焊工技術對策措施一、焊工技術對策措施概述

焊工技術對策措施是指在焊接作業(yè)過程中，為了確保焊接質量、提高生產效率、保障操作安全而采取的一系列技術和管理手段。這些措施涵蓋了焊接前的準備工作、焊接過程中的質量控制以及焊接后的檢驗與維護等多個環(huán)節(jié)。通過科學合理的對策措施，可以有效降低焊接缺陷率，延長焊接結構的使用壽命，并減少因焊接問題導致的返工和損失。

二、焊接前的準備工作

（一）材料準備

1.確認焊接材料的規(guī)格、型號是否符合要求。

2.檢查焊接材料的儲存環(huán)境是否干燥、通風，避免受潮或變質。

3.使用前對焊接材料進行外觀檢查，確保表面無銹蝕、裂紋等缺陷。

（二）設備準備

1.檢查焊接設備（如焊機、電纜、氣瓶等）是否完好，確保電源、氣路連接牢固。

2.校準焊接參數（如電流、電壓、氣體流量等），確保符合工藝要求。

3.對自動焊接設備進行程序調試，確保運行軌跡和速度設置準確。

（三）工件準備

1.清理焊接區(qū)域的油污、銹跡、氧化皮等雜質，確保焊接表面清潔。

2.根據焊接要求進行坡口加工，確保坡口角度、尺寸符合標準。

3.使用定位工具對工件進行固定，防止焊接過程中變形。

三、焊接過程中的質量控制

（一）參數控制

1.根據焊接材料和厚度選擇合適的焊接電流、電壓。

2.調整焊接速度，確保熔池穩(wěn)定，避免飛濺過大或未熔合。

3.控制氣體流量，確保保護氣體的充分覆蓋，防止氧化。

（二）操作技巧

1.保持穩(wěn)定的焊接姿勢，確保焊槍與工件的角度一致。

2.控制焊縫的寬度和高度，避免出現咬邊、氣孔等缺陷。

3.適時進行焊道清理，防止雜質影響后續(xù)焊接質量。

（三）過程監(jiān)控

1.定期檢查焊接設備的運行狀態(tài)，及時調整異常參數。

2.對焊縫進行實時觀察，發(fā)現異常（如熔池不穩(wěn)定、焊縫不均勻）立即停焊并分析原因。

3.使用測溫儀監(jiān)控層間溫度，避免過熱導致裂紋。

四、焊接后的檢驗與維護

（一）外觀檢驗

1.檢查焊縫表面是否有裂紋、未焊透、氣孔等缺陷。

2.使用放大鏡或探傷儀器對焊縫進行詳細檢查，確保無內部缺陷。

3.測量焊縫的尺寸，確保符合設計要求。

（二）性能測試

1.對焊接結構進行拉伸、彎曲或沖擊測試，驗證其力學性能。

2.使用無損檢測設備（如超聲波、射線探傷）對關鍵焊縫進行檢測。

3.根據測試結果記錄數據，并分析改進措施。

（三）維護保養(yǎng)

1.對焊接設備進行定期清潔和潤滑，延長使用壽命。

2.建立焊接材料臺賬，記錄使用情況并分類存放。

3.對焊工進行定期培訓，提升操作技能和安全意識。

**一、焊工技術對策措施概述**

焊工技術對策措施是指在焊接作業(yè)過程中，為了確保焊接質量、提高生產效率、保障操作安全而采取的一系列技術和管理手段。這些措施涵蓋了焊接前的準備工作、焊接過程中的質量控制以及焊接后的檢驗與維護等多個環(huán)節(jié)。通過科學合理的對策措施，可以有效降低焊接缺陷率，延長焊接結構的使用壽命，并減少因焊接問題導致的返工和損失。此外，規(guī)范的對策措施還有助于改善工作環(huán)境，降低能耗，提升企業(yè)的整體競爭力。

