超高層建筑核心筒鋼骨混凝土施工方案一、工程概況

1.1項目基本信息

XX超高層金融中心項目位于城市核心商務區(qū)，總建筑面積18.6萬平方米，建筑高度238米，地上52層，地下5層。結構形式為框架-核心筒結構，核心筒平面尺寸為22.5米×18.5米，底部筒壁厚度1200毫米，逐步收分至頂部600毫米。核心筒采用鋼骨混凝土組合結構，內(nèi)置Q355B級H型鋼骨柱（截面尺寸800×400×25×35毫米）及鋼骨梁（截面尺寸600×300×20×30毫米），混凝土強度等級為C60（底部）-C40（頂部），抗震設防烈度7度，設計使用年限50年。

1.2核心筒結構設計特點

核心筒為建筑主要抗側(cè)力體系，鋼骨與混凝土協(xié)同工作，需承受重力荷載、風荷載及地震作用。鋼骨柱沿核心筒周邊布置，間距4.5米，層高4.2米，鋼骨梁與核心筒剪力墻剛接，形成空間受力體系。鋼骨節(jié)點區(qū)鋼筋密集，存在鋼骨開孔穿筋、牛腿預埋等復雜構造，混凝土澆筑時需保證鋼骨與混凝土共同變形，避免出現(xiàn)黏結滑移或裂縫。

1.3工程地質(zhì)與水文條件

場地地貌屬河流階地，表層為雜填土（厚度2.5米），其下為粉質(zhì)黏土（厚度8.0米，地基承載力特征值180kPa）、中砂層（厚度6.0米，滲透系數(shù)1.2×10?2cm/s）及中風化砂巖（埋深16.5米，飽和抗壓強度35MPa）。地下水位埋深3.2米，年變幅1.5米，對混凝土具弱腐蝕性?；娱_挖深度22.3米，采用“排樁+內(nèi)支撐”支護體系，核心筒區(qū)域需進行管井降水，確保干作業(yè)施工。

1.4施工重難點分析

（1）鋼骨吊裝精度控制：單節(jié)鋼骨柱重量達8.5噸，高空對接時需控制軸線偏差≤2毫米、垂直度偏差≤H/2500且≤15毫米；（2）混凝土澆筑密實度：鋼骨與鋼筋凈距最小80毫米，需解決型腔內(nèi)混凝土氣泡排出問題，避免空洞；（3）工序穿插協(xié)調(diào)：鋼骨安裝、鋼筋綁扎、模板支設需流水作業(yè)，核心筒爬模與鋼骨吊裝存在立體交叉作業(yè)，安全風險高；（4）裂縫控制：C60高強水泥水化熱大，需優(yōu)化配合比并采取溫控措施，防止溫度裂縫；（5）測量監(jiān)測：核心筒垂直度累計偏差≤30毫米，需建立高精度三維監(jiān)測體系。

二、施工準備與資源配置

2.1技術準備

2.1.1圖紙會審與技術交底

施工前組織設計院、監(jiān)理單位、鋼結構廠家及施工班組進行圖紙會審，重點核對核心筒鋼骨與鋼筋節(jié)點的空間關系，明確鋼骨柱定位軸線、標高控制線及牛腿預埋位置。針對鋼骨開孔穿筋構造，與設計單位溝通優(yōu)化鋼筋排布方案，避免鋼筋與鋼骨腹板沖突。完成圖紙會審記錄后，編制《鋼骨混凝土施工技術交底文件》，通過“三級交底”形式（項目部→施工班組→作業(yè)人員）明確鋼骨吊裝精度控制要點、混凝土澆筑工藝及質(zhì)量驗收標準，確保操作人員理解技術要求。

2.1.2測量控制網(wǎng)建立

依據(jù)規(guī)劃單位提供的坐標控制點，在場地周邊建立永久性測量基準點，采用全站儀（LeicaTS16，精度2″）投測核心筒軸線及鋼骨柱定位線。核心筒內(nèi)部設置垂直傳遞基準點，每5層復核一次，累計偏差控制在15毫米以內(nèi)。鋼骨柱吊裝前，在樓面彈設縱橫軸線及鋼骨邊線，標注標高控制基準，采用激光鉛垂儀進行垂直度校核，確保單節(jié)鋼骨柱垂直度偏差不大于2毫米。

