工件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，利用切削刀具從工件表面去除多余材料，形成所需形狀和尺寸的零件。

2.車床分類：根據(jù)加工范圍和精度，可分為普通車床、數(shù)控車床、自動(dòng)化車床等。

3.主要加工對(duì)象：軸類、盤類、套類、螺紋類等旋轉(zhuǎn)體零件。

（二）車工工藝技術(shù)的核心要素

1.設(shè)備操作：熟悉車床的啟動(dòng)、停止、變速、換向等基本操作。

2.刀具選擇：根據(jù)加工材料和工藝要求選擇合適的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）和幾何參數(shù)（前角、后角、刃傾角）。

3.切削參數(shù)：包括切削速度、進(jìn)給量、切削深度，需根據(jù)工件材料、刀具性能和加工要求合理匹配。

二、車工工藝技術(shù)的操作流程

車削加工通常遵循以下步驟，確保加工效率和零件質(zhì)量。

（一）加工前的準(zhǔn)備工作

1.工件裝夾：使用卡盤或頂尖將工件固定在車床上，確保裝夾牢固且不損傷工件表面。

2.刀具安裝：將刀具正確安裝到刀架上，調(diào)整刀具伸出長度和角度，確保切削刃與工件軸線平行。

3.參數(shù)設(shè)定：根據(jù)工件材料和加工要求，設(shè)定合理的切削速度（如鋼件粗加工可取100-200m/min）、進(jìn)給量（如0.1-0.3mm/r）和切削深度（首次粗加工建議0.5-2mm）。

（二）車削加工的基本步驟

1.粗加工：

(1)使用較大的切削深度和進(jìn)給量，快速去除毛坯余量。

(2)優(yōu)先加工基準(zhǔn)面（如端面、外圓），確保后續(xù)精加工的定位精度。

(3)每次切削后檢查工件尺寸，防止超差。

2.精加工：

(1)降低切削速度和進(jìn)給量，提高表面光潔度。

(2)使用鋒利的刀具，避免振動(dòng)和毛刺。

(3)精加工余量不宜過大，通?？刂圃?.1-0.2mm。

3.特殊加工：

(1)螺紋加工：通過調(diào)整車床掛輪或使用螺紋車刀，控制螺距和牙型。

(2)內(nèi)孔加工：使用內(nèi)孔車刀，逐步擴(kuò)大孔徑至要求尺寸。

(3)成形加工：針對(duì)復(fù)雜曲面，需預(yù)編程刀具路徑或手動(dòng)補(bǔ)償。

（三）加工后的檢查與處理

1.尺寸測量：使用卡尺、千分尺等工具檢測零件尺寸，確保符合圖紙要求。

2.表面檢查：觀察加工表面是否有劃痕、燒傷等缺陷。

3.清理與防護(hù)：去除切削液和鐵屑，對(duì)零件進(jìn)行防銹處理。

三、車工工藝技術(shù)的優(yōu)化與安全注意事項(xiàng)

為提高加工效率和保證操作安全，需注意以下事項(xiàng)。

（一）工藝優(yōu)化措施

1.合理選擇切削液：根據(jù)加工環(huán)境和材料選擇乳化液、切削油等，降低切削溫度和摩擦。

2.優(yōu)化刀具幾何參數(shù)：增大前角可減少切削力，采用鋒利刃口提高加工精度。

3.采用多刀加工：對(duì)于大型零件，可分區(qū)域使用不同刀具，減少換刀時(shí)間。

（二）安全操作規(guī)范

1.操作前檢查：確認(rèn)車床潤滑系統(tǒng)正常、安全防護(hù)裝置完好。

2.嚴(yán)禁帶手套操作：防止旋轉(zhuǎn)部件卷入。

3.切削過程中保持專注：避免手部靠近切削區(qū)域。

4.異常情況處理：如遇刀具斷裂或工件飛出，立即按下急停按鈕。

車工工藝技術(shù)是機(jī)械制造的基礎(chǔ)技能，通過系統(tǒng)學(xué)習(xí)和實(shí)踐，可大幅提升加工效率和零件質(zhì)量。掌握正確的操作流程和安全規(guī)范，是保證生產(chǎn)安全和工藝效果的關(guān)鍵。

