粉末冶金制造流程規(guī)范###一、概述

粉末冶金是一種通過粉末原料、成形和燒結等工藝制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的先進制造技術。其流程規(guī)范涉及多個環(huán)節(jié)，包括原料制備、成形、燒結、后處理等，每個環(huán)節(jié)均需嚴格控制以保障產品質量和性能。本規(guī)范旨在明確粉末冶金制造的關鍵步驟和操作要求，確保生產過程的標準化和高效化。

---

###二、粉末冶金制造流程

粉末冶金制造流程主要包括以下步驟：

####（一）原料制備

原料制備是粉末冶金工藝的基礎，直接影響最終產品的性能。主要步驟包括：

**(1)粉末原料選擇**

-根據產品需求選擇合適的金屬或非金屬粉末，如鐵基、銅基、鎳基等。

-粉末粒度分布需均勻，典型粒度范圍在10～50μm。

-粉末純度應≥99.5%，以減少雜質影響。

**(2)粉末制備方法**

-**機械研磨法**：通過球磨、氣流磨等方式將原料研磨成細粉。

-**化學還原法**：適用于制備特殊合金粉末，如通過還原鹽類得到金屬粉末。

-**自蔓延燃燒法**：快速合成高純度粉末，效率高但控制難度較大。

####（二）成形

成形是將粉末壓制成特定形狀的關鍵步驟，常用方法包括：

**(1)冷壓成形**

-將粉末放入模具中，通過壓力機施加50～600MPa的壓力，形成坯體。

-坯體密度需控制在理論密度的80%～95%，以利于后續(xù)燒結。

**(2)熱壓成形**

-在高溫（300～1200℃）下進行壓制，提高致密度和強度。

-適用于高熔點材料，如碳化硅陶瓷。

####（三）燒結

燒結是使粉末坯體致密化并形成金屬基體的核心工藝，主要要點如下：

**(1)燒結溫度控制**

-溫度范圍通常為800～1400℃，具體取決于材料類型。

-升溫速率需均勻，一般控制在10～50℃/min。

**(2)燒結氣氛要求**

-氮氣或氫氣保護氣氛，防止氧化。

-真空燒結適用于易氧化材料，真空度需≤1×10?3Pa。

**(3)燒結時間**

-典型時間范圍5～60分鐘，根據產品尺寸和密度要求調整。

####（四）后處理

后處理旨在優(yōu)化產品性能，包括：

**(1)機械加工**

-鉆孔、銑削等精加工，去除毛刺和余料。

-加工精度需達到±0.1mm。

**(2)表面處理**

-拋光或噴涂，提高耐腐蝕性和美觀度。

-涂層厚度控制在5～20μm。

---

###三、質量控制與維護

為確保粉末冶金制品的一致性，需注意以下事項：

####（一）過程監(jiān)控

-每批次原料需進行粒度、純度檢測，合格率需≥98%。

-成形壓力和燒結溫度需實時記錄，偏差需≤5%。

####（二）設備維護

-壓力機模具需定期潤滑，磨損量≤0.02mm/月。

-燒結爐應校準溫度傳感器，誤差≤2℃。

####（三）廢品處理

-不合格品需分類記錄并回收再利用，循環(huán)利用率≥90%。

-廢粉末需妥善儲存，避免污染。

---

###四、安全操作規(guī)范

1.**個人防護**：操作人員需佩戴防護眼鏡、手套，避免粉末吸入。

2.**設備安全**：高壓設備運行前需檢查密封性，嚴禁超載使用。

3.**環(huán)境控制**：車間需配備除塵系統(tǒng)，粉塵濃度≤2mg/m3。

本規(guī)范為粉末冶金制造的基本操作指南，各企業(yè)可根據實際需求進一步細化。

---

###一、概述（續(xù)）

粉末冶金技術因其能夠制造形狀復雜、性能優(yōu)異（如高密度、高精度、特殊組織）的零部件，在汽車、航空航天、醫(yī)療器械、電子、工具等多個領域得到廣泛應用。其核心優(yōu)勢在于能夠直接制造近凈形狀，減少后續(xù)機械加工量，并易于實現多材料復合。本規(guī)范的詳細內容旨在為粉末冶金的生產操作人員、技術人員和管理者提供一套系統(tǒng)化、標準化的指導，確保從原料投入到成品出廠的每一個環(huán)節(jié)都符合工藝要求，從而穩(wěn)定生產出高質量的產品。規(guī)范的實施有助于提高生產效率、降低次品率、延長設備壽命，并保障操作人員的安全。

---

###二、粉末冶金制造流程（續(xù)）

####（一）原料制備（續(xù)）

原料制備是整個粉末冶金工藝的起點，其質量直接決定了最終產品的性能、可靠性和成本。嚴格遵循以下步驟和方法：

**1.粉末原料選擇與檢驗**

(1)**種類與成分確定：**

-根據最終產品的力學性能（如強度、硬度、韌性）、物理性能（如導電性、導熱性）和化學成分要求，精確選擇金屬粉末（如鐵粉、銅粉、鎳粉、鈦粉等）或合金粉末（如鋼粉、銅基合金粉、硬質合金粉等）。

-對于合金粉末，需明確各元素的名義成分及其允許的波動范圍（例如，某銅基合金粉要求Cu含量為85±2%，Zn含量為15±1%）。

-考慮粉末的流動性、壓制成形性、燒結活性等工藝性能，選擇商業(yè)供應或自行制備的粉末。

(2)**質量檢驗標準：**

-**粒度分布：**使用激光粒度分析儀或篩分法檢測粉末的D50（中位徑）、D10（10%累積徑）、D90（90%累積徑）等參數，確保其符合工藝要求（例如，D50控制在15-25μm）。粒度分布的均勻性對壓坯密度和燒結致密性有顯著影響。

-**松裝密度：**通過標準漏斗法或量筒法測量粉末的松裝密度，此指標影響壓坯的填充程度和密度均勻性（例如，鐵粉松裝密度通常在1.0-1.6g/cm3）。

-**振實密度：**通過標準振動法測量粉末在振動下的最大密實度，反映粉末的壓縮潛力（例如，鐵粉振實密度可達2.0-2.5g/cm3）。

-**流動性：**使用霍爾流動儀測試粉末在一定壓力下通過標準孔的流量，流動性好有助于實現均勻壓制（例如，流動性值越高越好，如>200s/50g）。

-**純度與雜質：**通過化學分析法（如ICP光譜）、差示掃描量熱法（DSC）或X射線衍射法（XRD）檢測粉末的純度和是否存在有害雜質或未反應相。關鍵金屬粉末的純度通常要求達到99.5%或更高。