2.1.3專項方案編制

結合工程特點編制《鋼骨吊裝專項施工方案》《高強混凝土澆筑方案》《爬模與鋼骨交叉作業(yè)安全方案》，組織專家論證通過后實施。其中鋼骨吊裝方案明確吊裝順序（先柱后梁、對稱安裝）、臨時固定措施（采用纜風繩校正）及焊接工藝（CO?氣體保護焊，預熱溫度100-150℃）；混凝土方案重點設計配合比（摻加Ⅱ級粉煤灰替代15%水泥，減少水化熱）、澆筑順序（分層澆筑，每層厚度500毫米）及養(yǎng)護措施（覆蓋土工布，灑水養(yǎng)護14天）。

2.2物資準備

2.2.1鋼骨構件與鋼材

鋼骨柱、梁由專業(yè)廠家加工，進場時提供材質(zhì)證明書、焊縫檢測報告及預拼裝記錄。鋼骨柱表面采用拋丸除銹，等級Sa2.5級，涂刷環(huán)氧富鋅底漆（干膜厚度80μm）和聚氨酯面漆（干膜厚度60μm）?，F(xiàn)場驗收重點檢查構件變形量（彎曲矢高≤L/1500且≤5毫米）、焊縫外觀（無裂紋、夾渣）及幾何尺寸偏差（截面高度±3毫米，翼緣板寬度±2毫米）。鋼骨構件按吊裝順序編號，堆放場地平整夯實，墊設200×200mm方木，防止變形。

2.2.2鋼筋與混凝土

鋼筋采用HRB400E級，直徑Φ16-Φ32，進場時按批次見證取樣復試，復試合格后方可使用。鋼骨柱主筋采用機械連接（套筒擠壓接頭），接頭質(zhì)量按500個為一批進行拉伸試驗；箍筋采用綁扎搭接，搭接長度按40d（d為鋼筋直徑）控制?；炷敛捎肅60-C60高強商品混凝土，坍落度控制在180±20mm，擴展度500-700mm，初凝時間≥6小時。配合比設計摻加聚羧酸高效減水劑（摻量1.2%）和Ⅰ級粉煤灰（摻量15%），降低水化熱峰值，控制入模溫度≤30℃。

2.2.3模板與支撐體系

核心筒外側(cè)采用液壓爬模體系（架體高度12.8米，模板高度3.6米），內(nèi)側(cè)采用散拼大鋼模（1.2m×1.5m）。模板面板采用6mm厚鋼板，邊框采用[8號槽鋼，背楞采用雙[10號槽鋼。爬模支撐架通過附墻座與核心筒連接，每5層提升一次，提升前檢查附墻螺栓扭矩（≥40N·m）。鋼骨梁底模采用18mm厚多層板，支撐體系采用碗扣式腳手架（立桿間距0.9m×0.9m，橫桿步距1.2m），頂部設置可調(diào)U托，確保模板起拱高度（跨度≥4m時起拱1‰-3‰）。

2.3機械設備準備

2.3.1吊裝與運輸設備

根據(jù)鋼骨構件最大重量（單節(jié)鋼骨柱8.5噸）及吊裝高度（238米），選用1臺QTZ160型塔式起重機（起重力矩1600kN·m，最大起重量12噸，工作幅度50米），塔吊基礎采用4根Φ800mm鉆孔灌注樁（樁長18米），承臺尺寸6m×6m×2m。鋼骨場內(nèi)運輸采用50噸汽車吊，構件轉(zhuǎn)運至塔吊吊裝半徑內(nèi)；垂直吊裝采用專用吊具（吊索安全系數(shù)≥6），吊點設置在鋼骨柱牛腿上方1米處，避免構件變形。

2.3.2混凝土施工設備

混凝土澆筑采用2臺HBT80型拖式泵（最大泵送高度250米），泵管直徑125mm，沿核心筒周邊布置，每30米設置一個轉(zhuǎn)向支架。布料機采用HG21型（布料半徑21米），固定在核心筒操作平臺上，隨爬模同步提升。混凝土振搗采用插入式振搗棒（Φ50mm，作用半徑500mm）和附著式振搗器（安裝在鋼骨梁側(cè)模），振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為準，避免過振。