**一、車工工藝技術(shù)概述**

車工工藝技術(shù)是機(jī)械加工領(lǐng)域中一項(xiàng)基礎(chǔ)且重要的技術(shù)，主要利用車床對(duì)各種材料進(jìn)行切削加工，制造出符合精度和形位要求的旋轉(zhuǎn)體零件。該技術(shù)涉及設(shè)備操作、刀具選擇、切削參數(shù)設(shè)定、加工流程等多個(gè)方面，是衡量機(jī)械加工能力的重要指標(biāo)。

（一）車工工藝技術(shù)的基本概念

1.車削加工原理：通過刀具與工件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，利用切削刀具從工件表面去除多余材料，形成所需形狀和尺寸的零件。其中，主運(yùn)動(dòng)是由車床主軸驅(qū)動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是刀具沿工件軸線或半徑方向移動(dòng)。兩者的合成運(yùn)動(dòng)使刀具切下切屑。

2.車床分類：根據(jù)加工范圍和精度，可分為普通車床（如CA6140）、數(shù)控車床（CNC車床）、自動(dòng)化車床（如多軸聯(lián)動(dòng)車床）等。不同類型車床在加工能力、精度、自動(dòng)化程度上有顯著差異。

3.主要加工對(duì)象：軸類（如光軸、花鍵軸）、盤類（如端蓋、齒輪坯）、套類（如軸承套、液壓缸）、螺紋類（如普通螺紋、梯形螺紋）、錐體類、復(fù)雜曲面回轉(zhuǎn)體等。

（二）車工工藝技術(shù)的核心要素

1.設(shè)備操作：熟悉車床的啟動(dòng)、停止、變速（手柄或數(shù)控系統(tǒng)）、換向（主軸正反轉(zhuǎn)）、冷卻液開關(guān)、刀架轉(zhuǎn)位等基本操作。掌握主軸轉(zhuǎn)速（單位：r/min）、進(jìn)給速度（單位：mm/min）和切削深度的調(diào)節(jié)方法。

2.刀具選擇：根據(jù)加工材料和工藝要求選擇合適的刀具材料（如高速鋼HS工具鋼，適合韌性材料；硬質(zhì)合金，適合高速精加工；陶瓷刀具，適合鋁合金等）和幾何參數(shù)（前角、后角、刃傾角）。例如，加工鑄鐵時(shí)常用外圓粗車刀，前角取-5°~5°，后角取10°~15°。

3.切削參數(shù)：包括切削速度、進(jìn)給量、切削深度，需根據(jù)工件材料（如低碳鋼、不銹鋼、鋁合金的切削性能不同）、刀具性能和加工要求合理匹配。例如，加工鋁件時(shí)，切削速度可較高（如200-600m/min），進(jìn)給量可適中（如0.2-0.5mm/r），而加工鈦合金時(shí)則需降低切削速度和進(jìn)給量。

二、車工工藝技術(shù)的操作流程

車削加工通常遵循以下步驟，確保加工效率和零件質(zhì)量。

（一）加工前的準(zhǔn)備工作

1.工件裝夾：

(1)外圓類零件：常用三爪卡盤或四爪卡盤裝夾。三爪卡盤自動(dòng)定心，適合圓形對(duì)稱工件；四爪卡盤可手動(dòng)調(diào)整，適合不規(guī)則形狀或大型工件。裝夾時(shí)，工件應(yīng)盡可能靠近卡盤，但需留出切削空間。使用專用扳手均勻擰緊卡盤螺栓，防止工件變形。

(2)端面加工：首次裝夾時(shí)，需先用車刀精確加工出一個(gè)平整、光潔的端面作為后續(xù)加工的基準(zhǔn)面。確保端面與主軸軸線垂直，可用百分表進(jìn)行檢測。

