車床加工工藝規(guī)程一、車床加工工藝規(guī)程概述

車床加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)車削加工過程的技術(shù)文件，旨在確保零件加工精度、提高生產(chǎn)效率和保證加工質(zhì)量。本規(guī)程主要涵蓋車床加工的基本流程、操作要點、刀具選擇、切削參數(shù)設(shè)定以及常見問題處理等內(nèi)容。

二、車床加工工藝規(guī)程的主要內(nèi)容

（一）車床加工前的準(zhǔn)備工作

1.設(shè)備檢查與準(zhǔn)備

(1)檢查車床主軸、進(jìn)給機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)是否正常。

(2)確認(rèn)工件裝夾牢固，使用合適的夾具（如三爪卡盤、四爪卡盤）。

(3)檢查切削液是否充足，并根據(jù)工件材料選擇合適的切削液類型。

2.工具與刀具準(zhǔn)備

(1)選擇合適的車刀（如外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀）。

(2)刀具刃磨鋒利，確保刀尖角度、前角和后角符合加工要求。

(3)清理刀具和工具，避免雜質(zhì)影響加工質(zhì)量。

3.工件圖樣分析

(1)仔細(xì)閱讀工件圖樣，明確尺寸、形位公差及表面粗糙度要求。

(2)標(biāo)注關(guān)鍵加工部位，如余量分配、基準(zhǔn)選擇等。

（二）車床加工的基本操作步驟

1.工件裝夾

(1)將工件裝夾在卡盤上，確保工件重心對稱。

(2)調(diào)整卡盤夾緊力，避免夾持過緊導(dǎo)致工件變形。

(3)對工件進(jìn)行找正，確保工件軸線與車床主軸同軸。

2.切削參數(shù)設(shè)定

(1)根據(jù)工件材料（如鋼、鑄鐵、鋁合金）選擇合適的切削速度（示例：鋼件外圓粗車切削速度40-80m/min，精車20-40m/min）。

(2)設(shè)定進(jìn)給量（示例：鋼件外圓粗車進(jìn)給量0.8-1.2mm/r，精車0.1-0.3mm/r）。

(3)選擇合適的切削深度（示例：粗車0.5-2mm，精車0.1-0.3mm）。

3.加工順序安排

(1)先粗加工后精加工，逐步去除余量。

(2)先加工大直徑部位，再加工小直徑部位。

(3)內(nèi)外輪廓加工分開進(jìn)行，避免相互影響。

4.加工過程控制

(1)粗加工時，優(yōu)先保證尺寸精度，表面粗糙度可后續(xù)精加工。

(2)精加工時，控制切削深度和進(jìn)給量，確保表面質(zhì)量。

(3)定期檢查刀具磨損情況，及時更換或刃磨。

（三）車床加工常見問題及處理

1.工件表面質(zhì)量差

(1)檢查刀具刃磨質(zhì)量，確保無崩刃或鈍化。

(2)調(diào)整切削參數(shù)，降低切削速度或進(jìn)給量。

(3)檢查切削液是否充足，避免干切削。

2.工件尺寸超差

(1)重新校準(zhǔn)刀具補償值，確保測量準(zhǔn)確。

(2)檢查裝夾是否松動，避免加工過程中工件位移。

(3)調(diào)整切削深度，分多次加工至目標(biāo)尺寸。

3.刀具磨損或崩刃

(1)及時刃磨刀具，保持鋒利度。

(2)選擇合適的切削參數(shù)，避免過度磨損。

(3)使用涂層刀具或硬質(zhì)合金刀具，提高耐用性。

三、車床加工工藝規(guī)程的注意事項

1.操作前必須熟悉車床操作手冊，嚴(yán)禁超負(fù)荷使用設(shè)備。

2.加工過程中注意觀察工件變形情況，必要時暫停調(diào)整。

3.保持工作區(qū)域整潔，工具和刀具擺放有序，避免誤用。

4.定期進(jìn)行設(shè)備維護(hù)，確保車床處于良好工作狀態(tài)。

5.加工完成后，清理工件和設(shè)備，填寫加工記錄。

本規(guī)程適用于通用車床加工，具體操作可根據(jù)實際工況調(diào)整。

一、車床加工工藝規(guī)程概述

車床加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)車削加工過程的技術(shù)文件，旨在確保零件加工精度、提高生產(chǎn)效率和保證加工質(zhì)量。本規(guī)程主要涵蓋車床加工的基本流程、操作要點、刀具選擇、切削參數(shù)設(shè)定以及常見問題處理等內(nèi)容。它詳細(xì)規(guī)定了從工件準(zhǔn)備到加工完成的每一個環(huán)節(jié)，是車工進(jìn)行操作的重要依據(jù)。本規(guī)程的制定基于實際生產(chǎn)經(jīng)驗，并結(jié)合了車床加工的通用原則，適用于大多數(shù)普通車床的加工任務(wù)。