2.3.3測量與監(jiān)測設備

測量儀器包括：全站儀（LeicaTS16，2″級）、水準儀（DSZ3，精度1mm/km）、激光鉛垂儀（向上投測精度1/200000）。監(jiān)測設備采用應力傳感器（安裝在鋼骨柱底部）、測斜管（埋設在核心筒周邊土體）及溫度傳感器（布置在混凝土內(nèi)部），實時監(jiān)測鋼骨應力、基坑變形及混凝土內(nèi)部溫度，數(shù)據(jù)采集頻率為澆筑前1次/天、澆筑后3天1次/6小時、7天后1次/天。

2.4勞動力準備

2.4.1管理人員配置

項目管理團隊由15人組成，其中：項目經(jīng)理1人（一級建造師，5年超高層施工經(jīng)驗）、技術負責人1人（高級工程師，3年鋼結構施工經(jīng)驗）、施工員2人、質(zhì)量員2人、安全員2人、材料員2人、資料員1人、測量員2人、預算員2人。管理人員實行崗位責任制，每日召開生產(chǎn)協(xié)調(diào)會，解決施工中的技術、進度及安全問題。

2.4.2技術工人配置

施工班組按工種分為：鋼骨安裝組（8人，其中起重工2人、焊工4人、普工2人）、鋼筋組（12人，其中鋼筋工10人、機械連接工2人）、模板組（15人，其中木工12人、架子工3人）、混凝土組（10人，其中混凝土工8人、振搗工2人）。特種作業(yè)人員（塔吊司機、信號工、電工、焊工）均持有效證件上崗，定期開展安全培訓（每月1次）和技能考核（每季度1次）。

2.4.3勞動力動態(tài)管理

根據(jù)施工進度計劃，勞動力實行動態(tài)調(diào)整：鋼骨吊裝階段（1-30層）配置35人，標準層施工階段（31-52層）配置45人。施工高峰期（核心筒爬模與鋼骨吊裝交叉作業(yè)）增加3名安全巡查員，24小時旁站監(jiān)督。勞動力實行“三班倒”工作制，確保鋼骨吊裝、混凝土澆筑等關鍵工序連續(xù)施工。

2.5現(xiàn)場準備

2.5.1施工總平面布置

場地劃分為材料堆放區(qū)（鋼骨構件區(qū)、鋼筋區(qū)、模板區(qū)）、加工區(qū)（鋼筋加工棚、鋼骨預拼裝區(qū)）、機械設備停放區(qū)（塔吊停放區(qū)、汽車吊回轉(zhuǎn)區(qū)）及辦公生活區(qū)（彩鋼板房，面積500㎡）。場內(nèi)主干道寬度6m，采用C20混凝土硬化（厚度200mm），設置環(huán)形消防通道（寬度4m）。材料堆放區(qū)設置排水溝（截面300×300mm），坡度1%，確保排水暢通。

2.5.2臨時用水用電

施工用水包括：工程用水（混凝土養(yǎng)護、砂漿攪拌）、生活用水（食堂、宿舍）及消防用水（室外消火栓間距120m，管徑DN100）。用水量計算：最高日用水量150m3/d，管徑DN80，采用PPR給水管，埋地敷設（埋深0.8m）。施工用電：總用電量380kW，設置1臺400kVA變壓器，采用TN-S系統(tǒng)，三級配電兩級保護，電纜沿圍墻架空敷設（高度2.5m），每50米設置一個分配電箱。

2.5.3安全文明施工措施

施工現(xiàn)場設置定型化圍擋（高度2.5m，彩鋼板），出入口安裝車輛沖洗設備（配備高壓水槍），防止帶泥上路。主要道路及材料堆放區(qū)安裝霧炮機（4臺），定時灑水降塵（每日4次，上午、下午各2次）。鋼骨構件切割、焊接區(qū)域設置移動式煙塵凈化器，減少揚塵和有害氣體排放。施工現(xiàn)場設置吸煙室、茶水亭及臨時廁所（水沖式，3個），確保文明施工。消防設施按“五有一配備”要求配置（消防水池、消防泵、滅火器、消防栓、應急照明和疏散指示標志），消防通道保持暢通，確保施工安全。