**二、焊接前的準備工作**

（一）材料準備

1.**確認焊接材料的規(guī)格、型號是否符合要求**：

-仔細核對焊條、焊絲、焊劑或保護氣體的標識，確保其化學成分、熔敷金屬化學成分、力學性能等符合圖紙或工藝文件的規(guī)定。例如，對于不銹鋼焊接，需選用對應牌號的不銹鋼焊絲或焊條；對于低碳鋼焊接，可選用E5018型焊條。

-檢查材料的包裝是否完好無損，有無受潮、結塊或污染現象。特別是對于易潮解的焊劑或低氫型焊條，需確保存儲環(huán)境干燥、通風，且儲存時間未超過規(guī)定限制。

2.**檢查焊接材料的儲存環(huán)境是否干燥、通風，避免受潮或變質**：

-焊劑應存放在專用的、帶有通氣孔的儲存容器或倉庫中，相對濕度一般應控制在8%以下。

-低氫型焊條在儲存和運輸過程中應采取防潮措施，如使用干燥箱或真空包裝，且使用前的烘干溫度和時間需嚴格按照說明書執(zhí)行（通常為150-200℃，保溫1-2小時）。

3.**使用前對焊接材料進行外觀檢查，確保表面無銹蝕、裂紋等缺陷**：

-檢查焊條是否完好，有無裂紋、剝落、嚴重銹蝕或霉點。

-檢查焊絲表面是否光滑、均勻，有無毛刺、銹蝕或油污。

-檢查焊劑是否結塊、變質，有無肉眼可見的雜質。

（二）設備準備

1.**檢查焊接設備（如焊機、電纜、氣瓶等）是否完好，確保電源、氣路連接牢固**：

-檢查焊機外殼是否有損傷，接地是否可靠，指示燈和儀表是否正常。

-檢查焊接電纜是否有破損、接頭是否牢固，線徑是否與焊接電流匹配。

-檢查氣瓶（如氬氣、二氧化碳氣瓶）是否在有效期內，瓶閥是否完好，減壓器是否校準并在有效期內，氣路連接是否緊密，有無泄漏。

2.**校準焊接參數（如電流、電壓、氣體流量等），確保符合工藝要求**：

-根據焊接材料、厚度、接頭形式、焊接位置及工藝文件要求，設定合適的焊接電流、電壓、焊接速度等參數。例如，手工電弧焊焊接10mm厚鋼板時，平焊位置的電流范圍可能在150-200A，電壓在20-30V之間。

-對于自動或半自動焊接設備，需預先編寫或調整焊接程序，確保參數設置準確無誤，并進行試焊驗證。

3.**對自動焊接設備進行程序調試，確保運行軌跡和速度設置準確**：

-清潔設備導軌和傳感器，確保運動平穩(wěn)。

-使用劃線或標記等方法，精確設定焊槍的起弧點、運行軌跡和收弧點。

-通過空載或小電流試運行，檢查設備是否按預定路徑準確移動，焊槍姿態(tài)是否正確。

（三）工件準備

1.**清理焊接區(qū)域的油污、銹跡、氧化皮等雜質，確保焊接表面清潔**：

-使用鋼絲刷、砂輪機、噴砂或化學清洗等方法，徹底清除焊縫區(qū)域（通常要求每側各50mm范圍）的油污、銹蝕、氧化皮、油漆等。

-對于不銹鋼或鋁焊接，需特別注意去除表面的自然氧化膜。

-清理后，若表面有銹蝕再次產生，需重新清理。

2.**根據焊接要求進行坡口加工，確保坡口角度、尺寸符合標準**：

-使用坡口機、等離子切割機或氣割等方法加工坡口。

-檢查坡口的角度（如V型坡口、U型坡口的角度）、深度、寬度、鈍邊等尺寸是否符合圖紙或工藝文件要求。例如，對于板厚10mm的對接焊縫，常見的V型坡口角度可能為60-70度，根部間隙為2-4mm。