二、車床加工工藝規(guī)程的主要內(nèi)容

（一）車床加工前的準(zhǔn)備工作

1.設(shè)備檢查與準(zhǔn)備

(1)檢查車床主軸、進(jìn)給機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)是否正常。

-具體操作：啟動車床空轉(zhuǎn)，觀察主軸運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)，有無異響；檢查進(jìn)給手柄和按鈕是否靈活可靠；確認(rèn)潤滑油位是否在正常范圍內(nèi)，并按需添加；檢查冷卻液噴嘴是否堵塞，確保切削液能正常噴射。

(2)確認(rèn)工件裝夾牢固，使用合適的夾具（如三爪卡盤、四爪卡盤）。

-具體操作：對于三爪卡盤，將工件中心對準(zhǔn)卡盤中心孔，均勻擰緊卡盤螺母；對于四爪卡盤，需使用劃針或百分表找正工件外圓，確保工件軸線與車床主軸同軸，然后夾緊；對于薄壁或易變形工件，可使用軟卡爪或加墊片保護(hù)。

(3)檢查切削液是否充足，并根據(jù)工件材料選擇合適的切削液類型。

-具體操作：檢查切削液儲罐液位，不足時及時補充；根據(jù)工件材料選擇切削液，如鋼件常用乳化油，鋁合金常用切削油，鑄鐵件可不用切削液或使用煤油。

2.工具與刀具準(zhǔn)備

(1)選擇合適的車刀（如外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀）。

-具體操作：根據(jù)加工部位選擇對應(yīng)車刀，如加工外圓選擇外圓車刀，加工內(nèi)孔選擇內(nèi)孔車刀，加工螺紋選擇螺紋車刀；檢查刀具刀尖有無崩損，刃口是否鋒利。

(2)刀具刃磨鋒利，確保刀尖角度、前角和后角符合加工要求。

-具體操作：使用砂輪機刃磨刀具，保持刀尖角度（如外圓車刀主偏角通常為45°或90°），前角根據(jù)工件材料選擇（如鋼件前角為10°-15°），后角為5°-10°；刃磨后用油石精細(xì)打磨刀刃，去除磨削應(yīng)力。

(3)清理刀具和工具，避免雜質(zhì)影響加工質(zhì)量。

-具體操作：用鋼絲刷清理刀具和工具上的鐵屑和污垢，用抹布擦拭干凈，確保無油污和雜質(zhì)殘留。

3.工件圖樣分析

(1)仔細(xì)閱讀工件圖樣，明確尺寸、形位公差及表面粗糙度要求。

-具體操作：標(biāo)注關(guān)鍵加工部位，如直徑、長度、倒角、退刀槽等；記錄形位公差要求，如同軸度、垂直度等；了解表面粗糙度要求，如Ra1.6μm、Ra0.8μm等。

(2)標(biāo)注關(guān)鍵加工部位，如余量分配、基準(zhǔn)選擇等。

-具體操作：在工件圖樣上標(biāo)注加工余量（如粗加工余量1-2mm，精加工余量0.2-0.5mm）；確定加工基準(zhǔn)，如外圓基準(zhǔn)、端面基準(zhǔn)等。

（二）車床加工的基本操作步驟

1.工件裝夾

(1)將工件裝夾在卡盤上，確保工件重心對稱。

-具體操作：將工件放置在卡盤中心孔內(nèi)，輕輕轉(zhuǎn)動主軸，調(diào)整工件位置，使工件重心大致位于卡盤中心；對于長工件，需確保工件伸出長度合適，避免加工時振動。

(2)調(diào)整卡盤夾緊力，避免夾持過緊導(dǎo)致工件變形。

-具體操作：均勻擰緊卡盤螺母，使用百分表或劃針檢查工件是否被頂起或偏移；夾緊力以工件能自由轉(zhuǎn)動且無明顯松動為宜。

(3)對工件進(jìn)行找正，確保工件軸線與車床主軸同軸。

-具體操作：對于三爪卡盤，可通過旋轉(zhuǎn)卡盤螺母微調(diào)工件位置；對于四爪卡盤，使用百分表找正工件外圓，記錄各點讀數(shù)，調(diào)整卡爪位置使讀數(shù)差值均勻分布。