(3)長軸類零件：可用一端固定、一端頂尖支撐的方式，提高加工同軸度。頂尖應(yīng)安裝牢固，頂尖與工件中心孔接觸良好，防止加工中產(chǎn)生彎曲。

2.刀具安裝：

(1)刀具幾何角度：根據(jù)加工內(nèi)容選擇合適的刀具（如外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀、切槽刀）。安裝刀具時(shí)，確保刀尖與工件回轉(zhuǎn)中心等高，否則會(huì)因幾何形狀誤差導(dǎo)致加工尺寸偏差。

(2)刀具刃口：清理刀具刃口上的鐵屑和污垢，確保刃口鋒利、無崩損。使用鋒利刃口能減少切削力、降低切削溫度、提高表面質(zhì)量。

(3)刀具緊固：使用刀具固定螺釘將刀具牢固地安裝在刀架上，防止切削力作用下刀具松動(dòng)或振動(dòng)。對(duì)于重型切削，可考慮使用液壓刀架。

3.參數(shù)設(shè)定：

(1)主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)工件材料、刀具材料和加工性質(zhì)選擇。粗加工通常采用較低轉(zhuǎn)速，精加工采用較高轉(zhuǎn)速。可參考切削手冊或經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算，如外圓粗車高速鋼車刀Vc≈100-200m/min，進(jìn)給量f≈0.1-0.3mm/r，切削深度ap≈2-5mm。

(2)進(jìn)給量：主要影響表面質(zhì)量和生產(chǎn)率。粗加工進(jìn)給量較大，精加工進(jìn)給量較小。硬質(zhì)合金刀具通常比高速鋼刀具允許更大的進(jìn)給量。

(3)切削深度與進(jìn)給量：首次粗加工時(shí)，切削深度不宜過大，一般不超過工件直徑的1/4，以防切削力過大導(dǎo)致振動(dòng)或卡刀。精加工時(shí)，切削深度應(yīng)非常小，通常為0.02-0.05mm。

（二）車削加工的基本步驟

1.粗加工：

(1)目標(biāo)：快速去除毛坯余量，接近最終尺寸，為精加工做準(zhǔn)備。

(2)操作要點(diǎn)：

-選擇較大的切削深度和進(jìn)給量，但需在機(jī)床功率、刀具強(qiáng)度和工件剛度允許范圍內(nèi)。

-采用較大的切削速度。

-優(yōu)先加工基準(zhǔn)面（如端面、外圓），確保后續(xù)加工的定位精度。

-分多次粗加工，每次切削后檢查尺寸，防止超差。

-注意觀察切削情況，如有異常（如切屑顏色、形狀突變、聲音異常），應(yīng)立即停機(jī)檢查。

(3)示例：加工一根?50mm×200mm的棒料，材料為45鋼，采用高速鋼外圓粗車刀。可設(shè)定：主軸轉(zhuǎn)速S=600r/min，進(jìn)給量f=0.3mm/r，切削深度ap=3mm。

2.精加工：

(1)目標(biāo)：獲得所需的尺寸精度和表面粗糙度。

(2)操作要點(diǎn)：

-降低切削速度和進(jìn)給量，提高表面光潔度。通常精加工速度比粗加工快，進(jìn)給量顯著減小。

-使用鋒利的刀具，保持刃口鋒利。

-精加工余量不宜過大，通?？刂圃?.1-0.2mm，確保切削過程平穩(wěn)。

-選擇合適的冷卻液，如高濃度乳化液，以有效冷卻和潤滑。

-加工過程中保持穩(wěn)定，避免振動(dòng)。

(3)示例：在上述粗加工后，精加工?48.8mm的外圓，材料仍為45鋼?？稍O(shè)定：主軸轉(zhuǎn)速S=1000r/min，進(jìn)給量f=0.1mm/r，切削深度ap=0.1mm。