-**顆粒形貌與尺寸：**使用掃描電子顯微鏡（SEM）觀察粉末的形狀（球形、橢球形、不規(guī)則形）、粒度分布形態(tài)和表面特征，不規(guī)則的顆?；蜻^大的顆粒可能需要特殊處理或選擇。

**2.粉末制備方法詳解**

(1)**機械研磨法：**

-**設備：**常用行星式球磨機、振動式球磨機或氣流磨。

-**步驟：**

1.將原料（塊狀金屬、合金或氧化物）與合適的研磨介質（鋼球、陶瓷球或棒）放入球磨罐中。

2.加入適量惰性液體介質（如乙醇、丙酮或礦物油），防止粉塵飛揚和粘罐。

3.設定磨礦時間和轉速，進行干式或濕式研磨。濕式研磨能更好地控制粒度并減少氧化。

4.研磨過程中定期取樣檢測粒度，根據要求調整研磨時間或補加研磨介質。

5.研磨結束后，通過過濾、離心或沉降分離出粉末，并進行干燥處理。

(2)**化學還原法（以氫還原為例）：**

-**設備：**還原爐、反應器、過濾設備、干燥設備。

-**步驟：**

1.將金屬鹽溶液（如硫酸銅、硝酸鐵）進行噴霧干燥或結晶，得到前驅體粉末。

2.將前驅體粉末置于還原爐中，通入還原氣體（如氫氣H?）。

3.在高溫（通常300-600℃）和惰性氣氛（如氮氣N?）保護下，氫氣與金屬氧化物反應生成金屬粉末。

4.反應完成后，冷卻并通入空氣將殘余氫氣吹掃干凈，防止爆炸風險。

5.通過過濾、洗滌（去除殘留酸堿和催化劑）和干燥，得到目標金屬粉末。

(3)**自蔓延燃燒法（SHS）：**

-**設備：**反應容器、點火裝置、保溫爐。

-**步驟：**

1.按一定比例混合燃料（如鋁粉）和氧化劑（如氧化鐵粉），形成鋪層結構。

2.在反應容器中精確組裝鋪層，并施加一定的壓力以改善接觸。

3.使用點火頭（如鎂帶）點燃反應物前沿。

4.自蔓延燃燒過程一旦啟動，高溫會使反應迅速向四周傳播，直至反應物耗盡。

5.冷卻后收集產物，可能需要進行后續(xù)的機械研磨以獲得更細的粒度。

**3.粉末的儲存與處理**

(1)使用密閉容器（如塑料袋、金屬桶）儲存粉末，防止吸潮、氧化和污染。

(2)儲存環(huán)境應干燥、清潔，溫度控制在20-30℃，相對濕度<50%。

(3)不同種類或批次的粉末應分開存放，并有明確標識。

(4)取用粉末時，應使用干凈的工具，避免引入雜質。操作區(qū)域應配備吸塵裝置，防止粉末飛揚。

####（二）成形（續(xù)）

成形工藝的目標是將松散的粉末轉化為具有一定形狀、尺寸和強度的壓坯，為后續(xù)燒結做準備。常用方法的選擇和操作要點：

**1.冷壓成形詳解**

(1)**設備：**

-**壓機：**液壓機（適用于大型坯體）或機械壓力機（適用于小型精密件）。常用閉式和開式壓機。

-**模具：**通常由上下模組成，材質為工具鋼，表面需淬硬處理以提高耐磨性。模具設計需考慮零件的脫模斜度、公差帶等。

(2)**工藝參數設定：**

-**壓力選擇：**根據粉末種類、所需坯體密度和零件尺寸選擇合適的壓實力（通常范圍50-600MPa）。壓力過小導致密度低、強度差；壓力過大可能引起粉末破碎或過度塑性變形。

-**壓裝次數（對于某些工藝）：**如等靜壓，通常分2-3次進行，每次保壓時間根據粉末特性確定。

(3)**壓制成形步驟：**

1.將適量的粉末倒入下模中，并輕輕敲擊或振動以排除大孔隙，使粉末分布均勻。

2.放置上模，確保模具閉合良好，無異物。

3.開啟壓機，緩慢、均勻地施加壓力，直至達到設定值。注意觀察壓制過程，防止異常響聲或模具損壞。

4.達到壓制壓力后，保壓一段時間（如1-5分鐘），使粉末顆粒間強制變形并穩(wěn)定。

5.緩慢卸壓，取出壓坯。

(4)**壓坯檢驗：**

-**外觀檢查：**檢查壓坯是否完整、形狀是否規(guī)整、有無裂紋或塌陷。

-**密度檢測：**通過浸水法或天平法測量壓坯的體積和重量，計算理論密度和實際密度（通常要求達到理論密度的80%-95%）?；蚴褂迷诰€密度傳感器實時監(jiān)控。