-確保坡口表面光滑，無毛刺、銹蝕。

3.**使用定位工具對工件進行固定，防止焊接過程中變形**：

-根據工件尺寸和焊接順序，選擇合適的夾具、卡具或胎具。

-確保工件固定牢固，但在焊接過程中不應對焊縫區(qū)域產生過大的應力。

-對于長焊縫，可設置多個固定點，并考慮預留焊后收縮余量。

（四）個人防護準備

1.**穿戴合適的個人防護用品（PPE）**：

-頭盔：佩戴防護面罩，確保視野清晰，濾光片等級符合焊接電流。

-眼睛：佩戴護目鏡，防止弧光反射傷害。

-身體：穿戴耐熱、防弧光服，袖口應扣好，避免衣袖被卷入。

-手部：佩戴耐高溫、絕緣性能好的焊接手套。

-腳部：佩戴絕緣鞋或安全鞋。

2.**檢查個人防護用品的狀態(tài)**：

-確保面罩濾光片、護目鏡鏡片清潔且完好，無劃痕。

-檢查服裝是否無破損，絕緣性能是否良好。

-檢查手套是否干燥、無破損。

**三、焊接過程中的質量控制**

（一）參數控制

1.**根據焊接材料、厚度、接頭形式、焊接位置及實際工況動態(tài)調整焊接參數**：

-**電流與電壓**：板厚增加，通常需增加電流；焊接位置（如仰焊）對電流有更高要求；風速過大時需適當增加電流。觀察熔池大小和電弧穩(wěn)定性，及時微調。

-**焊接速度**：保持勻速，避免時快時慢。速度過快可能導致未熔合、未焊透；速度過慢可能導致熔池過大、飛濺增加。可通過觀察焊縫成型和熔池狀態(tài)判斷。

-**氣體流量**：對于氣體保護焊（如MIG/MAG、TIG），需根據焊接速度、板厚、風速等調整氣體流量。流量不足會導致保護不良、氣孔；流量過大可能增加飛濺和金屬蒸氣。

2.**保持穩(wěn)定的焊接速度，確保熔池穩(wěn)定，避免飛濺過大或未熔合**：

-手工焊時，眼睛注視熔池，通過手臂和手腕的協調運動維持勻速前進。

-自動焊時，監(jiān)控設備運行狀態(tài)，確保焊槍按設定速度移動，如遇障礙物或坡口變化及時調整程序。

3.**控制氣體流量，確保保護氣體的充分覆蓋，防止氧化**：

-定期檢查噴嘴是否堵塞，氣體軟管是否漏氣。

-對于TIG焊，保持鎢極與工件之間的距離（通常1-3mm）和氣體流量，確保鎢極周圍形成穩(wěn)定的等離子體云和氣體保護層。

（二）操作技巧

1.**保持穩(wěn)定的焊接姿勢，確保焊槍與工件的角度一致**：

-根據焊接位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊），采用舒適且穩(wěn)定的站立或坐姿。

-保持焊槍與工件之間的角度（如平焊時通常為70-80度）和距離（通常30-50mm）相對固定。

-焊槍運動軌跡應平穩(wěn)、連續(xù)，避免突然停頓或晃動。

2.**控制焊縫的寬度和高度，避免出現咬邊、氣孔等缺陷**：

-**起弧與收弧**：起弧時應迅速引弧并填絲，收弧時應逐漸減小電流并填滿弧坑，避免產生弧坑裂紋或未填滿。

-**運條方法**：根據接頭形式和焊接位置選擇合適的運條方法（如直線運條、鋸齒形運條、三角運條等），確保焊縫成型均勻。例如，焊接厚板時常用斷續(xù)直線運條或擺動運條，以控制熔深。

