工廠倉庫物料進出庫管理辦法一、管理目的為規(guī)范工廠倉庫物料的進出庫流程，保障生產經營活動的順暢開展，同時有效控制庫存成本、提升物料管理效率，結合工廠實際運營需求，制定本物料進出庫管理辦法。二、適用范圍本辦法適用于工廠生產所需原輔料、包裝材料、備品備件等物料的入庫、出庫及庫存管理，涉及倉庫、采購、生產、質檢、財務等相關部門的物料流轉活動均需遵循本辦法。三、職責分工（一）倉庫部門負責物料的到貨接收、驗收（數量及外觀初檢）、入庫上架、備貨出庫、庫存盤點及臺賬維護，確保物料收發(fā)存數據準確、賬實一致。定期向相關部門反饋庫存動態(tài)（如超儲、缺貨、呆滯料等信息），配合異常問題的排查與處理。（二）采購部門負責跟進物料到貨進度，協調供應商解決到貨異常（如數量不符、質量問題等），確保物料按時、按質、按量入庫。依據庫存預警及生產需求，發(fā)起采購申請，保障物料供應的連續(xù)性。（三）質檢部門對入庫物料的質量進行專業(yè)檢驗，出具檢驗報告；對不合格品提出處理意見（退貨、讓步接收、報廢等）。參與庫存物料的質量抽檢，監(jiān)控在庫物料的質量狀態(tài)，預防質量隱患。（四）生產部門依據生產計劃，提交物料出庫申請，明確領用數量、規(guī)格及用途，確保領料合規(guī)、按需領用。反饋生產過程中物料的質量、規(guī)格問題，協助倉庫優(yōu)化物料管理流程。（五）財務部門審核物料進出庫的單據憑證，確保財務數據與倉庫臺賬一致，為成本核算、庫存盤點提供財務支持。監(jiān)督庫存資產的安全，參與呆滯料、報廢料的價值評估與處理審批。四、物料入庫管理（一）到貨驗收1.驗收依據：倉庫人員需協同質檢人員，以采購訂單、送貨單、技術標準（如物料規(guī)格書、質檢協議）為依據開展驗收。2.驗收內容：數量驗收：核對到貨數量與訂單、送貨單是否一致，散裝物料采用稱重、計數等方式確認；整裝物料抽檢比例不低于10%（貴重或關鍵物料全檢）。質量驗收：質檢人員對物料的外觀、性能、規(guī)格型號等進行檢驗（如電子元件的參數測試、五金件的尺寸公差檢查），必要時送第三方檢測。3.異常處理：若驗收發(fā)現數量短缺/溢余、規(guī)格不符、質量不合格，倉庫應立即暫停入庫，填寫《到貨異常記錄表》，由采購部門與供應商協商處理：可要求補貨、換貨，或按約定扣除貨款、退貨（需保留異常物料及相關單據，待處理完畢后再行入庫或清退）。特殊情況下，經質檢、生產、采購聯合評估，對不影響核心性能的輕微瑕疵物料，可按“讓步接收”流程辦理入庫（需注明原因并經授權人簽字）。（二）入庫登記驗收合格的物料，倉庫人員應在到貨24小時內完成入庫上架，同步更新《倉庫臺賬》（手工臺賬或ERP系統(tǒng)），記錄物料名稱、規(guī)格、批次、入庫數量、供應商、入庫時間、存放貨位等信息，確保賬實同步。對同批次、同規(guī)格的物料，需按“先進先出”原則指定貨位（特殊物料如化學品、易變質品需單獨標識存放）；對貴重、易燃易爆物料，需雙人核對并記錄存放狀態(tài)。（三）單據管理入庫單據（送貨單、檢驗報告、入庫單）需按供應商、物料類別分類歸檔，保存期限不少于3年，便于追溯與審計。入庫單需經倉庫、質檢、采購三方簽字確認，作為財務入賬、成本核算的依據。五、物料出庫管理（一）出庫申請生產部門依據生產工單或領料計劃，填寫《物料領用單》，注明物料名稱、規(guī)格、數量、用途、領料人，經部門負責人審批后提交倉庫。非生產領料（如維修、辦公領用）需填寫《非生產領料單》，經使用部門及分管領導審批后，倉庫方可發(fā)料。（二）審核與備貨倉庫收到領料單后，核對審批權限（如單筆金額超X元需經廠長審批），確認無誤后按單備貨。備貨時需遵循“先進先出”原則，優(yōu)先發(fā)放最早入庫的物料，避免呆滯。備貨過程中發(fā)現庫存不足或物料質量異常，倉庫應立即通知生產/申請部門，協調采購或質檢部門處理（如緊急采購、換貨），并同步更新領料計劃。（三）發(fā)貨與交接倉庫按單備貨后，需與領料人當面核對物料的數量、規(guī)格、質量，雙方簽字確認后完成交接。若為大件物料或需運輸，需填寫《物料出庫交接單》，注明運輸工具、簽收人、預計送達時間。對危險化學品、貴重物料的出庫，需雙人簽字并記錄領用去向，確保全程可追溯。（四）出庫登記物料出庫后，倉庫人員應在2小時內更新《倉庫臺賬》及ERP系統(tǒng)，核銷庫存數量，確保賬實一致。出庫單據（領料單、交接單）需按月裝訂，與入庫單據分類保管，便于財務核對與成本歸集。六、庫存管理（一）定期盤點倉庫每月開展“循環(huán)盤點”（按貨位或物料類別抽查，每月覆蓋30%庫存），每季度進行“全面盤點”，由財務、審計部門監(jiān)督，確保賬實相符。盤點差異需在3個工作日內查明原因（如收發(fā)錯誤、損耗、系統(tǒng)故障等），填寫《盤點差異報告》，經倉庫主管、財務審核后，按權限審批調整（如報損需廠長審批，系統(tǒng)調整需IT部門配合）。（二）庫存預警倉庫聯合采購、生產部門，為每種物料設置“安全庫存”（最低庫存）與“最高庫存”（避免積壓），通過ERP系統(tǒng)或手工臺賬監(jiān)控庫存動態(tài)。當庫存低于安全庫存時，倉庫自動觸發(fā)“補貨預警”，通知采購部門啟動采購；當庫存高于最高庫存時，觸發(fā)“滯銷預警”，由采購、生產評估是否調整計劃或促銷處理。（三）呆滯料處理倉庫每季度排查“呆滯料”（超過X個月未領用的物料），列出清單（含物料名稱、規(guī)格、數量、入庫時間、成本），提交采購、生產、財務評估處理方案：調撥：若其他生產線/部門有需求，辦理內部調撥（需填寫《調撥單》，經雙方部門負責人審批）。報廢：確無使用價值的物料，按《固定資產/存貨報廢管理辦法》辦理報廢，需質檢、財務確認后，廠長審批，報廢收入沖減成本。變賣：對可流通的呆滯料，由采購部門聯系回收商，按市場價格變賣，收入上繳財務。七、異常處理（一）到貨差異如前文“到貨驗收”所述，由采購牽頭協調，倉庫、質檢配合，5個工作日內完成處理，避免影響生產。（二）出庫錯誤若因倉庫發(fā)錯料或領料人虛報領用，需立即追回錯誤物料（無法追回的按成本價賠償），填寫《出庫錯誤記錄表》，責任人需提交整改報告，倉庫主管監(jiān)督整改。（三）庫存損耗因自然損耗（如揮發(fā)、受潮）或保管不善（如失竊、損壞）導致的庫存差異，倉庫需區(qū)分責任：自然損耗：按公司《損耗率標準》（如