3.特殊加工：

(1)螺紋加工：

-使用螺紋車刀，確保刀尖角與螺距匹配（如公制螺紋為60°）。

-通過車床掛輪或數(shù)控系統(tǒng)設(shè)置正確的螺距。

-分層切削，粗車后精車，消除中徑誤差和牙型角偏差。

-保持合適的進(jìn)給速度和主軸轉(zhuǎn)速，使螺紋兩側(cè)受力均勻。

(2)內(nèi)孔加工：

-使用內(nèi)孔車刀，從較小的直徑開始，逐步擴(kuò)大至要求尺寸。

-控制切削深度和進(jìn)給量，防止刀具過熱或崩刃。

-對(duì)于深孔加工，需注意排屑和冷卻，必要時(shí)采用深孔車刀。

-使用內(nèi)徑百分表或內(nèi)孔千分尺精確測量孔徑。

(3)成形加工：

-針對(duì)復(fù)雜曲面（如球面、錐面），需預(yù)先計(jì)算刀具路徑或使用成形車刀。

-手動(dòng)成形時(shí)，需熟練掌握車刀的微量進(jìn)給和角度調(diào)整。

-使用樣板或著色法檢驗(yàn)成形表面的準(zhǔn)確性。

（三）加工后的檢查與處理

1.尺寸測量：使用游標(biāo)卡尺、千分尺、外徑千分尺、內(nèi)徑千分尺、螺紋量規(guī)等工具，按照?qǐng)D紙標(biāo)注的公差范圍，對(duì)零件的關(guān)鍵尺寸進(jìn)行全面測量。必要時(shí)使用三坐標(biāo)測量機(jī)（CMM）進(jìn)行形位公差檢測。

2.表面檢查：目視檢查加工表面是否有劃痕、燒傷、毛刺等缺陷。使用表面粗糙度儀測量Ra值，判斷是否達(dá)到圖紙要求。

3.清理與防護(hù)：使用刷子、壓縮空氣清理工件和機(jī)床工作區(qū)域上的切削液和鐵屑。對(duì)完成的零件進(jìn)行防銹處理，如涂抹防銹油或防銹膏，并放置在干燥、通風(fēng)的環(huán)境中。

三、車工工藝技術(shù)的優(yōu)化與安全注意事項(xiàng)

為提高加工效率和保證操作安全，需注意以下事項(xiàng)。

（一）工藝優(yōu)化措施

1.合理選擇切削液：根據(jù)加工環(huán)境（干式、半干式、濕式）、材料（鋼、鑄鐵、鋁合金）、加工性質(zhì)（粗加工、精加工）選擇合適的切削液類型（如礦物油、合成油、乳化液）。使用切削液能有效降低切削溫度、減少刀具磨損、改善表面質(zhì)量。

2.優(yōu)化刀具幾何參數(shù)：增大前角可以減小切削力，降低切削溫度，提高加工表面質(zhì)量，尤其適用于加工塑性材料。采用鋒利刃口（小后角、鋒利刃）能減少切削變形，提高加工精度。根據(jù)加工要求，適當(dāng)選擇刃傾角，以控制切屑流向和改善排屑。

3.采用先進(jìn)刀具材料和涂層：硬質(zhì)合金刀具耐磨性好，適用于高速、重載加工。陶瓷刀具硬度高，耐高溫，適合加工鋁合金、復(fù)合材料等。刀具涂層（如TiAlN、TiCN）能顯著提高刀具的耐磨性、抗粘結(jié)性和使用壽命。

4.優(yōu)化切削路徑：在數(shù)控車床上，通過優(yōu)化加工程序的刀具路徑（如減少空行程、采用順銑或逆銑策略），可以減少輔助時(shí)間，提高加工效率。

5.采用多刀加工：對(duì)于大型或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件，可以設(shè)計(jì)多刀車削方案，同時(shí)或依次使用不同功能的刀具（如外圓刀、內(nèi)孔刀、螺紋刀、切槽刀），縮短總加工時(shí)間。

（二）安全操作規(guī)范

1.操作前檢查：

-確認(rèn)車床主軸、齒輪箱、冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)工作正常。

-檢查安全防護(hù)裝置（如防護(hù)罩、急停按鈕）是否齊全、牢固、有效。

-確認(rèn)工件已牢固裝夾，沒有松動(dòng)。

-檢查刀具安裝是否正確、牢固。

-清理工作區(qū)域，確保通道暢通。

2.嚴(yán)禁行為：

-嚴(yán)禁在車床運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，將手或身體任何部位伸入卡盤、主軸孔或切削區(qū)域。