-**熔池控制**：保持熔池大小適中，避免過熱導致金屬熔化過度（咬邊）或保護不當產生氣孔。

3.**適時進行焊道清理，防止雜質影響后續(xù)焊接質量**：

-在焊接下一層之前，使用鋼絲刷、鏟刀或風掃槍清理前道焊縫表面的熔渣和飛濺物。

-確保清理范圍足夠，覆蓋已焊區(qū)域及周邊可能影響焊接質量的區(qū)域。

-清理后，若發(fā)現焊縫有裂紋或其他缺陷，應立即停止焊接并進行處理。

（三）過程監(jiān)控

1.**定期檢查焊接設備的運行狀態(tài)，及時調整異常參數**：

-定期檢查焊機電流、電壓輸出是否穩(wěn)定，有無波動。

-檢查氣體壓力是否穩(wěn)定，流量計讀數是否準確。

-對于自動焊接，監(jiān)控焊縫成型情況，如發(fā)現偏差及時調整程序或機械設置。

2.**對焊縫進行實時觀察，發(fā)現異常（如熔池不穩(wěn)定、焊縫不均勻）立即停焊并分析原因**：

-重點關注熔池形態(tài)、飛濺大小和頻率、電弧聲音、焊縫成型等。

-如發(fā)現熔池突然增大或熄滅，可能是電流、電壓異常或氣體保護中斷；如發(fā)現焊縫成型不均勻，可能是焊接速度或角度不當。

-停焊后，分析異常原因，調整參數或改進操作后重新開始焊接。

3.**使用測溫儀監(jiān)控層間溫度，避免過熱導致裂紋**：

-對于易淬硬的材料（如高碳鋼、某些合金鋼）或厚板焊接，需控制層間溫度。

-使用紅外測溫儀或接觸式測溫儀，在焊道背面或側面指定位置測量溫度。

-根據材料特性和工藝要求，限制層間溫度（通常不超過150-250℃），防止熱影響區(qū)晶粒粗大和淬硬現象，降低裂紋風險。

**四、焊接后的檢驗與維護**

（一）外觀檢驗

1.**檢查焊縫表面是否有裂紋、未焊透、氣孔、夾渣、咬邊等缺陷**：

-使用10倍或20倍放大鏡，仔細觀察焊縫表面，特別是焊趾、焊縫中心及過渡區(qū)域。

-對比工藝文件或標準圖樣，判斷缺陷的類型和嚴重程度。

-記錄發(fā)現的缺陷位置和特征，為后續(xù)處理提供依據。

2.**使用放大鏡或探傷儀器對焊縫進行詳細檢查，確保無內部缺陷**：

-對于重要結構或要求較高的焊縫，需進行無損檢測（NDT）。

-常用的方法包括：

-**射線探傷（RT）**：適用于檢測焊縫內部較大的氣孔、夾渣等體積型缺陷。

-**超聲波探傷（UT）**：適用于檢測焊縫內部裂紋、未熔合、未焊透等缺陷，靈敏度高，速度較快。

-**磁粉探傷（MT）**：適用于檢測鐵磁性材料表面及近表面缺陷。

-**滲透探傷（PT）**：適用于檢測非鐵磁性材料表面開口缺陷。

-由具備資質的檢驗人員按照相關標準（如GB/T11345,GB/T15816等）進行檢測，并出具報告。

3.**測量焊縫的尺寸，確保符合設計要求**：

-使用鋼直尺、卡尺、量規(guī)等工具，測量焊縫的高度、寬度、長度以及焊腳尺寸等。

-檢查焊縫是否超出圖紙規(guī)定的范圍，焊腳是否均勻。

-對不符合要求的焊縫進行標記，待處理。

（二）性能測試

1.**對焊接結構進行拉伸、彎曲或沖擊測試，驗證其力學性能**：

-對于關鍵部件或批量生產的焊縫，可制作試件進行力學性能試驗。

-**拉伸試驗**：測試焊縫的抗拉強度、屈服強度。

-**彎曲試驗**：測試焊縫的塑性和抗彎能力。

-**沖擊試驗**：測試焊縫在沖擊載荷下的韌性，特別適用于低溫環(huán)境或易淬硬材料的焊接。

-試驗結果需滿足設計或相關標準的要求。

2.**使用無損檢測設備（如超聲波、射線探傷）對關鍵焊縫進行檢測**：

-如前所述，根據結構重要性和材料特性選擇合適的無損檢測方法。

-檢測前需對設備進行校準，并由合格檢測人員操作。

-檢測后需對結果進行評定，不合格的焊縫需進行返修或報廢處理。

3.**根據測試結果記錄數據，并分析改進措施**：

-建立焊接質量記錄臺賬，記錄每次檢驗、測試的結果。

-對出現的質量問題，分析其產生的原因（如材料、設備、工藝、操作等），制定并實施糾正和預防措施。

-持續(xù)跟蹤改進效果，不斷提升焊接質量水平。

（三）維護保養(yǎng)