三、核心筒鋼骨安裝工藝

3.1鋼骨構件進場驗收與預拼裝

3.1.1構件進場檢驗

鋼骨柱、梁運抵現(xiàn)場后，由質(zhì)檢部門聯(lián)合監(jiān)理共同驗收。重點核查構件編號與施工圖紙的一致性，檢查鋼骨柱的彎曲矢高（偏差≤L/1500且≤5mm）、截面尺寸（高度±3mm，寬度±2mm）及焊縫質(zhì)量。采用超聲波探傷儀對牛腿對接焊縫進行100%檢測，確保無裂紋、夾渣等缺陷。鋼骨表面防腐涂層采用測厚儀檢測，干膜厚度需達設計要求的80μm以上，破損處及時補涂。

3.1.2預拼裝與編號

在指定場地進行鋼骨柱預拼裝，模擬樓層安裝狀態(tài)。通過全站儀測量柱頂標高及軸線位置，累計偏差控制在3mm以內(nèi)。預拼裝合格后，在鋼骨柱兩端1m處用紅色油漆標記吊裝基準線，并噴涂構件編號（如GZ-01-05表示1層第5號鋼骨柱）。鋼骨梁按吊裝順序分組堆放，每組用彩條布覆蓋防雨。

3.2鋼骨柱吊裝與校正

3.2.1吊裝流程

采用“兩點綁扎法”吊裝鋼骨柱，吊點設置在牛腿上方1m處。起吊時使用溜繩控制構件旋轉(zhuǎn)，避免碰撞已安裝結構。鋼骨柱底部對準樓面預埋螺栓，緩慢落至設計標高。臨時固定采用4根纜風繩（直徑Φ16mm），與地面夾角≥60°，通過手動葫蘆微調(diào)位置。

3.2.2精度控制

鋼骨柱就位后，先采用全站儀校準軸線偏差（≤2mm），再用激光鉛垂儀檢測垂直度（單節(jié)偏差≤H/2500且≤15mm）。標高控制通過鋼柱底部調(diào)整螺母實現(xiàn)，每調(diào)整1mm需施加200kN頂升力。垂直度校正完成后，立即將鋼柱與預埋鋼板焊接固定，焊縫高度≥10mm。

3.3鋼骨梁安裝與連接

3.3.1梁柱節(jié)點連接

鋼骨梁采用高強螺栓（10.9級M24）與鋼骨柱連接，終擰扭矩控制在400N·m±5%。螺栓穿入方向統(tǒng)一由內(nèi)向外，外露絲扣不少于2扣。梁端腹板與鋼柱翼板間隙控制在3mm以內(nèi)，采用鋼墊片填塞密實。

3.3.2焊接工藝控制

梁柱角焊縫采用CO?氣體保護焊，焊絲直徑Φ1.2mm。焊接前對坡口兩側(cè)100mm范圍預熱至100-150℃，層間溫度不高于200°。第一道焊縫采用分段退焊法，每段長度≤300mm；蓋面焊縫采用多道多層焊，每道焊完后清理熔渣。焊縫外觀用10倍放大鏡檢查，咬邊深度≤0.5mm。

3.4節(jié)點區(qū)鋼筋穿插施工

3.4.1鋼筋定位與開孔

在鋼骨腹板上按鋼筋位置線鉆孔，孔徑比鋼筋直徑大4-6mm。開孔采用磁力鉆，孔邊距≥1.5倍孔徑。遇鋼骨柱箍筋時，采用機械連接套筒（Φ32鋼筋用Φ40套筒）替代，套筒長度≥40d。

3.4.2鋼筋綁扎技術

核心筒豎向鋼筋采用直螺紋機械連接，接頭錯開率≥50%。水平鋼筋穿過鋼骨孔洞時，每根鋼筋設置2個定位卡具，確保間距均勻。鋼筋綁扎采用“八字扣”扎絲，搭接處增加3道箍筋加密。

3.5安裝質(zhì)量檢測與驗收

3.5.1實體檢測

鋼骨安裝完成后進行第三方檢測，包括：全站儀掃描整體垂直度（累計偏差≤30mm）、超聲波測厚儀檢測焊縫熔深（≥1.2倍焊腳尺寸）、高強螺栓扭矩復驗（抽查10%，合格率100%）。

3.5.2資料驗收

提交《鋼骨安裝分項工程質(zhì)量驗收記錄》，附構件合格證、焊縫探傷報告、螺栓施工記錄及測量復核表。監(jiān)理工程師簽署驗收意見后，方可進入下一道鋼筋綁扎工序。