-**尺寸測量：**使用卡尺或三坐標測量機（CMM）測量壓坯的關鍵尺寸，確保在公差范圍內。

**2.熱壓成形（HP、HIP等）詳解**

(1)**設備：**

-**熱壓爐：**具備精確溫控和壓力系統(tǒng)，如真空熱壓爐（HP）、熱等靜壓爐（HIP）、放電等離子燒結爐（SPS）等。

-**模具：**材質需耐高溫、耐磨損，如硬質合金、陶瓷或石墨。

(2)**工藝類型與選擇：**

-**熱壓（HP）：**在加熱的同時施加壓力，適用于難燒結材料或需要精確尺寸的產品。

-**熱等靜壓（HIP）：**在高溫下施加均勻的等靜壓力，能顯著提高致密度和消除內部孔隙，適用于形狀復雜、性能要求高的零件。

-**放電等離子燒結（SPS）：**利用脈沖電流和高溫，快速實現粉末致密化，燒結時間通常只需幾分鐘。

(3)**典型熱壓（HP）步驟：**

1.將壓坯放入加熱爐內的模具中。

2.抽真空（如<1×10?3Pa）并開始升溫，同時逐漸施加壓力（如100-500MPa）。

3.在設定的最高溫度（如1200-1500℃）和壓力下保持一段時間（如15-60分鐘），確保材料充分致密化。

4.緩慢冷卻至室溫，同時保持壓力（如HIP工藝）或逐漸卸壓。

5.開啟爐門，取出燒結坯體。

(4)**注意事項：**

-溫度曲線需嚴格控制，避免快速升溫導致開裂或相變異常。

-壓力控制需穩(wěn)定，防止壓坯變形或模具損壞。

-氣氛保護至關重要，防止高溫氧化。

####（三）燒結（續(xù)）

燒結是將壓坯轉化為具有接近最終產品性能的致密材料的關鍵環(huán)節(jié)，涉及原子間的擴散和重排。以下是詳細操作規(guī)范：

**1.燒結設備與準備**

(1)**常用設備：**

-**箱式電阻爐：**最常用，結構簡單，適用于批量生產。需配備溫度控制器和熱電偶。

-**管式爐：**適用于小批量或特殊氣氛燒結。

-**推板式爐：**適用于連續(xù)生產。

(2)**燒結前準備：**

1.對壓坯進行清潔，去除表面粉塵或油污。

2.檢查并確保爐膛清潔，熱電偶和溫度傳感器準確校準。

3.根據產品要求和粉末特性，設計合理的燒結溫度曲線（升溫速率、最高溫度、保溫時間、冷卻速率）。

4.準備好所需的保護氣氛或真空環(huán)境。例如，對于鐵基粉末，常用氮氣（N?）或混合惰性氣體保護，防止氧化；對于鋁粉等易燃金屬，必須在惰性氣氛或真空中進行。

**2.燒結溫度曲線設定與控制**

(1)**典型溫度曲線（以氮氣保護下的鐵粉壓坯為例）：**

-**預熱段（分段升溫）：**從室溫升至200-400℃，速率約50-100℃/小時。此階段主要目的是排出坯體中的吸附水和物理結合水，并使坯體預熱均勻。

-**升溫至最高溫度：**從預熱段結束溫度升至燒結最高溫度（如1200-1300℃）。速率需根據粉末類型和尺寸控制，通常為100-300℃/小時，避免因溫差過大導致開裂。記錄達到最高溫度的時間。

-**高溫保溫：**在最高溫度下保持一段時間（如30-120分鐘）。保溫時間是影響致密化和最終性能的關鍵參數，需根據具體材料通過實驗確定。保溫時間過短致密化不完全，過長可能導致晶粒過度長大。

-**冷卻段：**保溫結束后，根據產品要求選擇冷卻方式：

-**爐冷：**緩慢冷卻至較低溫度（如500-600℃），再出爐空冷。適用于易開裂的材料。

-**分段冷卻/空冷：**從最高溫度快速冷卻至500℃左右，然后爐冷或空冷。適用于要求快速冷卻以獲得特定組織或避免相變的產品。

(2)**溫度控制精度：**爐溫均勻性對燒結效果至關重要。箱式爐內不同位置的溫度差異應控制在±5℃以內。使用多點熱電偶監(jiān)測和校準。

**3.燒結氣氛與真空控制**

(1)**保護氣氛要求：**

-**純度：**氮氣純度應≥99.99%，氫氣純度應≥99.97%（若使用）。

-**流量：**保持爐內氣氛流速適宜，既要有效防止氧化，又要避免過多帶走熱量。流量通常在50-200L/min范圍內，需實驗確定。

-**露點：**對于氫氣氣氛，露點需控制在-40℃以下，防止水分冷凝。

(2)**真空燒結要求：**

-**真空度：**達到目標真空度（如<1×10?3Pa或<1×10??Pa），并在整個燒結過程中維持。

-**抽氣速率：**確保抽氣時間足夠短，避免長時間高溫下的殘余氣體影響。

-**排氣管路：**保持通暢，防止堵塞。

**4.燒結后處理**

(1)**冷卻方式確認：**按照設定的溫度曲線進行冷卻，避免因冷卻不當引起變形或開裂。

(2)**爐內冷卻：**對于大型或易開裂件，建議在爐內緩慢冷卻至室溫再取出。

(3)**脫模：**對于壓坯強度較低的零件，可能需要在燒結后立即脫模。脫模工具應清潔，動作輕柔。

(4)**質量檢查：**

-**外觀檢查：**檢查是否有裂紋、表面氧化、變形等缺陷。

-**密度測量：**使用阿基米德排水法或密度計測量燒結體的密度，計算致密度（理論密度/實測密度×100%）。致密度是評價燒結效果的關鍵指標，通常要求≥98%。

-**硬度測試：**使用洛氏硬度計或布氏硬度計測量燒結體的硬度，與標準值對比。

-**尺寸測量：**檢查燒結后的尺寸是否在公差范圍內。

####（四）后處理（續(xù)）

后處理是為了進一步提升粉末冶金制品的性能、精度和外觀，滿足最終應用要求。

**1.機械加工詳解**

(1)**加工目的：**

-**去除毛刺：**壓坯和燒結過程中可能產生毛刺，需打磨或使用專用去毛刺機去除。

-**尺寸精加工：**燒結后的尺寸和形狀可能存在偏差，需通過車削、銑削、鉆孔、磨削等手段達到設計精度。

-**表面光整：**提高表面光潔度，滿足外觀或功能要求。

(2)**常用設備：**

-**手動工具：**鉗子、銼刀、砂紙、角磨機（用于去毛刺）。

-**機床：**臥式/立式車床、銑床、鉆床、CNC加工中心、外圓/平面磨床。

(3)**加工注意事項：**

-**夾持力：**夾持粉冶金件時需使用軟爪或專用夾具，避免硬爪導致表面壓傷或變形。

-**切削參數：**由于粉冶金材料相對較軟且易碎，切削速度可適當提高，但進給量和切削深度需減小，以防振刀和崩刃。推薦使用鋒利的切削刀具，并保持鋒利狀態(tài)。