-嚴(yán)禁戴手套操作旋轉(zhuǎn)部件。

-嚴(yán)禁使用破損的工具或防護(hù)用品。

-嚴(yán)禁在車間內(nèi)奔跑、打鬧或嬉戲。

3.操作中注意事項(xiàng)：

-操作時(shí)必須專注，不得擅離崗位。

-加工長軸向工件伸出卡盤外部分時(shí)，應(yīng)設(shè)置限位擋塊，防止工件甩出。

-使用冷卻液時(shí)，注意防止飛濺，必要時(shí)佩戴護(hù)目鏡和防護(hù)罩。

-調(diào)整車床參數(shù)（如轉(zhuǎn)速、進(jìn)給）或更換刀具時(shí)，必須在車床停機(jī)后進(jìn)行。

-加工過程中如遇異常聲音、振動(dòng)加劇、刀具碎裂等情況，應(yīng)立即停機(jī)檢查。

4.異常情況處理：

-如遇刀具斷裂或工件飛出，應(yīng)立即按下急停按鈕，然后迅速切斷電源。

-在確保安全的前提下，清理現(xiàn)場，檢查原因，排除故障后方可重新開始加工。

-受傷人員應(yīng)立即停止工作，進(jìn)行必要的急救處理，并報(bào)告相關(guān)部門。

車工工藝技術(shù)是機(jī)械制造的基礎(chǔ)技能，通過系統(tǒng)學(xué)習(xí)和實(shí)踐，掌握正確的操作流程、工藝優(yōu)化方法和安全規(guī)范，能夠顯著提升加工效率、保證零件質(zhì)量，并確保操作安全。

一、車工工藝技術(shù)概述

車工工藝技術(shù)是機(jī)械加工領(lǐng)域中一項(xiàng)基礎(chǔ)且重要的技術(shù)，主要利用車床對(duì)各種材料進(jìn)行切削加工，制造出符合精度和形位要求的旋轉(zhuǎn)體零件。該技術(shù)涉及設(shè)備操作、刀具選擇、切削參數(shù)設(shè)定、加工流程等多個(gè)方面，是衡量機(jī)械加工能力的重要指標(biāo)。

（一）車工工藝技術(shù)的基本概念

1.車削加工原理：通過刀具與工件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，利用切削刀具從工件表面去除多余材料，形成所需形狀和尺寸的零件。

2.車床分類：根據(jù)加工范圍和精度，可分為普通車床、數(shù)控車床、自動(dòng)化車床等。

3.主要加工對(duì)象：軸類、盤類、套類、螺紋類等旋轉(zhuǎn)體零件。

（二）車工工藝技術(shù)的核心要素

1.設(shè)備操作：熟悉車床的啟動(dòng)、停止、變速、換向等基本操作。

2.刀具選擇：根據(jù)加工材料和工藝要求選擇合適的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）和幾何參數(shù)（前角、后角、刃傾角）。

3.切削參數(shù)：包括切削速度、進(jìn)給量、切削深度，需根據(jù)工件材料、刀具性能和加工要求合理匹配。

二、車工工藝技術(shù)的操作流程

車削加工通常遵循以下步驟，確保加工效率和零件質(zhì)量。

（一）加工前的準(zhǔn)備工作

1.工件裝夾：使用卡盤或頂尖將工件固定在車床上，確保裝夾牢固且不損傷工件表面。

2.刀具安裝：將刀具正確安裝到刀架上，調(diào)整刀具伸出長度和角度，確保切削刃與工件軸線平行。

3.參數(shù)設(shè)定：根據(jù)工件材料和加工要求，設(shè)定合理的切削速度（如鋼件粗加工可取100-200m/min）、進(jìn)給量（如0.1-0.3mm/r）和切削深度（首次粗加工建議0.5-2mm）。