1.**對焊接設備進行定期清潔和潤滑，延長使用壽命**：

-定期清潔焊機內部灰塵，特別是散熱風扇和電子元件周圍。

-根據設備說明書要求，對需要潤滑的部件（如絲桿、導軌、減壓器等）進行加油保養(yǎng)。

-清潔焊接電纜，檢查絕緣層，及時處理破損。

-定期校準焊接電流、電壓等參數的準確性。

2.**建立焊接材料臺賬，記錄使用情況并分類存放**：

-記錄每種焊接材料的入庫日期、批號、規(guī)格、數量、烘干記錄、使用起止時間等信息。

-按照材料特性（如烘干要求、有效期）進行分類存放，優(yōu)先使用先入庫的材料。

-定期檢查庫存材料的狀態(tài)，及時處理過期或變質材料。

3.**對焊工進行定期培訓，提升操作技能和安全意識**：

-定期組織焊接技術培訓，內容包括新工藝、新材料的學習，焊接操作技巧的改進，以及常見缺陷的識別與預防等。

-結合實際案例，分析焊接事故的原因，強化焊工的安全操作意識。

-鼓勵焊工參與技能競賽或經驗交流，促進技術水平的提升。

-建立技能評定機制，確保持證焊工的操作能力持續(xù)滿足崗位要求。

一、焊工技術對策措施概述

焊工技術對策措施是指在焊接作業(yè)過程中，為了確保焊接質量、提高生產效率、保障操作安全而采取的一系列技術和管理手段。這些措施涵蓋了焊接前的準備工作、焊接過程中的質量控制以及焊接后的檢驗與維護等多個環(huán)節(jié)。通過科學合理的對策措施，可以有效降低焊接缺陷率，延長焊接結構的使用壽命，并減少因焊接問題導致的返工和損失。