-**冷卻潤滑：**使用合適的冷卻液以降溫、防銹和潤滑，提高加工表面質量。

-**精度控制：**關鍵尺寸的加工需使用高精度量具（如千分尺、卡尺、千分表）進行檢測，并保證機床的精度。

**2.表面處理詳解**

(1)**處理目的：**

-**提高耐腐蝕性：**通過形成致密氧化膜或鍍層，增強在潮濕環(huán)境中的穩(wěn)定性。

-**增強耐磨性：**鍍硬質涂層或進行表面硬化處理。

-**改善外觀：**銀色、黑色、彩色涂層等滿足美學需求。

-**功能性：**如導電性、絕緣性、自潤滑性等。

(2)**常用方法：**

-**陽極氧化：**適用于鋁、鈦等金屬，通過電化學方法在表面形成耐蝕氧化膜。需控制電流密度、時間和電解液成分。

-**化學轉化膜：**如磷化、鈍化等，在金屬表面形成一層化學性質穩(wěn)定的薄膜，提高耐蝕性和涂層附著力。

-**電鍍：**在金屬表面沉積一層金屬或合金（如鍍鋅、鍍鉻、鍍鎳），提供防腐蝕、裝飾或功能性效果。需注意粉冶金基體的親水性可能影響鍍層均勻性，可能需要預處理。

-**化學氣相沉積（CVD）：**沉積硬質涂層（如TiN、TiCN），提高耐磨性。設備要求較高，成本較高。

-**物理氣相沉積（PVD）：**如真空蒸鍍、濺射等，沉積薄膜，適用于裝飾性或功能性涂層，如鍍金、鍍鉻等。

-**涂層厚度控制：**根據需求精確控制涂層厚度，通常在幾微米到幾十微米范圍。使用測厚儀進行檢測。

(3)**處理前準備：**

-**表面清潔：**必須徹底清除燒結件表面的油污、氧化皮和粉塵，通常使用有機溶劑清洗或噴砂處理。

-**活化處理：**某些表面處理前需要進行活化，以增加后續(xù)處理層的附著力。

---

###三、質量控制與維護（續(xù)）

為確保持續(xù)穩(wěn)定地生產合格產品，質量控制與設備維護是不可或缺的環(huán)節(jié)。

####（一）過程監(jiān)控（續(xù)）

過程監(jiān)控貫穿于整個粉末冶金制造流程，旨在及時發(fā)現偏差并采取糾正措施。

**1.原料檢驗監(jiān)控**

-建立批次管理制度，每批次粉末入廠必須進行全項檢驗（粒度、松裝密度、流動性、純度等）。

-設定合格接收標準，不合格粉末嚴禁投入生產。

-定期（如每月）對供應商進行審核，確保其持續(xù)提供合格原料。

-記錄所有檢驗數據，建立粉末質量數據庫，分析批次間的波動規(guī)律。

**2.成形過程監(jiān)控**

-壓機參數（壓力、行程、保壓時間）需穩(wěn)定，使用傳感器實時監(jiān)控并記錄。

-模具使用前檢查磨損情況，磨損超標的模具需及時更換。

-定期抽檢壓坯的密度和尺寸，與設定值對比，偏差超出允許范圍時分析原因（如粉末流動性變化、壓力不足、模具變形等）。

**3.燒結過程監(jiān)控**

-爐溫均勻性定期校準（如每月一次），使用熱成像儀檢查爐內溫度分布。

-溫度曲線執(zhí)行情況需記錄，確保實際升溫、保溫、冷卻速率符合設定值。

-氣氛純度（如氮氣純度、真空度）需在線監(jiān)測并報警，必要時進行補充。

-燒結后的致密度和硬度是關鍵監(jiān)控指標，應進行批次抽檢。

**4.后處理過程監(jiān)控**

-機械加工尺寸、表面粗糙度需使用高精度量具或測量設備進行抽檢。

-表面處理層的厚度、外觀、附著力等需按標準進行檢測（如使用顯微鏡觀察、測厚儀測量、劃格測試附著力）。

-記錄加工參數和處理效果，優(yōu)化工藝。

####（二）設備維護（續(xù)）

設備的良好狀態(tài)是保證工藝穩(wěn)定和產品質量的基礎。

**1.壓機維護**

-**日常檢查：**運行前檢查液壓油位、油質，潤滑系統(tǒng)是否正常，模具安裝是否牢固。

-**定期維護：**

-每月檢查液壓泵、閥門、管路有無泄漏，清潔濾油器。

-每季度對導向柱、滑塊進行潤滑和檢查磨損。

-每半年進行一次全面解體檢查和更換磨損部件（如導套、密封件）。

-**精度保持：**定期校準壓力傳感器和位移傳感器。

**2.燒結爐維護**

-**日常檢查：**檢查爐門密封性，熱電偶和溫控器工作是否正常，儀表讀數是否穩(wěn)定。

-**定期維護：**

-每月清潔爐膛、爐管、熱電偶保護管，檢查加熱元件狀況。

-每季度檢查氣氛供應管道和閥門，確保氣路通暢，無泄漏。

-每半年對溫控系統(tǒng)進行校準，確保爐溫控制精度。

-真空爐需定期檢查真空泵、真空閥門、真空管道，確保系統(tǒng)密封性。

**3.后處理設備維護**

-**機床維護：**定期檢查主軸、導軌、刀庫的潤滑和清潔，校準刀具補償。

-**表面處理設備維護：**定期清洗槽體、過濾系統(tǒng)，檢查電源、控制系統(tǒng)和安全裝置（如急停按鈕、通風系統(tǒng)）。鍍層設備還需定期維護陽極、陰極和滾輪。

