暗挖隧道鋼架施工關(guān)鍵工序操作手冊一、總則適用范圍：適用于暗挖隧道（區(qū)間、車站及輔助坑道）格柵鋼架、型鋼鋼架施工，聚焦加工、安裝兩大核心環(huán)節(jié)，覆蓋從材料準備到驗收的關(guān)鍵工序。核心目標：通過標準化操作，確保鋼架加工精度達標、安裝牢固可靠，與圍巖、錨桿、鋼筋網(wǎng)協(xié)同受力，保障隧道結(jié)構(gòu)安全。編制依據(jù)：《地下鐵道工程施工質(zhì)量驗收標準》(GBT50299-2018)、《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》(GB50661-2011)、《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》(JGJ18-2012)。二、鋼架加工關(guān)鍵工序2.1加工前準備2.1.1操作流程場地與設(shè)備準備：平整加工場地，采用C15混凝土硬化（厚度≥100mm），按1:1設(shè)計比例放出鋼架加工大樣；調(diào)試型鋼彎制機、電焊機、切斷機等設(shè)備，確保性能完好（如電焊機電流穩(wěn)定、彎制機弧度控制精準）。材料驗收：核對鋼架鋼材（格柵鋼筋、型鋼）、連接鋼板、螺栓等材料規(guī)格，檢查合格證及復檢報告（如鋼筋抗拉強度、型鋼屈服強度），不合格材料禁止入場。首榀試拼規(guī)劃：確定首榀鋼架加工方案，明確分節(jié)長度（≤4m）、連接方式，確保試拼后能覆蓋隧道斷面關(guān)鍵尺寸。2.1.2技術(shù)參數(shù)場地硬化平整度：≤3mm/m；材料復檢頻率：鋼筋每60t一批、型鋼每50t一批；分節(jié)長度偏差：±10mm。2.1.3質(zhì)量控制加工大樣線用墨斗彈設(shè)，誤差≤2mm，每2m復核一次；材料堆放離地≥30cm，避免銹蝕（尤其是鋼筋，銹蝕度≤1%）。2.1.4安全要點設(shè)備接線由電工操作，接地電阻≤4Ω，避免漏電；材料搬運采用叉車或吊車，禁止單人扛運重型型鋼（≥20kg）。2.2型鋼鋼架加工2.2.1操作流程下料切割：按加工大樣尺寸，用等離子切割機切割型鋼（如工字鋼、U型鋼），切口垂直度偏差≤1°，禁止氧焊燒切（避免斷面損傷）。彎制成型：將切割后的型鋼放入彎制機，按隧道斷面曲率調(diào)整設(shè)備參數(shù)，分階段彎制（每次彎制弧度≤5°），彎制后用樣板檢查曲率，與設(shè)計弧度偏差≤3mm。連接鋼板焊接：在型鋼節(jié)段兩端焊接連接鋼板（厚度≥12mm，材質(zhì)Q235），確保鋼板平面與型鋼軸線垂直（偏差≤1°），采用雙面焊，焊縫寬度≥8mm、高度≥6mm，焊后清除焊渣。2.2.2技術(shù)參數(shù)切口平整度：≤2mm/m；彎制曲率偏差：≤3mm（與設(shè)計樣板對比）；焊縫缺陷：無夾渣、氣孔（單個氣孔直徑≤1mm，數(shù)量≤2個/m）。2.2.3質(zhì)量控制彎制后用全站儀測斷面尺寸，矢高偏差0~+20mm、弧長偏差0~+20mm；焊縫用焊縫量規(guī)檢查，每段焊縫至少檢測3點，不合格立即補焊。2.2.4安全要點等離子切割時佩戴防護眼鏡，作業(yè)區(qū)通風良好（避免煙塵積聚）；焊接時氧氣瓶、乙炔瓶間距≥5m，與動火點≥10m，配備干粉滅火器。2.3格柵鋼架加工2.3.1操作流程鋼筋調(diào)直與切割：用調(diào)直機調(diào)直格柵主筋（HRB400鋼筋），調(diào)直后直線度≤2mm/m；按設(shè)計長度切割，誤差±5mm（用切斷機，禁止氣割）。節(jié)點焊接：在專用臺具上固定鋼筋，主筋與腹筋節(jié)點采用雙面對稱焊，焊縫長度≥10d（d為鋼筋直徑，如d=22mm時，焊縫長≥220mm），焊后檢查節(jié)點平整度，偏差≤2mm。連接端處理：在格柵主筋端頭焊接連接鋼板，鋼板與主筋之間增設(shè)U型幫焊鋼筋（直徑≥主筋直徑，數(shù)量≥2根），幫焊長度≥150mm，確保連接強度。2.3.2技術(shù)參數(shù)鋼筋調(diào)直偏差：≤2mm/m；節(jié)點焊縫高度：≥0.3d（d為主筋直徑）；連接鋼板孔徑：與螺栓匹配（偏差±1mm）。