四、核心筒鋼筋與模板工程

4.1鋼筋工程

4.1.1鋼筋加工

鋼筋在加工棚內(nèi)集中加工，采用調(diào)直機調(diào)直HPB300級盤條，切斷機截斷HRB400E級直條鋼筋。箍筋末端做135°彎鉤，平直段長度不小于10d（d為鋼筋直徑）。鋼骨柱主筋采用直螺紋套筒連接，端部用車床加工出標準螺紋，連接時用扳手旋緊至力矩扳手顯示達到規(guī)定值。鋼筋半成品按規(guī)格、型號分類掛牌存放，下方墊設200mm高方木，避免污染和銹蝕。

4.1.2鋼骨開孔與鋼筋穿插

鋼骨腹板開孔位置由測量組在構件表面精確標記，使用磁力鉆鉆孔，孔徑比鋼筋直徑大4-6mm。開孔后清除孔邊毛刺，涂刷防銹漆。豎向鋼筋穿過鋼骨孔洞時，每根鋼筋設置兩個定位卡具，確保居中通過。水平鋼筋遇鋼骨梁時，在梁腹板上預留孔洞，鋼筋從孔洞穿過后彎折90°錨固。鋼骨柱箍筋遇牛腿時，采用開口箍筋現(xiàn)場焊接封閉，焊縫長度≥10d。

4.1.3鋼筋綁扎工藝

核心筒豎向鋼筋采用“定位卡+梯子筋”控制間距，每層設置兩道水平梯子筋，間距2m。水平鋼筋采用八字扣綁扎，扎絲頭彎向構件內(nèi)側(cè)。鋼筋交叉點全部綁扎，不得跳扎。梁柱節(jié)點區(qū)鋼筋密集處，采用Φ25短鋼筋做撐鐵，保證鋼筋層間距準確?；炷帘Ｗo層厚度使用塑料墊塊控制，墊塊強度不低于構件混凝土強度等級。

4.2模板工程

4.2.1爬模體系安裝

液壓爬模架體由模板系統(tǒng)、架體系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)三部分組成。模板面板采用6mm厚鋼板，背楞為雙[10號槽鋼，通過螺栓與架體連接。架體標準節(jié)高度1.5m，通過附墻座與核心筒剪力墻連接，每5層提升一次。安裝時先綁扎鋼筋，然后安裝模板，最后架體爬升。爬升前檢查附墻螺栓扭矩（≥40N·m），爬升過程中同步控制油缸壓力，確保架體水平。

4.2.2模板拼縫處理

模板接縫處粘貼3mm厚雙面膠帶，防止漏漿。陰陽角模板采用企口搭接，內(nèi)側(cè)加設角鋼支撐。對拉螺栓采用Φ16mm圓鋼，間距450mm×450mm，外套PVC套管便于周轉(zhuǎn)。模板底部設置海綿條壓縫，確保與混凝土接縫嚴密。混凝土澆筑前刷脫模劑，涂刷均勻不流淌。

4.2.3模板拆除與維護

側(cè)模在混凝土強度達到1.2MPa后拆除，拆除時先松動對拉螺栓，再用撬棍輕輕撬動模板，避免損傷混凝土表面。拆下的模板及時清理板面混凝土殘渣，涂刷脫模劑后按編號堆放。架體提升前檢查模板是否全部脫離墻面，提升過程中安排專人觀察模板與結構間隙，防止碰撞。

4.3混凝土工程

4.3.1混凝土配合比設計

C60高強混凝土配合比通過試配確定，水泥選用P.O42.5R硅酸鹽水泥，摻加15%Ⅰ級粉煤灰替代部分水泥，降低水化熱。砂率控制在38%，摻加聚羧酸高效減水劑（摻量1.2%）和膨脹劑（摻量8%），提高和易性和抗裂性。坍落度控制在180±20mm，擴展度500-700mm，初凝時間≥6小時，終凝時間≤10小時。

4.3.2混凝土澆筑工藝

混凝土采用HBT80型拖式泵泵送，布料機沿核心筒均勻布料。澆筑時采用“分層澆筑、斜面推進”的方法，每層厚度500mm，坡度1:6。振搗采用Φ50插入式振搗棒，振搗點間距500mm，振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為準。鋼骨梁柱節(jié)點區(qū)采用附著式振搗器輔助振搗，確保鋼筋密集區(qū)混凝土密實。