2.切削參數(shù)設(shè)定

(1)根據(jù)工件材料（如鋼、鑄鐵、鋁合金）選擇合適的切削速度（示例：鋼件外圓粗車切削速度40-80m/min，精車20-40m/min）。

-具體操作：查閱切削用量表或根據(jù)經(jīng)驗選擇切削速度；粗車時選擇較低速度，精車時選擇較高速度；注意機床功率和工件剛性限制。

(2)設(shè)定進(jìn)給量（示例：鋼件外圓粗車進(jìn)給量0.8-1.2mm/r，精車0.1-0.3mm/r）。

-具體操作：粗車時根據(jù)切削深度和刀具強度選擇較大進(jìn)給量，精車時選擇較小進(jìn)給量以提高表面質(zhì)量；避免進(jìn)給量過大導(dǎo)致振動或刀具損壞。

(3)選擇合適的切削深度（示例：粗車0.5-2mm，精車0.1-0.3mm）。

-具體操作：粗車時根據(jù)總余量和工件剛性分多次加工，單次切削深度不宜過大；精車時切削深度盡量小，以保證表面粗糙度。

3.加工順序安排

(1)先粗加工后精加工，逐步去除余量。

-具體操作：先進(jìn)行粗加工，去除大部分余量，留精加工余量；再進(jìn)行精加工，達(dá)到圖紙要求尺寸和表面質(zhì)量。

(2)先加工大直徑部位，再加工小直徑部位。

-具體操作：先加工直徑較大的外圓或內(nèi)孔，此時切削力較大，機床穩(wěn)定性較好；后再加工直徑較小的部位，避免因剛度不足導(dǎo)致振動。

(3)內(nèi)外輪廓加工分開進(jìn)行，避免相互影響。

-具體操作：先完成所有外圓加工，再進(jìn)行內(nèi)孔或其他輪廓加工；避免內(nèi)外輪廓加工時相互干擾導(dǎo)致尺寸誤差。

4.加工過程控制

(1)粗加工時，優(yōu)先保證尺寸精度，表面粗糙度可后續(xù)精加工。

-具體操作：粗加工時重點控制工件尺寸，允許表面粗糙度略差；分多次切削，每次切削深度合理，避免切削力過大。

(2)精加工時，控制切削深度和進(jìn)給量，確保表面質(zhì)量。

-具體操作：精加工時切削深度和進(jìn)給量均較小，并使用鋒利刀具；保持切削液充分潤滑，避免切削熱影響表面質(zhì)量。

(3)定期檢查刀具磨損情況，及時更換或刃磨。

-具體操作：加工一定時間或加工一定數(shù)量工件后，檢查刀具刃口是否磨損、崩刃；必要時及時刃磨或更換刀具。

（三）車床加工常見問題及處理

1.工件表面質(zhì)量差

(1)檢查刀具刃磨質(zhì)量，確保無崩刃或鈍化。

-具體操作：用放大鏡檢查刀具刃口，確認(rèn)無崩刃或鈍化；用油石精細(xì)打磨刃口，提高刀具鋒利度。

(2)調(diào)整切削參數(shù)，降低切削速度或進(jìn)給量。

-具體操作：適當(dāng)降低切削速度和進(jìn)給量，減少切削熱和切削力，提高表面質(zhì)量；逐步調(diào)整，觀察效果至滿意為止。

(3)檢查切削液是否充足，避免干切削。

-具體操作：確保切削液噴嘴對準(zhǔn)切削區(qū)域，流量充足；檢查切削液泵是否正常工作，油路是否通暢。

2.工件尺寸超差

(1)重新校準(zhǔn)刀具補償值，確保測量準(zhǔn)確。

-具體操作：使用試切法或?qū)Φ秲x校準(zhǔn)刀具補償值；確保測量工具（如卡尺、千分尺）精度符合要求，并定期校準(zhǔn)。

(2)檢查裝夾是否松動，避免加工過程中工件位移。

-具體操作：加工過程中暫停，檢查卡盤螺母是否松動；對于薄壁工件，可使用支撐塊增加剛性，防止位移。

(3)調(diào)整切削深度，分多次加工至目標(biāo)尺寸。

-具體操作：若單次切削深度過大導(dǎo)致超差，下次加工時減小切削深度，分多次達(dá)到目標(biāo)尺寸；注意每次加工后測量工件尺寸。

3.刀具磨損或崩刃

(1)及時刃磨刀具，保持鋒利度。

-具體操作：根據(jù)刀具磨損情況，使用砂輪機及時刃磨刀具；刃磨時保持正確的刃磨角度，避免過度磨損。

(2)選擇合適的切削參數(shù)，避免過度磨損。