2.3.3質(zhì)量控制臺具需固定牢固，每加工5榀檢查一次臺具位置，避免移位；鋼筋焊接后抽樣做拉伸試驗，合格率100%。2.3.4安全要點焊接作業(yè)人員佩戴焊工手套、防護面罩，避免弧光傷眼；臺具周邊設(shè)置防護欄（高度≥1.2m），防止鋼筋滑落。2.4首榀試拼2.4.1操作流程場地布置：在平整硬化地面上，按隧道中心線彈設(shè)試拼基準線，擺放型鋼或格柵節(jié)段，確保節(jié)段編號與安裝順序一致。拼接固定：用螺栓連接各節(jié)段（螺栓擰緊力矩≥30N?m，M24螺栓≥50N?m），檢查整體尺寸：斷面高度、寬度偏差≤±20mm，扭曲度≤20mm，相鄰節(jié)段錯臺≤2mm。調(diào)整優(yōu)化：若尺寸超差，針對性調(diào)整（如切割過長節(jié)段、補焊鋼板修正間隙），直至符合要求，形成批量加工參數(shù)（如彎制機角度、焊接電流）。2.4.2技術(shù)參數(shù)試拼基準線偏差：≤1mm；整體尺寸偏差：斷面高度/寬度±20mm，扭曲度≤20mm；螺栓擰緊力矩：M20≥30N?m、M24≥50N?m。2.4.3質(zhì)量控制用全站儀測整體斷面，每50cm測一個點，與設(shè)計斷面對比，偏差≤5mm；試拼記錄留存，作為批量加工依據(jù)。2.4.4安全要點拼接時用千斤頂（10t）微調(diào)節(jié)段位置，禁止用鐵錘猛擊（避免構(gòu)件變形）；多人協(xié)同作業(yè)時，統(tǒng)一指揮信號（如手勢、對講機）。三、鋼架安裝關(guān)鍵工序3.1安裝前準備3.1.1操作流程掌子面處理：隧道開挖后，先找頂排險（清除松動巖塊，高度≥2m時用長桿清理），然后初噴混凝土（厚度≥40mm，強度≥C25），噴后檢查表面平整度，偏差≤50mm（避免鋼架與巖面間隙過大）。測量放線：用全站儀在初噴面上放出鋼架中線、標高控制線及錨桿位置線，中線偏差≤5mm，標高偏差≤3mm，每榀鋼架位置設(shè)3個控制點（拱頂、兩拱腰）。底腳處理：清除鋼架底腳浮碴，超挖處用C25噴射混凝土填充（厚度≥100mm）或設(shè)置鞍型墊塊（尺寸200mm×200mm×50mm，強度C30），確保底腳承載力≥20kPa。3.1.2技術(shù)參數(shù)初噴混凝土厚度：≥40mm，回彈率≤15%；測量控制點偏差：中線≤5mm、標高≤3mm；底腳承載力：≥20kPa（用承載力檢測儀檢測）。3.1.3質(zhì)量控制初噴后用2m靠尺檢查平整度，超差處補噴；底腳浮碴清理深度≥100mm，露出原狀巖。3.1.4安全要點找頂時作業(yè)人員站在穩(wěn)定平臺上，系雙鉤安全帶；初噴時噴射機壓力控制在0.3~0.5MPa，避免混凝土反彈傷人。3.2鋼架就位與固定3.2.1操作流程吊裝運輸：用隨車吊（或作業(yè)臺架）將鋼架節(jié)段運至掌子面，吊裝時用專用吊具（如型鋼吊鉗），起吊速度≤0.3m/s，避免碰撞初噴面（凈距≥300mm）。拼接調(diào)整：按編號拼接鋼架節(jié)段，用螺栓臨時固定，通過全站儀調(diào)整位置：縱向偏差≤±50mm、橫向偏差≤±30mm、高程偏差≤±30mm、傾斜度≤±2°，調(diào)整后擰緊螺栓（力矩同試拼要求）。錨桿固定：將鋼架與隧道錨桿（如系統(tǒng)錨桿、鎖腳錨桿）焊接，鎖腳錨桿每榀≥2根（長度≥3m，直徑≥22mm），焊接長度≥100mm，確保鋼架無下沉、移位風險。3.2.2技術(shù)參數(shù)吊裝高度偏差：≤10mm（與設(shè)計標高對比）；傾斜度檢測：用全站儀測鋼架兩側(cè)頂點，高差≤50mm；鎖腳錨桿錨固力：≥150kN（每榀檢測1根）。3.2.3質(zhì)量控制調(diào)整后每2m測一個斷面尺寸，確保鋼架不侵入二襯（凈距≥50mm）；螺栓擰緊后做標記，防止漏擰，每榀檢查螺栓數(shù)量（≥4個/節(jié)段）。3.2.4安全要點吊裝指揮由持證司索工擔任，吊裝半徑內(nèi)禁止站人；調(diào)整鋼架時用臨時支撐（如方木）墊牢，避免突然傾倒。