####（三）廢品處理（續(xù)）

廢品的妥善處理不僅關乎環(huán)境，也反映了企業(yè)的管理水平。

**1.廢品分類與記錄**

-按產生環(huán)節(jié)分類：如原料不合格品、壓坯廢品、燒結廢品、后處理廢品。

-詳細記錄廢品數量、產生工序、主要原因，建立廢品統(tǒng)計臺賬。

-分析廢品產生的原因，用于工藝改進和質量控制。

**2.廢粉末回收利用**

-產生于壓坯壓制、燒結脫模等環(huán)節(jié)的粉末，若仍符合質量要求，應通過磁選、風選等方式去除雜質后，重新加入原料混合或用于制造要求較低的零件。

-回收率目標應設定并監(jiān)控，如力爭達到90%以上。

-回收粉末的使用需經過檢驗，確認其性能滿足要求后方可投入。

**3.廢屑與邊角料處理**

-壓模、磨削等產生的金屬屑，應收集起來作為回爐原料或交由有資質的回收企業(yè)處理。

-清潔過程中產生的廢抹布、手套等含油或含粉物料，應分類收集，不可隨意丟棄，交由環(huán)保部門處理。

**4.廢液與廢氣處理**

-表面處理工序中產生的廢液（如電鍍液、酸洗液、清洗液）含有重金屬或其他有害物質，必須經過處理后達標排放或交由專業(yè)機構處理，嚴禁直接排放。

-燒結爐、表面處理爐產生的廢氣（如氫氣燃燒尾氣、酸霧）需安裝相應的尾氣處理裝置（如燃燒塔、噴淋塔），確保處理后氣體達標排放。

-車間應保持良好通風，特別是在粉末處理和表面處理區(qū)域。

---

###四、安全操作規(guī)范（續(xù)）

安全是生產活動中最重要的環(huán)節(jié)之一，必須嚴格遵守相關規(guī)定。

**1.個人防護裝備（PPE）**

-**必須佩戴：**安全眼鏡（防飛濺）、防護手套（防粉、防燙）、防護服（防塵、防污）。

-**根據崗位選擇：**操作壓機時需佩戴防護面罩；處理粉末時需佩戴防塵口罩或呼吸器；進行熱處理操作時需佩戴耐高溫手套和防護鞋。

-**檢查與維護：**定期檢查PPE的完好性，損壞或失效的PPE必須立即更換。

**2.設備操作安全**

-**開機前檢查：**確認設備各部件（如模具、安全罩、限位開關）安裝到位且功能正常。

-**禁止非授權操作：**嚴禁未經培訓或授權的人員操作設備。

-**壓機操作：**按照操作規(guī)程設定壓力和速度，禁止超載運行。操作人員應站在安全位置，避免手部靠近模腔。

-**熱處理爐操作：**禁止將手或身體任何部位伸入爐內。高溫爐門開啟時必須注意防止熱輻射燙傷。爐內取出高溫工件時需使用合適的夾具，并注意防止燙傷。

-**表面處理設備操作：**確保設備接地良好，防止觸電。電鍍槽應有絕緣蓋板和警示標識。了解化學品危害，會使用應急噴淋和洗眼器。

**3.粉末處理安全**

-**防塵措施：**粉末儲存、稱量、輸送、壓制成形等環(huán)節(jié)應采取密閉或局部排風措施，防止粉塵飛揚。車間應保持清潔，定期清掃。

-**防火防爆：**某些金屬粉末（如鋁粉、鎂粉）具有可燃性甚至爆炸性。必須遠離火源、熱源和氧化劑。稱量間應采用防爆型衡器。禁止在粉塵環(huán)境中使用明火。

-**粉塵濃度監(jiān)控：**定期檢測車間空氣中粉塵濃度，確保低于職業(yè)接觸限值。

**4.化學品安全（后處理相關）**

-**化學品存儲：**酸、堿、電鍍液等化學品應儲存在專用、標簽清晰的容器中，分類存放，避免泄漏。

-**使用防護：**操作化學品時必須佩戴相應的防護手套、護目鏡、防護服。

-**應急準備：**熟悉化學品安全技術說明書（MSDS），了解泄漏應急處理措施，配備相應的應急物資（如中和劑、吸附棉）。

**5.車間安全與環(huán)境**

-**通道暢通：**保持生產通道、安全出口暢通，禁止堆放雜物。

-**用電安全：**不亂拉亂接電線，定期檢查電氣線路和設備絕緣情況。

-**通風良好：**確保車間通風系統(tǒng)正常運行，特別是在粉塵和有害氣體產生區(qū)域。

-**應急演練：**定期組織消防、觸電、化學品泄漏等應急演練，提高員工應急處理能力。

---

###一、概述

粉末冶金是一種通過粉末原料、成形和燒結等工藝制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的先進制造技術。其流程規(guī)范涉及多個環(huán)節(jié)，包括原料制備、成形、燒結、后處理等，每個環(huán)節(jié)均需嚴格控制以保障產品質量和性能。本規(guī)范旨在明確粉末冶金制造的關鍵步驟和操作要求，確保生產過程的標準化和高效化。

