ICS25.220.10

CCSJ30T/ACCEM

團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

T/ACCEMXXXX-XXXX

透鏡加工用拋光技術(shù)規(guī)范

Technicalspecificationforpolishingforlensprocessing

（征求意見稿）

20XX-XX-XX發(fā)布20XX-XX-XX實(shí)施

中國商業(yè)企業(yè)管理協(xié)會發(fā)布

T/ACCEMXXX-XXXX

透鏡加工用拋光技術(shù)規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了透鏡加工用拋光技術(shù)的分類及原理、拋光工藝、拋光質(zhì)量要求、安全管理與資料歸檔。

本文件適用于透鏡加工用拋光技術(shù)。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T7242透鏡中心偏差

3術(shù)語和定義

本文件沒有需要界定的術(shù)語和定義。

4分類及原理

4.1機(jī)械拋光技術(shù)

通過拋光工具（如拋光輪、拋光布等）與透鏡表面之間的摩擦作用，去除透鏡表面的不平整部分和

微小劃痕。拋光過程中，磨料顆粒（如金剛石、氧化鋁等）在拋光布或拋光輪上與透鏡表面接觸，通過

切削作用去除材料。

4.2化學(xué)拋光技術(shù)

通過拋光液中的化學(xué)成分與透鏡表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，去除不平整部分。

4.3離子束拋光技術(shù)

利用離子束對透鏡表面進(jìn)行加工，使表面原子或分子的排列發(fā)生變化，實(shí)現(xiàn)表面的平滑和拋光。

4.4光學(xué)拋光技術(shù)

利用光學(xué)原理對透鏡表面進(jìn)行加工，通過光線打在透鏡表面，通過光的干涉和衍射，使透鏡表面逐

漸平滑。

5拋光工藝

5.1拋光前的準(zhǔn)備

5.1.1透鏡材料檢查

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5.1.1.1透鏡材料應(yīng)無裂紋、氣泡、夾雜物等缺陷。

5.1.1.2檢查透鏡的尺寸、形狀和曲率半徑是否符合設(shè)計要求。

5.1.1.3使用清洗劑對透鏡毛坯進(jìn)行徹底清洗，去除表面的油脂、灰塵等雜質(zhì)。

5.1.2拋光設(shè)備校準(zhǔn)