二、焊接前的準備工作

（一）材料準備

1.確認焊接材料的規(guī)格、型號是否符合要求。

2.檢查焊接材料的儲存環(huán)境是否干燥、通風，避免受潮或變質。

3.使用前對焊接材料進行外觀檢查，確保表面無銹蝕、裂紋等缺陷。

（二）設備準備

1.檢查焊接設備（如焊機、電纜、氣瓶等）是否完好，確保電源、氣路連接牢固。

2.校準焊接參數（如電流、電壓、氣體流量等），確保符合工藝要求。

3.對自動焊接設備進行程序調試，確保運行軌跡和速度設置準確。

（三）工件準備

1.清理焊接區(qū)域的油污、銹跡、氧化皮等雜質，確保焊接表面清潔。

2.根據焊接要求進行坡口加工，確保坡口角度、尺寸符合標準。

3.使用定位工具對工件進行固定，防止焊接過程中變形。

三、焊接過程中的質量控制

（一）參數控制

1.根據焊接材料和厚度選擇合適的焊接電流、電壓。

2.調整焊接速度，確保熔池穩(wěn)定，避免飛濺過大或未熔合。

3.控制氣體流量，確保保護氣體的充分覆蓋，防止氧化。

（二）操作技巧

1.保持穩(wěn)定的焊接姿勢，確保焊槍與工件的角度一致。

2.控制焊縫的寬度和高度，避免出現咬邊、氣孔等缺陷。

3.適時進行焊道清理，防止雜質影響后續(xù)焊接質量。

（三）過程監(jiān)控

1.定期檢查焊接設備的運行狀態(tài)，及時調整異常參數。

2.對焊縫進行實時觀察，發(fā)現異常（如熔池不穩(wěn)定、焊縫不均勻）立即停焊并分析原因。

3.使用測溫儀監(jiān)控層間溫度，避免過熱導致裂紋。

四、焊接后的檢驗與維護

（一）外觀檢驗

1.檢查焊縫表面是否有裂紋、未焊透、氣孔等缺陷。

2.使用放大鏡或探傷儀器對焊縫進行詳細檢查，確保無內部缺陷。

3.測量焊縫的尺寸，確保符合設計要求。

（二）性能測試

1.對焊接結構進行拉伸、彎曲或沖擊測試，驗證其力學性能。

2.使用無損檢測設備（如超聲波、射線探傷）對關鍵焊縫進行檢測。

3.根據測試結果記錄數據，并分析改進措施。

（三）維護保養(yǎng)

1.對焊接設備進行定期清潔和潤滑，延長使用壽命。

2.建立焊接材料臺賬，記錄使用情況并分類存放。

3.對焊工進行定期培訓，提升操作技能和安全意識。

**一、焊工技術對策措施概述**

焊工技術對策措施是指在焊接作業(yè)過程中，為了確保焊接質量、提高生產效率、保障操作安全而采取的一系列技術和管理手段。這些措施涵蓋了焊接前的準備工作、焊接過程中的質量控制以及焊接后的檢驗與維護等多個環(huán)節(jié)。通過科學合理的對策措施，可以有效降低焊接缺陷率，延長焊接結構的使用壽命，并減少因焊接問題導致的返工和損失。此外，規(guī)范的對策措施還有助于改善工作環(huán)境，降低能耗，提升企業(yè)的整體競爭力。

**二、焊接前的準備工作**

（一）材料準備

1.**確認焊接材料的規(guī)格、型號是否符合要求**：

-仔細核對焊條、焊絲、焊劑或保護氣體的標識，確保其化學成分、熔敷金屬化學成分、力學性能等符合圖紙或工藝文件的規(guī)定。例如，對于不銹鋼焊接，需選用對應牌號的不銹鋼焊絲或焊條；對于低碳鋼焊接，可選用E5018型焊條。

-檢查材料的包裝是否完好無損，有無受潮、結塊或污染現象。特別是對于易潮解的焊劑或低氫型焊條，需確保存儲環(huán)境干燥、通風，且儲存時間未超過規(guī)定限制。

2.**檢查焊接材料的儲存環(huán)境是否干燥、通風，避免受潮或變質**：

-焊劑應存放在專用的、帶有通氣孔的儲存容器或倉庫中，相對濕度一般應控制在8%以下。

-低氫型焊條在儲存和運輸過程中應采取防潮措施，如使用干燥箱或真空包裝，且使用前的烘干溫度和時間需嚴格按照說明書執(zhí)行（通常為150-200℃，保溫1-2小時）。

3.**使用前對焊接材料進行外觀檢查，確保表面無銹蝕、裂紋等缺陷**：

-檢查焊條是否完好，有無裂紋、剝落、嚴重銹蝕或霉點。

-檢查焊絲表面是否光滑、均勻，有無毛刺、銹蝕或油污。

-檢查焊劑是否結塊、變質，有無肉眼可見的雜質。

（二）設備準備

1.**檢查焊接設備（如焊機、電纜、氣瓶等）是否完好，確保電源、氣路連接牢固**：

-檢查焊機外殼是否有損傷，接地是否可靠，指示燈和儀表是否正常。

-檢查焊接電纜是否有破損、接頭是否牢固，線徑是否與焊接電流匹配。

-檢查氣瓶（如氬氣、二氧化碳氣瓶）是否在有效期內，瓶閥是否完好，減壓器是否校準并在有效期內，氣路連接是否緊密，有無泄漏。

2.**校準焊接參數（如電流、電壓、氣體流量等），確保符合工藝要求**：

-根據焊接材料、厚度、接頭形式、焊接位置及工藝文件要求，設定合適的焊接電流、電壓、焊接速度等參數。例如，手工電弧焊焊接10mm厚鋼板時，平焊位置的電流范圍可能在150-200A，電壓在20-30V之間。