---

###二、粉末冶金制造流程

粉末冶金制造流程主要包括以下步驟：

####（一）原料制備

原料制備是粉末冶金工藝的基礎，直接影響最終產品的性能。主要步驟包括：

**(1)粉末原料選擇**

-根據產品需求選擇合適的金屬或非金屬粉末，如鐵基、銅基、鎳基等。

-粉末粒度分布需均勻，典型粒度范圍在10～50μm。

-粉末純度應≥99.5%，以減少雜質影響。

**(2)粉末制備方法**

-**機械研磨法**：通過球磨、氣流磨等方式將原料研磨成細粉。

-**化學還原法**：適用于制備特殊合金粉末，如通過還原鹽類得到金屬粉末。

-**自蔓延燃燒法**：快速合成高純度粉末，效率高但控制難度較大。

####（二）成形

成形是將粉末壓制成特定形狀的關鍵步驟，常用方法包括：

**(1)冷壓成形**

-將粉末放入模具中，通過壓力機施加50～600MPa的壓力，形成坯體。

-坯體密度需控制在理論密度的80%～95%，以利于后續(xù)燒結。

**(2)熱壓成形**

-在高溫（300～1200℃）下進行壓制，提高致密度和強度。

-適用于高熔點材料，如碳化硅陶瓷。

####（三）燒結

燒結是使粉末坯體致密化并形成金屬基體的核心工藝，主要要點如下：

**(1)燒結溫度控制**

-溫度范圍通常為800～1400℃，具體取決于材料類型。

-升溫速率需均勻，一般控制在10～50℃/min。

**(2)燒結氣氛要求**

-氮氣或氫氣保護氣氛，防止氧化。

-真空燒結適用于易氧化材料，真空度需≤1×10?3Pa。

**(3)燒結時間**

-典型時間范圍5～60分鐘，根據產品尺寸和密度要求調整。

####（四）后處理

后處理旨在優(yōu)化產品性能，包括：

**(1)機械加工**

-鉆孔、銑削等精加工，去除毛刺和余料。

-加工精度需達到±0.1mm。

**(2)表面處理**

-拋光或噴涂，提高耐腐蝕性和美觀度。

-涂層厚度控制在5～20μm。

---

###三、質量控制與維護

為確保粉末冶金制品的一致性，需注意以下事項：

####（一）過程監(jiān)控

-每批次原料需進行粒度、純度檢測，合格率需≥98%。

-成形壓力和燒結溫度需實時記錄，偏差需≤5%。

####（二）設備維護

-壓力機模具需定期潤滑，磨損量≤0.02mm/月。

-燒結爐應校準溫度傳感器，誤差≤2℃。

####（三）廢品處理

-不合格品需分類記錄并回收再利用，循環(huán)利用率≥90%。

-廢粉末需妥善儲存，避免污染。

---

###四、安全操作規(guī)范

1.**個人防護**：操作人員需佩戴防護眼鏡、手套，避免粉末吸入。

2.**設備安全**：高壓設備運行前需檢查密封性，嚴禁超載使用。

3.**環(huán)境控制**：車間需配備除塵系統(tǒng)，粉塵濃度≤2mg/m3。

本規(guī)范為粉末冶金制造的基本操作指南，各企業(yè)可根據實際需求進一步細化。

---

###一、概述（續(xù)）

粉末冶金技術因其能夠制造形狀復雜、性能優(yōu)異（如高密度、高精度、特殊組織）的零部件，在汽車、航空航天、醫(yī)療器械、電子、工具等多個領域得到廣泛應用。其核心優(yōu)勢在于能夠直接制造近凈形狀，減少后續(xù)機械加工量，并易于實現多材料復合。本規(guī)范的詳細內容旨在為粉末冶金的生產操作人員、技術人員和管理者提供一套系統(tǒng)化、標準化的指導，確保從原料投入到成品出廠的每一個環(huán)節(jié)都符合工藝要求，從而穩(wěn)定生產出高質量的產品。規(guī)范的實施有助于提高生產效率、降低次品率、延長設備壽命，并保障操作人員的安全。

---

###二、粉末冶金制造流程（續(xù)）

####（一）原料制備（續(xù)）

原料制備是整個粉末冶金工藝的起點，其質量直接決定了最終產品的性能、可靠性和成本。嚴格遵循以下步驟和方法：

**1.粉末原料選擇與檢驗**

(1)**種類與成分確定：**

-根據最終產品的力學性能（如強度、硬度、韌性）、物理性能（如導電性、導熱性）和化學成分要求，精確選擇金屬粉末（如鐵粉、銅粉、鎳粉、鈦粉等）或合金粉末（如鋼粉、銅基合金粉、硬質合金粉等）。

-對于合金粉末，需明確各元素的名義成分及其允許的波動范圍（例如，某銅基合金粉要求Cu含量為85±2%，Zn含量為15±1%）。

-考慮粉末的流動性、壓制成形性、燒結活性等工藝性能，選擇商業(yè)供應或自行制備的粉末。

(2)**質量檢驗標準：**

-**粒度分布：**使用激光粒度分析儀或篩分法檢測粉末的D50（中位徑）、D10（10%累積徑）、D90（90%累積徑）等參數，確保其符合工藝要求（例如，D50控制在15-25μm）。粒度分布的均勻性對壓坯密度和燒結致密性有顯著影響。

-**松裝密度：**通過標準漏斗法或量筒法測量粉末的松裝密度，此指標影響壓坯的填充程度和密度均勻性（例如，鐵粉松裝密度通常在1.0-1.6g/cm3）。

-**振實密度：**通過標準振動法測量粉末在振動下的最大密實度，反映粉末的壓縮潛力（例如，鐵粉振實密度可達2.0-2.5g/cm3）。

-**流動性：**使用霍爾流動儀測試粉末在一定壓力下通過標準孔的流量，流動性好有助于實現均勻壓制（例如，流動性值越高越好，如>200s/50g）。

-**純度與雜質：**通過化學分析法（如ICP光譜）、差示掃描量熱法（DSC）或X射線衍射法（XRD）檢測粉末的純度和是否存在有害雜質或未反應相。關鍵金屬粉末的純度通常要求達到99.5%或更高。

-**顆粒形貌與尺寸：**使用掃描電子顯微鏡（SEM）觀察粉末的形狀（球形、橢球形、不規(guī)則形）、粒度分布形態(tài)和表面特征，不規(guī)則的顆?；蜻^大的顆粒可能需要特殊處理或選擇。

**2.粉末制備方法詳解**

(1)**機械研磨法：**

-**設備：**常用行星式球磨機、振動式球磨機或氣流磨。

-**步驟：**

1.將原料（塊狀金屬、合金或氧化物）與合適的研磨介質（鋼球、陶瓷球或棒）放入球磨罐中。

2.加入適量惰性液體介質（如乙醇、丙酮或礦物油），防止粉塵飛揚和粘罐。

3.設定磨礦時間和轉速，進行干式或濕式研磨。濕式研磨能更好地控制粒度并減少氧化。

4.研磨過程中定期取樣檢測粒度，根據要求調整研磨時間或補加研磨介質。

5.研磨結束后，通過過濾、離心或沉降分離出粉末，并進行干燥處理。

(2)**化學還原法（以氫還原為例）：**

-**設備：**還原爐、反應器、過濾設備、干燥設備。

-**步驟：**

1.將金屬鹽溶液（如硫酸銅、硝酸鐵）進行噴霧干燥或結晶，得到前驅體粉末。

2.將前驅體粉末置于還原爐中，通入還原氣體（如氫氣H?）。

3.在高溫（通常300-600℃）和惰性氣氛（如氮氣N?）保護下，氫氣與金屬氧化物反應生成金屬粉末。

4.反應完成后，冷卻并通入空氣將殘余氫氣吹掃干凈，防止爆炸風險。

5.通過過濾、洗滌（去除殘留酸堿和催化劑）和干燥，得到目標金屬粉末。

(3)**自蔓延燃燒法（SHS）：**

-**設備：**反應容器、點火裝置、保溫爐。

-**步驟：**

1.按一定比例混合燃料（如鋁粉）和氧化劑（如氧化鐵粉），形成鋪層結構。

2.在反應容器中精確組裝鋪層，并施加一定的壓力以改善接觸。

3.使用點火頭（如鎂帶）點燃反應物前沿。

4.自蔓延燃燒過程一旦啟動，高溫會使反應迅速向四周傳播，直至反應物耗盡。

5.冷卻后收集產物，可能需要進行后續(xù)的機械研磨以獲得更細的粒度。

**3.粉末的儲存與處理**

(1)使用密閉容器（如塑料袋、金屬桶）儲存粉末，防止吸潮、氧化和污染。

(2)儲存環(huán)境應干燥、清潔，溫度控制在20-30℃，相對濕度<50%。

(3)不同種類或批次的粉末應分開存放，并有明確標識。

(4)取用粉末時，應使用干凈的工具，避免引入雜質。操作區(qū)域應配備吸塵裝置，防止粉末飛揚。

####（二）成形（續(xù)）

成形工藝的目標是將松散的粉末轉化為具有一定形狀、尺寸和強度的壓坯，為后續(xù)燒結做準備。常用方法的選擇和操作要點：

**1.冷壓成形詳解**

(1)**設備：**

-**壓機：**液壓機（適用于大型坯體）或機械壓力機（適用于小型精密件）。常用閉式和開式壓機。

-**模具：**通常由上下模組成，材質為工具鋼，表面需淬硬處理以提高耐磨性。模具設計需考慮零件的脫模斜度、公差帶等。

(2)**工藝參數設定：**

-**壓力選擇：**根據粉末種類、所需坯體密度和零件尺寸選擇合適的壓實力（通常范圍50-600MPa）。壓力過小導致密度低、強度差；壓力過大可能引起粉末破碎或過度塑性變形。