（二）車削加工的基本步驟

1.粗加工：

(1)使用較大的切削深度和進(jìn)給量，快速去除毛坯余量。

(2)優(yōu)先加工基準(zhǔn)面（如端面、外圓），確保后續(xù)精加工的定位精度。

(3)每次切削后檢查工件尺寸，防止超差。

2.精加工：

(1)降低切削速度和進(jìn)給量，提高表面光潔度。

(2)使用鋒利的刀具，避免振動(dòng)和毛刺。

(3)精加工余量不宜過大，通?？刂圃?.1-0.2mm。

3.特殊加工：

(1)螺紋加工：通過調(diào)整車床掛輪或使用螺紋車刀，控制螺距和牙型。

(2)內(nèi)孔加工：使用內(nèi)孔車刀，逐步擴(kuò)大孔徑至要求尺寸。

(3)成形加工：針對(duì)復(fù)雜曲面，需預(yù)編程刀具路徑或手動(dòng)補(bǔ)償。

（三）加工后的檢查與處理

1.尺寸測量：使用卡尺、千分尺等工具檢測零件尺寸，確保符合圖紙要求。

2.表面檢查：觀察加工表面是否有劃痕、燒傷等缺陷。

3.清理與防護(hù)：去除切削液和鐵屑，對(duì)零件進(jìn)行防銹處理。

三、車工工藝技術(shù)的優(yōu)化與安全注意事項(xiàng)

為提高加工效率和保證操作安全，需注意以下事項(xiàng)。

（一）工藝優(yōu)化措施

1.合理選擇切削液：根據(jù)加工環(huán)境和材料選擇乳化液、切削油等，降低切削溫度和摩擦。

2.優(yōu)化刀具幾何參數(shù)：增大前角可減少切削力，采用鋒利刃口提高加工精度。

3.采用多刀加工：對(duì)于大型零件，可分區(qū)域使用不同刀具，減少換刀時(shí)間。

（二）安全操作規(guī)范

1.操作前檢查：確認(rèn)車床潤滑系統(tǒng)正常、安全防護(hù)裝置完好。

2.嚴(yán)禁帶手套操作：防止旋轉(zhuǎn)部件卷入。

3.切削過程中保持專注：避免手部靠近切削區(qū)域。

4.異常情況處理：如遇刀具斷裂或工件飛出，立即按下急停按鈕。

車工工藝技術(shù)是機(jī)械制造的基礎(chǔ)技能，通過系統(tǒng)學(xué)習(xí)和實(shí)踐，可大幅提升加工效率和零件質(zhì)量。掌握正確的操作流程和安全規(guī)范，是保證生產(chǎn)安全和工藝效果的關(guān)鍵。

**一、車工工藝技術(shù)概述**

車工工藝技術(shù)是機(jī)械加工領(lǐng)域中一項(xiàng)基礎(chǔ)且重要的技術(shù)，主要利用車床對(duì)各種材料進(jìn)行切削加工，制造出符合精度和形位要求的旋轉(zhuǎn)體零件。該技術(shù)涉及設(shè)備操作、刀具選擇、切削參數(shù)設(shè)定、加工流程等多個(gè)方面，是衡量機(jī)械加工能力的重要指標(biāo)。

（一）車工工藝技術(shù)的基本概念

1.車削加工原理：通過刀具與工件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，利用切削刀具從工件表面去除多余材料，形成所需形狀和尺寸的零件。其中，主運(yùn)動(dòng)是由車床主軸驅(qū)動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是刀具沿工件軸線或半徑方向移動(dòng)。兩者的合成運(yùn)動(dòng)使刀具切下切屑。

2.車床分類：根據(jù)加工范圍和精度，可分為普通車床（如CA6140）、數(shù)控車床（CNC車床）、自動(dòng)化車床（如多軸聯(lián)動(dòng)車床）等。不同類型車床在加工能力、精度、自動(dòng)化程度上有顯著差異。

3.主要加工對(duì)象：軸類（如光軸、花鍵軸）、盤類（如端蓋、齒輪坯）、套類（如軸承套、液壓缸）、螺紋類（如普通螺紋、梯形螺紋）、錐體類、復(fù)雜曲面回轉(zhuǎn)體等。

（二）車工工藝技術(shù)的核心要素

1.設(shè)備操作：熟悉車床的啟動(dòng)、停止、變速（手柄或數(shù)控系統(tǒng)）、換向（主軸正反轉(zhuǎn)）、冷卻液開關(guān)、刀架轉(zhuǎn)位等基本操作。掌握主軸轉(zhuǎn)速（單位：r/min）、進(jìn)給速度（單位：mm/min）和切削深度的調(diào)節(jié)方法。