-對于自動或半自動焊接設備，需預先編寫或調整焊接程序，確保參數設置準確無誤，并進行試焊驗證。

3.**對自動焊接設備進行程序調試，確保運行軌跡和速度設置準確**：

-清潔設備導軌和傳感器，確保運動平穩(wěn)。

-使用劃線或標記等方法，精確設定焊槍的起弧點、運行軌跡和收弧點。

-通過空載或小電流試運行，檢查設備是否按預定路徑準確移動，焊槍姿態(tài)是否正確。

（三）工件準備

1.**清理焊接區(qū)域的油污、銹跡、氧化皮等雜質，確保焊接表面清潔**：

-使用鋼絲刷、砂輪機、噴砂或化學清洗等方法，徹底清除焊縫區(qū)域（通常要求每側各50mm范圍）的油污、銹蝕、氧化皮、油漆等。

-對于不銹鋼或鋁焊接，需特別注意去除表面的自然氧化膜。

-清理后，若表面有銹蝕再次產生，需重新清理。

2.**根據焊接要求進行坡口加工，確保坡口角度、尺寸符合標準**：

-使用坡口機、等離子切割機或氣割等方法加工坡口。

-檢查坡口的角度（如V型坡口、U型坡口的角度）、深度、寬度、鈍邊等尺寸是否符合圖紙或工藝文件要求。例如，對于板厚10mm的對接焊縫，常見的V型坡口角度可能為60-70度，根部間隙為2-4mm。

-確保坡口表面光滑，無毛刺、銹蝕。

3.**使用定位工具對工件進行固定，防止焊接過程中變形**：

-根據工件尺寸和焊接順序，選擇合適的夾具、卡具或胎具。

-確保工件固定牢固，但在焊接過程中不應對焊縫區(qū)域產生過大的應力。

-對于長焊縫，可設置多個固定點，并考慮預留焊后收縮余量。

（四）個人防護準備

1.**穿戴合適的個人防護用品（PPE）**：

-頭盔：佩戴防護面罩，確保視野清晰，濾光片等級符合焊接電流。

-眼睛：佩戴護目鏡，防止弧光反射傷害。

-身體：穿戴耐熱、防弧光服，袖口應扣好，避免衣袖被卷入。

-手部：佩戴耐高溫、絕緣性能好的焊接手套。

-腳部：佩戴絕緣鞋或安全鞋。

2.**檢查個人防護用品的狀態(tài)**：

-確保面罩濾光片、護目鏡鏡片清潔且完好，無劃痕。

-檢查服裝是否無破損，絕緣性能是否良好。

-檢查手套是否干燥、無破損。

**三、焊接過程中的質量控制**

（一）參數控制

1.**根據焊接材料、厚度、接頭形式、焊接位置及實際工況動態(tài)調整焊接參數**：

-**電流與電壓**：板厚增加，通常需增加電流；焊接位置（如仰焊）對電流有更高要求；風速過大時需適當增加電流。觀察熔池大小和電弧穩(wěn)定性，及時微調。

-**焊接速度**：保持勻速，避免時快時慢。速度過快可能導致未熔合、未焊透；速度過慢可能導致熔池過大、飛濺增加?？赏ㄟ^觀察焊縫成型和熔池狀態(tài)判斷。

-**氣體流量**：對于氣體保護焊（如MIG/MAG、TIG），需根據焊接速度、板厚、風速等調整氣體流量。流量不足會導致保護不良、氣孔；流量過大可能增加飛濺和金屬蒸氣。

2.**保持穩(wěn)定的焊接速度，確保熔池穩(wěn)定，避免飛濺過大或未熔合**：

-手工焊時，眼睛注視熔池，通過手臂和手腕的協調運動維持勻速前進。

-自動焊時，監(jiān)控設備運行狀態(tài)，確保焊槍按設定速度移動，如遇障礙物或坡口變化及時調整程序。

3.**控制氣體流量，確保保護氣體的充分覆蓋，防止氧化**：

-定期檢查噴嘴是否堵塞，氣體軟管是否漏氣。

-對于TIG焊，保持鎢極與工件之間的距離（通常1-3mm）和氣體流量，確保鎢極周圍形成穩(wěn)定的等離子體云和氣體保護層。

（二）操作技巧

1.**保持穩(wěn)定的焊接姿勢，確保焊槍與工件的角度一致**：

-根據焊接位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊），采用舒適且穩(wěn)定的站立或坐姿。