5.1.2.1對拋光設(shè)備進(jìn)行定期校準(zhǔn)，確保其精度和穩(wěn)定性。

5.1.2.2應(yīng)檢查拋光輪的磨損情況，及時更換磨損嚴(yán)重的拋光輪。

5.1.3拋光液選擇

5.1.3.1濃度選擇

拋光液的濃度應(yīng)根據(jù)拋光階段和透鏡的材質(zhì)進(jìn)行調(diào)整，pH值應(yīng)在6～8之間。

5.1.3.2溫度控制

拋光液的溫度應(yīng)接近室溫。

5.1.3.3供給量調(diào)整

在拋光過程中，拋光液的供給量應(yīng)適中。

5.1.3.4粒度選擇

拋光粉的粒度應(yīng)根據(jù)透鏡表面的粗糙度進(jìn)行選擇。

5.2拋光過程控制

5.2.1粗磨

5.2.1.1應(yīng)使用粗磨料去除透鏡表面的大部分不平整度和余量。

5.2.1.2應(yīng)控制粗磨過程中的壓力和轉(zhuǎn)速，避免對透鏡造成過大的損傷。

5.2.2精磨

5.2.2.1應(yīng)使用細(xì)磨料去除透鏡表面的微小劃痕和不平整度。

5.2.2.2逐步減小磨料的粒度，提高拋光精度。

5.2.2.3監(jiān)控拋光過程中的光圈和面形誤差，應(yīng)及時調(diào)整拋光參數(shù)。

5.2.3拋光

5.2.3.1應(yīng)使用拋光布和拋光液對透鏡表面進(jìn)行最終拋光。

5.2.3.2應(yīng)控制拋光過程中的壓力和轉(zhuǎn)速，確保拋光均勻性和一致性。

5.2.3.3應(yīng)定期檢查拋光質(zhì)量，及時更換拋光布和拋光液。

5.2.3.4在拋光過程中檢查光圈（條紋）時，如不合格，則通過以下方法進(jìn)行修改：

a)提高主軸轉(zhuǎn)速，增加邊緣部位與上模接觸區(qū)域的拋光強(qiáng)度；

b)加大鐵筆（上盤主軸）的位移量，使上盤的中間部位和下盤的邊緣部位同時得到修整；

c)加大擺幅長度，增加擺軸速度會使上盤的中間部位和下盤的邊緣部位加速拋光；

d)均勻開槽，使拋光下盤的流動性適合與工件表面的曲率。

5.3拋光后處理

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5.3.1清洗

5.3.1.1清洗液的pH值應(yīng)在8.5～12之間。

5.3.1.2應(yīng)使用去離子水或?qū)Ｓ们逑磩┣逑赐哥R表面，去除拋光過程中產(chǎn)生的殘留物。

5.3.1.3清洗后的透鏡表面應(yīng)干凈、無污漬。

5.3.1.4在清洗過程中，應(yīng)注意使用純水或去離子水，若使用自來水等硬水則很難除去玻璃上的油污，

且水中所含的Ca、Na離子等雜質(zhì)會在烘干后的玻璃表面形成一層白色霧狀膜，污染玻璃。

5.3.1.5應(yīng)保證玻璃垂直，在玻璃下墊陶瓷柱，避免烘干后玻璃下沿有水印。烘箱溫度控制在70℃

左右，時間在20min左右，若溫度過高，會在玻璃邊角上產(chǎn)生花紋。

5.3.2檢驗(yàn)

5.3.2.1應(yīng)使用目視和觸摸檢測透鏡表面質(zhì)量，觀察是否光滑、是否有瑕疵和污垢。

5.3.2.2應(yīng)使用光學(xué)儀器（如干涉儀、顯微鏡等）對透鏡的光圈、面形誤差、表面粗糙度等指標(biāo)進(jìn)行

檢測。

5.3.2.3應(yīng)確保透鏡的光學(xué)性能和質(zhì)量符合設(shè)計要求。

5.3.3鍍膜

5.3.3.1應(yīng)對透鏡表面進(jìn)行鍍膜處理，提高透光性、抗反射性等性能。

5.3.3.2鍍膜前，透鏡表面應(yīng)干凈、無劃痕和雜質(zhì)。

6拋光質(zhì)量要求

6.1環(huán)境條件

加工環(huán)境應(yīng)符合下列要求：

a)環(huán)境溫度：0℃～40℃；

b)相對濕度：60％～70％；

c)大氣壓力：86kPa～106kPa。

6.2外觀

6.2.1拋光后的透鏡表面應(yīng)無氣泡、雜質(zhì)、麻點(diǎn)、劃痕、印跡等缺陷。

6.2.2不允許有后父形、肩波浪、后砂痕、啟布輪痕等現(xiàn)象。

6.2.3線條應(yīng)完整，無明顯變形、拋塌現(xiàn)象，尖角自然不刺手。

6.2.4閥芯端面不允許有變形，孔位處無明顯拋塌。

6.3光滑度

拋光后的透鏡表面Rq值應(yīng)<10nm。

6.4劃痕

透鏡拋光過程中應(yīng)避免產(chǎn)生劃痕，劃痕深度應(yīng)<0.01㎜。

6.5曲率半徑

拋光過程中，透鏡曲率半徑的變化應(yīng)在微米級。

6.6透光率和色散

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拋光后的透鏡表面應(yīng)保證高透光率和色散值，使光線呈現(xiàn)出最佳的光學(xué)效果。

6.7透鏡中心偏差

應(yīng)符合GB/T7242的規(guī)定。

6.8拋光疵病克服方法

6.8.1劃痕

拋光產(chǎn)生劃痕的克服方法如下：

a)選用粒度均勻、與玻璃材料對應(yīng)的拋光粉；

b)保持工房環(huán)境潔凈，定期清潔和消毒；

c)選用合適的拋光材料，并定期更換；

d)擦布應(yīng)定期清洗并妥善保管，操作者應(yīng)穿戴好工作服和帽子；

e)精細(xì)磨時應(yīng)徹底去除劃痕，并清洗干凈；

f)使用干凈的樣板和正確的檢查方法。

6.8.2麻點(diǎn)