4.3.3混凝土養(yǎng)護措施

混凝土初凝后覆蓋土工布，終凝后灑水養(yǎng)護，保持表面濕潤。養(yǎng)護時間不少于14天，前7天每2小時灑水一次，后7天每4小時灑水一次。冬季施工時覆蓋巖棉被保溫，內(nèi)部布置溫度傳感器，控制內(nèi)外溫差≤25℃?；炷翉姸冗_到設計值75%后，方可拆除側(cè)模。

4.4交叉作業(yè)協(xié)調(diào)管理

4.4.1工序穿插安排

核心筒施工采用“鋼骨安裝→鋼筋綁扎→模板支設→混凝土澆筑”流水作業(yè)。鋼骨吊裝與鋼筋綁扎實行分區(qū)段施工，避免交叉作業(yè)。爬模提升安排在混凝土澆筑48小時后，提升前切斷所有與鋼骨的臨時連接。塔吊吊裝鋼骨時，下方20m范圍設置警戒區(qū)，禁止人員進入。

4.4.2安全防護措施

爬模架體外側(cè)滿掛密目式安全網(wǎng)，底部設置鋼制翻板。操作平臺設置1.2m高防護欄桿，掛密目網(wǎng)。鋼骨柱安裝時，操作人員使用防墜器系掛在安全繩上?；炷帘盟凸芄潭ㄔ趯Ｓ弥Ъ苌希坏门c架體連接。交叉作業(yè)時，上層作業(yè)設置硬質(zhì)防護棚，防止墜物傷人。

4.4.3質(zhì)量控制要點

鋼筋工程重點檢查鋼筋間距、保護層厚度和連接質(zhì)量，采用鋼筋掃描儀檢測鋼筋位置偏差。模板工程檢查平整度（允許偏差3mm）、垂直度（允許偏差5mm）和拼縫嚴密性?；炷凉こ虣z查坍落度、入模溫度和振搗質(zhì)量，制作同條件試塊用于拆模強度判定。鋼骨與混凝土結合面采用敲擊法檢查，發(fā)現(xiàn)空鼓及時修補。

五、核心筒混凝土施工與質(zhì)量控制

5.1混凝土配合比設計與制備

5.1.1原材料控制

水泥采用P.O42.5R級硅酸鹽水泥，3天抗壓強度≥22MPa，28天≥52.5MPa。細骨料選用Ⅱ區(qū)中砂，細度模數(shù)2.6-2.9，含泥量≤1.5%。粗骨料為5-20mm連續(xù)級配碎石，針片狀含量≤8%，壓碎值≤10%。摻合料選用Ⅰ級粉煤灰，需水量比≤95%，燒失量≤5%。外加劑采用聚羧酸高性能減水劑，減水率≥25%，含氣量控制在4.5%-5.5%。

5.1.2配合比優(yōu)化

通過正交試驗確定C60混凝土最佳配合比：水泥用量380kg/m3，粉煤灰摻量60kg/m3（替代率15%），水膠比0.28，砂率38%。摻加8%膨脹劑補償收縮，摻量按膠凝材料總量計算。坍落度控制在180±20mm，擴展度500-700mm，初凝時間≥6小時，終凝時間≤10小時。配合比經(jīng)試配驗證，3天強度≥45MPa，7天強度≥55MPa，28天強度≥65MPa。

5.1.3生產(chǎn)與運輸

混凝土采用強制式攪拌機生產(chǎn)，投料順序為：石子→水泥→摻合料→砂→水+外加劑。攪拌時間≥120秒，確保攪拌均勻。運輸采用8m3攪拌運輸車，裝料前反轉(zhuǎn)筒體排凈積水。運輸過程中保持3-6rpm低速轉(zhuǎn)動，防止離析。從出料到澆筑完畢時間控制在90分鐘內(nèi)，夏季采取遮陽措施，冬季覆蓋保溫被。

5.2混凝土澆筑工藝

5.2.1泵送與布料

采用2臺HBT80型拖式泵，泵管直徑125mm，沿核心筒周邊布置。泵管每3m設置一個專用支架，與結構固定牢固。布料機采用HG21型布料桿，固定在核心筒操作平臺上，隨爬模同步提升。澆筑前先用同配比水泥砂漿濕潤泵管，然后開始泵送混凝土。泵送過程中保持連續(xù)，嚴禁停泵超過15分鐘。