-保持焊槍與工件之間的角度（如平焊時通常為70-80度）和距離（通常30-50mm）相對固定。

-焊槍運動軌跡應平穩(wěn)、連續(xù)，避免突然停頓或晃動。

2.**控制焊縫的寬度和高度，避免出現咬邊、氣孔等缺陷**：

-**起弧與收弧**：起弧時應迅速引弧并填絲，收弧時應逐漸減小電流并填滿弧坑，避免產生弧坑裂紋或未填滿。

-**運條方法**：根據接頭形式和焊接位置選擇合適的運條方法（如直線運條、鋸齒形運條、三角運條等），確保焊縫成型均勻。例如，焊接厚板時常用斷續(xù)直線運條或擺動運條，以控制熔深。

-**熔池控制**：保持熔池大小適中，避免過熱導致金屬熔化過度（咬邊）或保護不當產生氣孔。

3.**適時進行焊道清理，防止雜質影響后續(xù)焊接質量**：

-在焊接下一層之前，使用鋼絲刷、鏟刀或風掃槍清理前道焊縫表面的熔渣和飛濺物。

-確保清理范圍足夠，覆蓋已焊區(qū)域及周邊可能影響焊接質量的區(qū)域。

-清理后，若發(fā)現焊縫有裂紋或其他缺陷，應立即停止焊接并進行處理。

（三）過程監(jiān)控

1.**定期檢查焊接設備的運行狀態(tài)，及時調整異常參數**：

-定期檢查焊機電流、電壓輸出是否穩(wěn)定，有無波動。

-檢查氣體壓力是否穩(wěn)定，流量計讀數是否準確。

-對于自動焊接，監(jiān)控焊縫成型情況，如發(fā)現偏差及時調整程序或機械設置。

2.**對焊縫進行實時觀察，發(fā)現異常（如熔池不穩(wěn)定、焊縫不均勻）立即停焊并分析原因**：

-重點關注熔池形態(tài)、飛濺大小和頻率、電弧聲音、焊縫成型等。

-如發(fā)現熔池突然增大或熄滅，可能是電流、電壓異?；驓怏w保護中斷；如發(fā)現焊縫成型不均勻，可能是焊接速度或角度不當。

-停焊后，分析異常原因，調整參數或改進操作后重新開始焊接。

3.**使用測溫儀監(jiān)控層間溫度，避免過熱導致裂紋**：

-對于易淬硬的材料（如高碳鋼、某些合金鋼）或厚板焊接，需控制層間溫度。

-使用紅外測溫儀或接觸式測溫儀，在焊道背面或側面指定位置測量溫度。

-根據材料特性和工藝要求，限制層間溫度（通常不超過150-250℃），防止熱影響區(qū)晶粒粗大和淬硬現象，降低裂紋風險。

**四、焊接后的檢驗與維護**

（一）外觀檢驗

1.**檢查焊縫表面是否有裂紋、未焊透、氣孔、夾渣、咬邊等缺陷**：

-使用10倍或20倍放大鏡，仔細觀察焊縫表面，特別是焊趾、焊縫中心及過渡區(qū)域。

-對比工藝文件或標準圖樣，判斷缺陷的類型和嚴重程度。

-記錄發(fā)現的缺陷位置和特征，為后續(xù)處理提供依據。

2.**使用放大鏡或探傷儀器對焊縫進行詳細檢查，確保無內部缺陷**：

-對于重要結構或要求較高的焊縫，需進行無損檢測（NDT）。

-常用的方法包括：

-**射線探傷（RT）**：適用于檢測焊縫內部較大的氣孔、夾渣等體積型缺陷。

-**超聲波