拋光產(chǎn)生麻點(diǎn)的克服方法如下：

a)精細(xì)磨和拋光時間應(yīng)足夠，確保去除所有劃痕和瑕疵；

b)精細(xì)磨時應(yīng)確保面立均勻，避免中間與邊緣相差過大；

c)發(fā)現(xiàn)粗劃痕后應(yīng)及時處理，避免其成為麻點(diǎn)的成因；

d)方形或長方形細(xì)磨后應(yīng)注意避免塌角現(xiàn)象；

e)加工過程中應(yīng)固定好零件，避免其在鏡盤上走動；

f)精細(xì)磨時應(yīng)嚴(yán)格控制面形誤差，確保邊緣拋光充分。

6.8.3印跡

拋光產(chǎn)生印跡的克服方法如下：

a)選用合適的拋光膠，并修刮或?qū)Ω膾伖饽＃蛊渑c鏡盤吻合；

b)對于化學(xué)穩(wěn)定性不好的玻璃，應(yīng)選用適當(dāng)?shù)奶砑觿?，并在拋光后及時烘干；

c)避免對著工件講話，及時擦拭干凈水珠、拋光液和口水沫等。

7安全管理與資料歸檔

7.1安全管理

7.1.1安全責(zé)任人

7.1.1.1設(shè)立專門的安全責(zé)任人，負(fù)責(zé)拋光作業(yè)過程中的安全管理和技術(shù)指導(dǎo)工作。

7.1.1.2安全責(zé)任人應(yīng)具備豐富的拋光作業(yè)經(jīng)驗(yàn)和安全知識，并持有相關(guān)的安全管理資質(zhì)證書。

7.1.2風(fēng)險評估與控制

7.1.2.1在進(jìn)行拋光作業(yè)之前，應(yīng)對作業(yè)環(huán)境進(jìn)行全面的風(fēng)險評估，包括粉塵、噪音、眩光等危害因

素。

7.1.2.2制定相應(yīng)的管控措施，如采用局部通風(fēng)、加裝粉塵收集器、使用隔音罩、調(diào)整光源位置和亮

度等。

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7.1.3安全操作規(guī)程

7.1.3.1制定詳細(xì)的安全操作規(guī)程，并進(jìn)行全員培訓(xùn)。

7.1.3.2操作人員應(yīng)了解拋光作業(yè)的危險性和預(yù)防措施，熟悉各種緊急救援措施，掌握應(yīng)急處理技巧。

7.1.4個人防護(hù)裝備

7.1.4.1操作人員應(yīng)佩戴個人防護(hù)裝備，如防護(hù)眼鏡、耳塞、防塵口罩等。

7.1.4.2定期對個人防護(hù)裝備進(jìn)行檢查和維護(hù)，確保其有效性。

7.1.5設(shè)備檢查與維護(hù)

7.1.5.1定期對拋光設(shè)備進(jìn)行檢查和維護(hù)，包括電源線、接地線、設(shè)備運(yùn)行中是否有異響、異常震動

等問題。

7.1.5.2使用專門的保養(yǎng)油和清洗劑進(jìn)行維護(hù)，嚴(yán)禁使用易燃、易爆物質(zhì)。

7.1.6事故記錄與分析

7.1.6.1發(fā)生拋光作業(yè)安全事故后，應(yīng)及時進(jìn)行事故分析并記錄相關(guān)信息。

7.1.6.2對事故發(fā)生的時間、地點(diǎn)、損失情況等進(jìn)行詳細(xì)記錄，以便后續(xù)追溯和總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)。

7.1.7安全培訓(xùn)與意識提升

7.1.7.1定期對拋光技術(shù)人員進(jìn)行安全培訓(xùn)，提高其安全意識和操作技能。

7.1.7.2通過安全演練、案例分析等方式，增強(qiáng)員工對安全風(fēng)險的識別和應(yīng)對能力。

7.1.8注意事項(xiàng)

7.1.8.1拋光瀝青的表面與拋光液中不可有雜質(zhì)，否則會導(dǎo)致鏡面刮傷。

7.1.8.2拋光瀝青表面應(yīng)與鏡片表面吻合，否則拋光時會產(chǎn)生跳動，咬持拋光粉而刮傷鏡片表面。

7.1.8.3拋光前應(yīng)擬定鏡片表面是否有研磨后所留下的刮傷或刺孔。

7.1.8.4檢查拋光工具的大小與材質(zhì)是否合適。

7.1.8.5拋光的過程中必須隨時注意鏡片表面的狀況及精度檢查。

7.2資料歸檔

7.2.1安全操作文件

將拋光作業(yè)的安全操作以書面形式制定并歸檔，操作人員可以隨時查閱。

7.2.2安全培訓(xùn)記錄

記錄操作人員參加安全培訓(xùn)的時間、內(nèi)容、考核結(jié)果等信息，并歸檔保存。

7.2.3設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)記錄

記錄拋光設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)時間、項(xiàng)目、維修人員等信息，并定期歸檔。

7.2.4安全檢查記錄

定期對拋光作業(yè)現(xiàn)場進(jìn)行安全檢查，記錄發(fā)現(xiàn)的問題及整改情況，并歸檔保存。

7.2.5事故記錄