5.2.2分層澆筑技術

核心筒混凝土采用"分層澆筑、斜面推進"的方法。每層澆筑厚度控制在500mm以內(nèi)，坡度1:6。澆筑順序從核心筒短邊向長邊推進，每層混凝土在前一層初凝前覆蓋。鋼骨柱周邊混凝土采用附著式振搗器輔助振搗，振搗點間距400mm。振搗棒插入下層混凝土50mm，振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為準，避免過振。

5.2.3節(jié)點區(qū)澆筑控制

鋼骨梁柱節(jié)點區(qū)鋼筋密集，采用以下措施保證混凝土密實：①在鋼骨腹板上預留振搗孔，間距1.5m；②節(jié)點區(qū)混凝土坍落度提高至200±20mm；③采用Φ30小型振搗棒，振搗點間距300mm；④澆筑后用木錘輕敲鋼骨表面，幫助氣泡排出。節(jié)點區(qū)混凝土與柱身混凝土連續(xù)澆筑，不留施工縫。

5.3混凝土養(yǎng)護與溫控

5.3.1養(yǎng)護工藝

混凝土澆筑完成后，表面刮平收光，立即覆蓋一層塑料薄膜保水。終凝后覆蓋土工布，灑水養(yǎng)護。前7天每2小時灑水一次，保持表面濕潤；7天后每4小時灑水一次，養(yǎng)護時間不少于14天。冬季施工時，覆蓋巖棉被保溫，內(nèi)部布置溫度傳感器，控制表面溫度不低于5℃。

5.3.2溫度控制措施

為防止溫度裂縫，采取以下溫控措施：①原材料降溫：砂石料場設遮陽棚，冷水噴淋降溫；②降低入模溫度：控制在30℃以內(nèi)，夏季采用夜間澆筑；③內(nèi)部降溫：在核心筒內(nèi)部預埋冷卻水管，通水流量1.5m3/h，進出水溫差≤5℃；④監(jiān)測系統(tǒng)：在核心筒中心、角部和中部布置溫度傳感器，每2小時記錄一次溫度數(shù)據(jù)，控制內(nèi)外溫差≤25℃。

5.3.3裂縫預防技術

針對高強混凝土易開裂問題，采取綜合防控措施：①優(yōu)化配合比，降低水泥用量，摻加粉煤灰和膨脹劑；②設置后澆帶，每30m設置一道，寬度800mm；③加強養(yǎng)護，保持表面濕潤；④控制拆模時間，側(cè)模在混凝土強度達到1.2MPa后拆除，底模強度達到75%方可拆除；⑤發(fā)現(xiàn)微裂縫及時采用環(huán)氧樹脂漿液壓力注漿修補。

5.4質(zhì)量檢測與驗收

5.4.1施工過程檢測

混凝土澆筑過程中進行以下檢測：①坍落度測試：每車次檢測一次，允許偏差±20mm；②入模溫度：每2小時檢測一次，控制在5-30℃；③含氣量：每班次檢測一次，控制在4.5%-5.5%；④制作同條件試塊：每100m3混凝土制作3組，用于確定拆模強度和同條件養(yǎng)護強度；⑤制作抗?jié)B試塊：每500m3混凝土制作1組，用于抗?jié)B等級檢測。

5.4.2實體質(zhì)量檢測

混凝土達到設計強度后，進行以下實體檢測：①回彈法檢測混凝土強度：按每500m3檢測10個測區(qū)，推定強度值≥設計值的90%；②超聲回彈綜合法：對核心筒角部和節(jié)點區(qū)重點檢測；③取芯法檢測：每1000m3鉆取3個芯樣，芯樣直徑100mm，高度100mm，抗壓強度≥設計值；④鋼筋保護層厚度檢測：采用鋼筋掃描儀，每層檢測10個點，允許偏差±5mm。

5.4.3驗收流程

混凝土分項工程驗收按以下流程進行：①施工班組自檢：檢查混凝土外觀質(zhì)量、尺寸偏差；②項目部專檢：核查施工記錄、試塊報告；③監(jiān)理驗收：旁站見證實體檢測；④分部工程驗收：由建設單位組織設計、監(jiān)理、施工四方共同驗收。驗收合格后，簽署《混凝土分項工程質(zhì)量驗收記錄》，方可進入下一道工序。驗收標準符合《混凝土結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-2015要求。