3.3縱向連接與鋼筋網(wǎng)鋪設(shè)3.3.1操作流程縱向連接筋安裝：在相鄰榀鋼架之間焊接縱向連接筋（直徑≥22mm，HRB400鋼筋），間距≤1m，采用雙面焊，焊縫長度≥10d，焊后檢查連接筋直線度（偏差≤5mm/m），確保各榀鋼架形成整體。鋼筋網(wǎng)鋪設(shè)：鋪設(shè)φ8mm鋼筋網(wǎng)（網(wǎng)格間距≤200mm×200mm），網(wǎng)片與鋼架、錨桿點焊連接（每200mm一個焊點），網(wǎng)片搭接寬度≥100mm，避免混凝土澆筑時移位。復噴準備：檢查鋼架與巖面間隙，較大間隙（≥50mm）用混凝土墊塊填充，確保復噴時混凝土能密實填充。3.3.2技術(shù)參數(shù)連接筋間距偏差：±10mm；鋼筋網(wǎng)搭接寬度：≥100mm，偏差≤-10mm；墊塊強度：≥C25，尺寸50mm×50mm×50mm。3.3.3質(zhì)量控制連接筋焊接后抽樣做抗彎試驗（合格率100%）；鋼筋網(wǎng)鋪設(shè)前清理表面浮塵，避免影響與混凝土粘結(jié)。3.3.4安全要點高處鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)時（高度≥2m），站在作業(yè)平臺上，禁止踩在鋼架上作業(yè)；焊接時避免火花引燃防水板（若已鋪設(shè)，需用防火毯隔離）。3.4復噴混凝土3.4.1操作流程噴射參數(shù)調(diào)整：調(diào)試噴射機，控制混凝土坍落度（80~120mm）、噴射壓力（0.3~0.5MPa），采用濕噴工藝，減少回彈（回彈率≤10%）。分層噴射：從鋼架底腳由下往上噴射，第一層厚度30~50mm，待初凝后（≥1h）噴第二層，直至達到設(shè)計厚度（通常200~300mm），噴射過程中用插入式測厚針檢查厚度，偏差≤-10mm。密實度控制：對鋼架與巖面間隙較大處，放慢噴射速度，多方向噴射，確保無空洞（噴后用小錘敲擊，空鼓面積≤0.1m2）。3.4.2技術(shù)參數(shù)混凝土坍落度：80~120mm；噴射層間間隔時間：≥1h（常溫）；厚度偏差：≤-10mm（設(shè)計厚度的-5%）。3.4.3質(zhì)量控制每5m取一組混凝土試塊（3塊），檢測抗壓強度（≥設(shè)計值的95%）；噴后24h內(nèi)養(yǎng)護，噴水次數(shù)≥3次/d（保持表面濕潤）。3.4.4安全要點噴射作業(yè)人員佩戴防塵口罩、防護眼鏡，避免吸入混凝土粉塵；噴射管與噴頭連接牢固，防止脫落傷人（噴頭處壓力較大）。四、驗收與交接關(guān)鍵工序4.1鋼架驗收4.1.1操作流程自檢：作業(yè)班組檢查鋼架尺寸（位置、垂直度）、焊縫質(zhì)量、復噴厚度，填寫《鋼架安裝自檢表》。專檢：質(zhì)檢員用全站儀復核鋼架位置（縱向、橫向、高程），用超聲波檢測儀查復噴混凝土密實度（空鼓率≤5%），不合格項下達整改單（如補焊焊縫、補噴混凝土）。監(jiān)理驗收：提交自檢記錄、材料報告、試塊強度報告，監(jiān)理現(xiàn)場抽查（比例≥30%），驗收合格后簽署《鋼架施工驗收記錄》。4.1.2技術(shù)參數(shù)驗收合格率：100%（關(guān)鍵項目，如位置偏差、焊縫強度）；密實度檢測：每10m檢測一個斷面，每個斷面測5點。4.1.3質(zhì)量控制整改項完成后需二次驗收，直至合格；驗收記錄歸檔，保存至工程竣工。4.1.4安全要點驗收時避免在鋼架下方停留，防止上方落物；超聲波檢測設(shè)備輕拿輕放，避免碰撞損壞。4.2工序交接4.2.1操作流程交接資料準備：整理鋼架加工圖紙、材料檢測報告、驗收記錄、監(jiān)控量測數(shù)據(jù)（拱頂下沉、凈空收斂），確保資料完整?，F(xiàn)場交接：與后續(xù)工序（如二襯施工）班組核對鋼架位置、數(shù)量，明確保護要求（如禁止焊接損傷鋼架、避免機械碰撞），簽署《工序交接確認單》。技術(shù)交底：向交接班組說明鋼架受力特點，提醒二襯施工時的注意事項（如二襯鋼筋與鋼架的連接方式）。4.2.2技術(shù)參數(shù)交接資料完整性：100%（無缺失、涂改）；保護要求清晰度：書面明確，無歧義。4.2.3質(zhì)量控制交接后3天內(nèi)復查鋼架狀態(tài)，確認無損