-**壓裝次數（對于某些工藝）：**如等靜壓，通常分2-3次進行，每次保壓時間根據粉末特性確定。

(3)**壓制成形步驟：**

1.將適量的粉末倒入下模中，并輕輕敲擊或振動以排除大孔隙，使粉末分布均勻。

2.放置上模，確保模具閉合良好，無異物。

3.開啟壓機，緩慢、均勻地施加壓力，直至達到設定值。注意觀察壓制過程，防止異常響聲或模具損壞。

4.達到壓制壓力后，保壓一段時間（如1-5分鐘），使粉末顆粒間強制變形并穩(wěn)定。

5.緩慢卸壓，取出壓坯。

(4)**壓坯檢驗：**

-**外觀檢查：**檢查壓坯是否完整、形狀是否規(guī)整、有無裂紋或塌陷。

-**密度檢測：**通過浸水法或天平法測量壓坯的體積和重量，計算理論密度和實際密度（通常要求達到理論密度的80%-95%）?；蚴褂迷诰€密度傳感器實時監(jiān)控。

-**尺寸測量：**使用卡尺或三坐標測量機（CMM）測量壓坯的關鍵尺寸，確保在公差范圍內。

**2.熱壓成形（HP、HIP等）詳解**

(1)**設備：**

-**熱壓爐：**具備精確溫控和壓力系統(tǒng)，如真空熱壓爐（HP）、熱等靜壓爐（HIP）、放電等離子燒結爐（SPS）等。

-**模具：**材質需耐高溫、耐磨損，如硬質合金、陶瓷或石墨。

(2)**工藝類型與選擇：**

-**熱壓（HP）：**在加熱的同時施加壓力，適用于難燒結材料或需要精確尺寸的產品。

-**熱等靜壓（HIP）：**在高溫下施加均勻的等靜壓力，能顯著提高致密度和消除內部孔隙，適用于形狀復雜、性能要求高的零件。

-**放電等離子燒結（SPS）：**利用脈沖電流和高溫，快速實現粉末致密化，燒結時間通常只需幾分鐘。

(3)**典型熱壓（HP）步驟：**

1.將壓坯放入加熱爐內的模具中。

2.抽真空（如<1×10?3Pa）并開始升溫，同時逐漸施加壓力（如100-500MPa）。

3.在設定的最高溫度（如1200-1500℃）和壓力下保持一段時間（如15-60分鐘），確保材料充分致密化。

4.緩慢冷卻至室溫，同時保持壓力（如HIP工藝）或逐漸卸壓。

5.開啟爐門，取出燒結坯體。

(4)**注意事項：**

-溫度曲線需嚴格控制，避免快速升溫導致開裂或相變異常。

-壓力控制需穩(wěn)定，防止壓坯變形或模具損壞。

-氣氛保護至關重要，防止高溫氧化。

####（三）燒結（續(xù)）

燒結是將壓坯轉化為具有接近最終產品性能的致密材料的關鍵環(huán)節(jié)，涉及原子間的擴散和重排。以下是詳細操作規(guī)范：

**1.燒結設備與準備**

(1)**常用設備：**

-**箱式電阻爐：**最常用，結構簡單，適用于批量生產。需配備溫度控制器和熱電偶。

-**管式爐：**適用于小批量或特殊氣氛燒結。

-**推板式爐：**適用于連續(xù)生產。

(2)**燒結前準備：**

1.對壓坯進行清潔，去除表面粉塵或油污。

2.檢查并確保爐膛清潔，熱電偶和溫度傳感器準確校準。

3.根據產品要求和粉末特性，設計合理的燒結溫度曲線（升溫速率、最高溫度、保溫時間、冷卻速率）。

4.準備好所需的保護氣氛或真空環(huán)境。例如，對于鐵基粉末，常用氮氣（N?）或混合惰性氣體保護，防止氧化；對于鋁粉等易燃金屬，必須在惰性氣氛或真空中進行。

**2.燒結溫度曲線設定與控制**

(1)**典型溫度曲線（以氮氣保護下的鐵粉壓坯為例）：**

-**預熱段（分段升溫）：**從室溫升至200-400℃，速率約50-100℃/小時。此階段主要目的是排出坯體中的吸附水和物理結合水，并使坯體預熱均勻。

-**升溫至最高溫度：**從預熱段結束溫度升至燒結最高溫度（如1200-1300℃）。速率需根據粉末類型和尺寸控制，通常為100-300℃/小時，避免因溫差過大導致開裂。記錄達到最高溫度的時間。

-**高溫保溫：**在最高溫度下保持一段時間（如30-120分鐘）。保溫時間是影響致密化和最終性能的關鍵參數，需根據具體材料通過實驗確定。保溫時間過短致密化不完全，過長可能導致晶粒過度長大。