六、安全文明施工與環(huán)境保護

6.1安全管理體系

6.1.1安全管理架構

項目部成立以項目經(jīng)理為第一責任人的安全生產(chǎn)領導小組，配備專職安全工程師2名，各施工班組設兼職安全員1名。建立“公司-項目部-班組”三級安全管理體系，實行安全風險分級管控和隱患排查治理雙重預防機制。每日開工前召開班前會，強調(diào)當日作業(yè)風險點；每周五開展安全大檢查，形成檢查記錄并限期整改。

6.1.2安全責任制

制定《安全生產(chǎn)責任制》，明確從項目經(jīng)理到作業(yè)人員的安全職責。項目經(jīng)理對項目安全生產(chǎn)負總責，安全工程師負責日常安全巡查，班組長對本班組作業(yè)安全負責。簽訂全員安全生產(chǎn)責任書，將安全績效與薪酬掛鉤，實行安全一票否決制。特種作業(yè)人員持證上崗，建立特種作業(yè)人員臺賬，定期驗證證件有效性。

6.1.3安全教育培訓

新入場工人接受不少于40學時的三級安全教育，考核合格后方可上崗。每月組織兩次安全專題培訓，內(nèi)容涵蓋高處作業(yè)、臨時用電、吊裝作業(yè)等專項知識。采用VR安全體驗館模擬墜落、觸電等事故場景，增強安全意識。施工前進行安全技術交底，簽字確認后留存?zhèn)洳椤?/p>

6.2危險性較大分部分項工程管控

6.2.1鋼骨吊裝安全

鋼骨吊裝編制專項吊裝方案，經(jīng)專家論證后實施。塔吊作業(yè)時設專職信號指揮1名，持證上崗。吊裝半徑內(nèi)設置警戒區(qū)，半徑20m范圍內(nèi)禁止非作業(yè)人員進入。鋼骨柱臨時固定采用4根纜風繩，地錨埋深≥1.5m。吊裝作業(yè)風力達到6級及以上時立即停止作業(yè)。

6.2.2高處作業(yè)防護

核心筒施工采用外掛防護平臺，平臺寬度≥1.8m，外側(cè)設置1.2m高防護欄桿，掛密目式安全網(wǎng)。作業(yè)人員系掛雙鉤安全帶，高掛低用。爬模架體提升前，所有與結構的臨時連接必須拆除，架體與結構間隙控制在100mm以內(nèi)。夜間施工設置36V低壓照明，照度≥50lux。

6.2.3臨時用電管理

施工用電采用TN-S系統(tǒng)，三級配電兩級保護。電纜沿圍墻架空敷設，高度≥2.5m，禁止與腳手架直接接觸。配電箱安裝防雨設施，門鎖齊全，定期檢查接地電阻（≤4Ω）。手持電動工具使用前絕緣測試，電阻≥2MΩ。潮濕環(huán)境作業(yè)使用安全電壓，照明燈具采用36V防水型。

6.3安全技術措施

6.3.1鋼結構作業(yè)安全

鋼骨焊接作業(yè)設置移動式吸煙除塵裝置，配備滅火器4個/100㎡。焊工使用面罩、防護手套等個人防護用品，焊接點下方設置接火斗。高強螺栓終擰使用扭矩扳手，操作平臺搭設牢固，滿鋪腳手板。鋼梁安裝時設置臨時支撐，穩(wěn)定后方可松鉤。

6.3.2混凝土澆筑安全

混凝土泵管固定專用支架，不得與腳手架連接。布料機操作平臺設置防護欄桿，操作人員佩戴安全帶。振搗工使用絕緣手套和絕緣靴，濕手不得接觸開關。泵送作業(yè)時，泵管前方禁止站人，發(fā)現(xiàn)堵管立即停機泄壓。

6.3.3交叉作業(yè)防護

鋼骨吊裝與鋼筋綁扎實行分區(qū)段施工，設置硬質(zhì)隔離防護棚。上層作業(yè)時，下方10m范圍設置警戒區(qū)，專人監(jiān)護。塔吊吊裝時，吊鉤與下方人員保持垂直距離≥3m。施工電梯載重量限制在1000kg內(nèi)，嚴禁超載。

6.4應急管理