2.刀具選擇：根據(jù)加工材料和工藝要求選擇合適的刀具材料（如高速鋼HS工具鋼，適合韌性材料；硬質(zhì)合金，適合高速精加工；陶瓷刀具，適合鋁合金等）和幾何參數(shù)（前角、后角、刃傾角）。例如，加工鑄鐵時(shí)常用外圓粗車刀，前角取-5°~5°，后角取10°~15°。

3.切削參數(shù)：包括切削速度、進(jìn)給量、切削深度，需根據(jù)工件材料（如低碳鋼、不銹鋼、鋁合金的切削性能不同）、刀具性能和加工要求合理匹配。例如，加工鋁件時(shí)，切削速度可較高（如200-600m/min），進(jìn)給量可適中（如0.2-0.5mm/r），而加工鈦合金時(shí)則需降低切削速度和進(jìn)給量。

二、車工工藝技術(shù)的操作流程

車削加工通常遵循以下步驟，確保加工效率和零件質(zhì)量。

（一）加工前的準(zhǔn)備工作

1.工件裝夾：

(1)外圓類零件：常用三爪卡盤或四爪卡盤裝夾。三爪卡盤自動(dòng)定心，適合圓形對(duì)稱工件；四爪卡盤可手動(dòng)調(diào)整，適合不規(guī)則形狀或大型工件。裝夾時(shí)，工件應(yīng)盡可能靠近卡盤，但需留出切削空間。使用專用扳手均勻擰緊卡盤螺栓，防止工件變形。

(2)端面加工：首次裝夾時(shí)，需先用車刀精確加工出一個(gè)平整、光潔的端面作為后續(xù)加工的基準(zhǔn)面。確保端面與主軸軸線垂直，可用百分表進(jìn)行檢測。

(3)長軸類零件：可用一端固定、一端頂尖支撐的方式，提高加工同軸度。頂尖應(yīng)安裝牢固，頂尖與工件中心孔接觸良好，防止加工中產(chǎn)生彎曲。

2.刀具安裝：

(1)刀具幾何角度：根據(jù)加工內(nèi)容選擇合適的刀具（如外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀、切槽刀）。安裝刀具時(shí)，確保刀尖與工件回轉(zhuǎn)中心等高，否則會(huì)因幾何形狀誤差導(dǎo)致加工尺寸偏差。

(2)刀具刃口：清理刀具刃口上的鐵屑和污垢，確保刃口鋒利、無崩損。使用鋒利刃口能減少切削力、降低切削溫度、提高表面質(zhì)量。

(3)刀具緊固：使用刀具固定螺釘將刀具牢固地安裝在刀架上，防止切削力作用下刀具松動(dòng)或振動(dòng)。對(duì)于重型切削，可考慮使用液壓刀架。

3.參數(shù)設(shè)定：

(1)主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)工件材料、刀具材料和加工性質(zhì)選擇。粗加工通常采用較低轉(zhuǎn)速，精加工采用較高轉(zhuǎn)速?？蓞⒖记邢魇謨曰蚪?jīng)驗(yàn)公式計(jì)算，如外圓粗車高速鋼車刀Vc≈100-200m/min，進(jìn)給量f≈0.1-0.3mm/r，切削深度ap≈2-5mm。

(2)進(jìn)給量：主要影響表面質(zhì)量和生產(chǎn)率。粗加工進(jìn)給量較大，精加工進(jìn)給量較小。硬質(zhì)合金刀具通常比高速鋼刀具允許更大的進(jìn)給量。

(3)切削深度與進(jìn)給量：首次粗加工時(shí)，切削深度不宜過大，一般不超過工件直徑的1/4，以防切削力過大導(dǎo)致振動(dòng)或卡刀。精加工時(shí)，切削深度應(yīng)非常小，通常為0.02-0.05mm。