-**冷卻段：**保溫結束后，根據產品要求選擇冷卻方式：

-**爐冷：**緩慢冷卻至較低溫度（如500-600℃），再出爐空冷。適用于易開裂的材料。

-**分段冷卻/空冷：**從最高溫度快速冷卻至500℃左右，然后爐冷或空冷。適用于要求快速冷卻以獲得特定組織或避免相變的產品。

(2)**溫度控制精度：**爐溫均勻性對燒結效果至關重要。箱式爐內不同位置的溫度差異應控制在±5℃以內。使用多點熱電偶監(jiān)測和校準。

**3.燒結氣氛與真空控制**

(1)**保護氣氛要求：**

-**純度：**氮氣純度應≥99.99%，氫氣純度應≥99.97%（若使用）。

-**流量：**保持爐內氣氛流速適宜，既要有效防止氧化，又要避免過多帶走熱量。流量通常在50-200L/min范圍內，需實驗確定。

-**露點：**對于氫氣氣氛，露點需控制在-40℃以下，防止水分冷凝。

(2)**真空燒結要求：**

-**真空度：**達到目標真空度（如<1×10?3Pa或<1×10??Pa），并在整個燒結過程中維持。

-**抽氣速率：**確保抽氣時間足夠短，避免長時間高溫下的殘余氣體影響。

-**排氣管路：**保持通暢，防止堵塞。

**4.燒結后處理**

(1)**冷卻方式確認：**按照設定的溫度曲線進行冷卻，避免因冷卻不當引起變形或開裂。

(2)**爐內冷卻：**對于大型或易開裂件，建議在爐內緩慢冷卻至室溫再取出。

(3)**脫模：**對于壓坯強度較低的零件，可能需要在燒結后立即脫模。脫模工具應清潔，動作輕柔。

(4)**質量檢查：**

-**外觀檢查：**檢查是否有裂紋、表面氧化、變形等缺陷。

-**密度測量：**使用阿基米德排水法或密度計測量燒結體的密度，計算致密度（理論密度/實測密度×100%）。致密度是評價燒結效果的關鍵指標，通常要求≥98%。

-**硬度測試：**使用洛氏硬度計或布氏硬度計測量燒結體的硬度，與標準值對比。

-**尺寸測量：**檢查燒結后的尺寸是否在公差范圍內。

####（四）后處理（續(xù)）

后處理是為了進一步提升粉末冶金制品的性能、精度和外觀，滿足最終應用要求。

**1.機械加工詳解**

(1)**加工目的：**

-**去除毛刺：**壓坯和燒結過程中可能產生毛刺，需打磨或使用專用去毛刺機去除。

-**尺寸精加工：**燒結后的尺寸和形狀可能存在偏差，需通過車削、銑削、鉆孔、磨削等手段達到設計精度。

-**表面光整：**提高表面光潔度，滿足外觀或功能要求。

(2)**常用設備：**

-**手動工具：**鉗子、銼刀、砂紙、角磨機（用于去毛刺）。

-**機床：**臥式/立式車床、銑床、鉆床、CNC加工中心、外圓/平面磨床。

(3)**加工注意事項：**

-**夾持力：**夾持粉冶金件時需使用軟爪或專用夾具，避免硬爪導致表面壓傷或變形。

-**切削參數：**由于粉冶金材料相對較軟且易碎，切削速度可適當提高，但進給量和切削深度需減小，以防振刀和崩刃。推薦使用鋒利的切削刀具，并保持鋒利狀態(tài)。

-**冷卻潤滑：**使用合適的冷卻液以降溫、防銹和潤滑，提高加工表面質量。

-**精度控制：**關鍵尺寸的加工需使用高精度量具（如千分尺、卡尺、千分表）進行檢測，并保證機床的精度。

**2.表面處理詳解**

(1)**處理目的：**

-**提高耐腐蝕性：**通過形成致密氧化膜或鍍層，增強在潮濕環(huán)境中的穩(wěn)定性。

-**增強耐磨性：**鍍硬質涂層或進行表面硬化處理。

-**改善外觀：**銀色、黑色、彩色涂層等滿足美學需求。

-**功能性：**如導電性、絕緣性、自潤滑性等。

(2)**常用方法：**

-**陽極氧化：**適用于鋁、鈦等金屬，通過電化學方法在表面形成耐蝕氧化膜。需控制電流密度、時間和電解液成分。

-**化學轉化膜：**如磷化、鈍化等，在金屬表面形成一層化學性質穩(wěn)定的薄膜，提高耐蝕性和涂層附著力。

-**電鍍：**在金屬表面沉積一層金屬或合金（如鍍鋅、鍍鉻、鍍鎳），提供防腐蝕、裝飾或功能性效果。需注意粉冶金基體的親水性可能影響鍍層均勻性，可能需要預處理。

-**化學氣相沉積（CVD）：**沉積硬質涂層（如TiN、TiCN），提高耐磨性。設備要求較高，成本較高。

-**物理氣相沉積（PVD）：**如真空蒸鍍、濺射等，沉積薄膜，適用于裝飾性或功能性涂層，如鍍金、鍍鉻等。

-**涂層厚度控制：**根據需求精確控制涂層厚度，通常在幾微米到幾十微米范圍。使用測厚儀進行檢測。

(3)**處理前準備：**

-**表面清潔：**必須徹底清除燒結件表面的油污、氧化皮和粉塵，通常使用有機溶劑清洗或噴砂處理。

-**活化處理：**某些表面處理前需要進行活化，以增加后續(xù)處理層的附著力。

---

###三、質量控制與維護（續(xù)）

為確保持續(xù)穩(wěn)定地生產合格產品，質量控制與設備維護是不可或缺的環(huán)節(jié)。

####（一）過程監(jiān)控（續(xù)）

過程監(jiān)控貫穿于整個粉末冶金制造流程，旨在及時發(fā)現偏差并采取糾正措施。

**1.原料檢驗監(jiān)控**

-建立批次管理制度，每批次粉末入廠必須進行全項檢驗（粒度、松裝密度、流動性、純度等）。

-設定合格接收標準，不合格粉末嚴禁投入生產。

-定期（如每月）對供應商進行審核，確保其持續(xù)提供合格原料。

-記錄所有檢驗數據，建立粉末質量數據庫，分析批次間的波動規(guī)律。

**2.成形過程監(jiān)控**

-壓機參數（壓力、行程、保壓時間）需穩(wěn)定，使用傳感器實時監(jiān)控并記錄。

-模具使用前檢查磨損情況，磨損超標的模具需及時更換。

-定期抽檢壓坯的密度和尺寸，與設定值對比，偏差超出允許范圍時分析原因（如粉末流動性變化、壓力不足、模具變形等）。

**3.燒結過程監(jiān)控**

-爐溫均勻性定期校準（如每月一次），使用熱成像儀檢查爐內溫度分布。

-溫度曲線執(zhí)行情況需記錄，確保實際升溫、保溫、冷卻速率符合設定值。

-氣氛純度（如氮氣純度、真空度）需在線監(jiān)測并報警，必要時進行補充。

-燒結后的致密度和硬度是關鍵監(jiān)控指標，應進行批次抽檢。

**4.后處理過程監(jiān)控**

-機械加工尺寸、表面粗糙度需使用高精度量具或測量設備進行抽檢。

-表面處理層的厚度、外觀、附著力等需按標準進行檢測（如使用顯微鏡觀察、測厚儀測量、劃格測試附著力）。

-記錄加工參數和處理效果，優(yōu)化工藝。

####（二）設備維護（續(xù)）

設備的良好狀態(tài)是保證工藝穩(wěn)定和產品質量的基礎。

**1.壓機維護**

-**日常檢查：**運行前檢查液壓油位、油質，潤滑系統(tǒng)是否正常，模具安裝是否牢固。

-*