（二）車削加工的基本步驟

1.粗加工：

(1)目標(biāo)：快速去除毛坯余量，接近最終尺寸，為精加工做準(zhǔn)備。

(2)操作要點(diǎn)：

-選擇較大的切削深度和進(jìn)給量，但需在機(jī)床功率、刀具強(qiáng)度和工件剛度允許范圍內(nèi)。

-采用較大的切削速度。

-優(yōu)先加工基準(zhǔn)面（如端面、外圓），確保后續(xù)加工的定位精度。

-分多次粗加工，每次切削后檢查尺寸，防止超差。

-注意觀察切削情況，如有異常（如切屑顏色、形狀突變、聲音異常），應(yīng)立即停機(jī)檢查。

(3)示例：加工一根?50mm×200mm的棒料，材料為45鋼，采用高速鋼外圓粗車刀?？稍O(shè)定：主軸轉(zhuǎn)速S=600r/min，進(jìn)給量f=0.3mm/r，切削深度ap=3mm。

2.精加工：

(1)目標(biāo)：獲得所需的尺寸精度和表面粗糙度。

(2)操作要點(diǎn)：

-降低切削速度和進(jìn)給量，提高表面光潔度。通常精加工速度比粗加工快，進(jìn)給量顯著減小。

-使用鋒利的刀具，保持刃口鋒利。

-精加工余量不宜過大，通常控制在0.1-0.2mm，確保切削過程平穩(wěn)。

-選擇合適的冷卻液，如高濃度乳化液，以有效冷卻和潤滑。

-加工過程中保持穩(wěn)定，避免振動(dòng)。

(3)示例：在上述粗加工后，精加工?48.8mm的外圓，材料仍為45鋼?？稍O(shè)定：主軸轉(zhuǎn)速S=1000r/min，進(jìn)給量f=0.1mm/r，切削深度ap=0.1mm。

3.特殊加工：

(1)螺紋加工：

-使用螺紋車刀，確保刀尖角與螺距匹配（如公制螺紋為60°）。

-通過車床掛輪或數(shù)控系統(tǒng)設(shè)置正確的螺距。

-分層切削，粗車后精車，消除中徑誤差和牙型角偏差。

-保持合適的進(jìn)給速度和主軸轉(zhuǎn)速，使螺紋兩側(cè)受力均勻。

(2)內(nèi)孔加工：

-使用內(nèi)孔車刀，從較小的直徑開始，逐步擴(kuò)大至要求尺寸。

-控制切削深度和進(jìn)給量，防止刀具過熱或崩刃。

-對(duì)于深孔加工，需注意排屑和冷卻，必要時(shí)采用深孔車刀。

-使用內(nèi)徑百分表或內(nèi)孔千分尺精確測量孔徑。

(3)成形加工：

-針對(duì)復(fù)雜曲面（如球面、錐面），需預(yù)先計(jì)算刀具路徑或使用成形車刀。

-手動(dòng)成形時(shí)，需熟練掌握車刀的微量進(jìn)給和角度調(diào)整。

-使用樣板或著色法檢驗(yàn)成形表面的準(zhǔn)確性。

（三）加工后的檢查與處理

1.尺寸測量：使用游標(biāo)卡尺、千分尺、外徑千分尺、內(nèi)徑千分尺、螺紋量規(guī)等工具，按照?qǐng)D紙標(biāo)注的公差范圍，對(duì)零件的關(guān)鍵尺寸進(jìn)行全面測量。必要時(shí)使用三坐標(biāo)測量機(jī)（CMM）進(jìn)行形位公差檢測。

2.表面檢查：目視檢查加工表面是否有劃痕、燒傷、毛刺等缺陷。使用表面粗糙度儀測量Ra值，判斷是否達(dá)到圖紙要求。

3.清理與防護(hù)：使用刷子、壓縮空氣清理工件和機(jī)床工作區(qū)域上的切削液和鐵屑。對(duì)完成的零件進(jìn)行防銹處理，如涂抹防銹油或防銹膏，并放置在干燥、通風(fēng)的環(huán)境中。

三、車工工藝技術(shù)的優(yōu)化與安全注意事項(xiàng)

為提高加工效率和保證操作安全，需注意以下事項(xiàng)。

（一）工藝優(yōu)化