-具體操作：根據(jù)工件材料和刀具材料選擇合適的切削速度和進(jìn)給量，避免因切削參數(shù)過大導(dǎo)致刀具快速磨損。

(3)使用涂層刀具或硬質(zhì)合金刀具，提高耐用性。

-具體操作：對于高速或硬材料加工，選擇涂層刀具或硬質(zhì)合金刀具，提高刀具耐用性和加工效率。

三、車床加工工藝規(guī)程的注意事項

1.操作前必須熟悉車床操作手冊，嚴(yán)禁超負(fù)荷使用設(shè)備。

-具體操作：閱讀并理解車床操作手冊，掌握各部件功能和使用方法；嚴(yán)禁超行程、超負(fù)荷使用車床，避免設(shè)備損壞或安全事故。

2.加工過程中注意觀察工件變形情況，必要時暫停調(diào)整。

-具體操作：加工過程中注意觀察工件是否變形、振動；若發(fā)現(xiàn)異常，立即停止加工，檢查原因并調(diào)整參數(shù)或裝夾。

3.保持工作區(qū)域整潔，工具和刀具擺放有序，避免誤用。

-具體操作：加工結(jié)束后清理工作區(qū)域，將工具、刀具歸位；使用標(biāo)簽或分類存放，避免誤用或混淆。

4.定期進(jìn)行設(shè)備維護(hù)，確保車床處于良好工作狀態(tài)。

-具體操作：按計劃檢查潤滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、導(dǎo)軌等部位，及時添加潤滑油或冷卻液；檢查電機、傳動機構(gòu)是否正常，有無異響或松動。

5.加工完成后，清理工件和設(shè)備，填寫加工記錄。

-具體操作：用布擦拭工件和設(shè)備，去除鐵屑和油污；記錄加工時間、工件編號、使用的刀具、切削參數(shù)等信息，便于后續(xù)追溯和分析。

本規(guī)程適用于通用車床加工，具體操作可根據(jù)實際工況調(diào)整。

一、車床加工工藝規(guī)程概述

車床加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)車削加工過程的技術(shù)文件，旨在確保零件加工精度、提高生產(chǎn)效率和保證加工質(zhì)量。本規(guī)程主要涵蓋車床加工的基本流程、操作要點、刀具選擇、切削參數(shù)設(shè)定以及常見問題處理等內(nèi)容。

二、車床加工工藝規(guī)程的主要內(nèi)容

（一）車床加工前的準(zhǔn)備工作

1.設(shè)備檢查與準(zhǔn)備

(1)檢查車床主軸、進(jìn)給機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)是否正常。

(2)確認(rèn)工件裝夾牢固，使用合適的夾具（如三爪卡盤、四爪卡盤）。

(3)檢查切削液是否充足，并根據(jù)工件材料選擇合適的切削液類型。

2.工具與刀具準(zhǔn)備

(1)選擇合適的車刀（如外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀）。

(2)刀具刃磨鋒利，確保刀尖角度、前角和后角符合加工要求。

(3)清理刀具和工具，避免雜質(zhì)影響加工質(zhì)量。

3.工件圖樣分析

(1)仔細(xì)閱讀工件圖樣，明確尺寸、形位公差及表面粗糙度要求。

(2)標(biāo)注關(guān)鍵加工部位，如余量分配、基準(zhǔn)選擇等。

（二）車床加工的基本操作步驟

1.工件裝夾

(1)將工件裝夾在卡盤上，確保工件重心對稱。

(2)調(diào)整卡盤夾緊力，避免夾持過緊導(dǎo)致工件變形。

(3)對工件進(jìn)行找正，確保工件軸線與車床主軸同軸。

2.切削參數(shù)設(shè)定

(1)根據(jù)工件材料（如鋼、鑄鐵、鋁合金）選擇合適的切削速度（示例：鋼件外圓粗車切削速度40-80m/min，精車20-40m/min）。

(2)設(shè)定進(jìn)給量（示例：鋼件外圓粗車進(jìn)給量0.8-1.2mm/r，精車0.1-0.3mm/r）。

(3)選擇合適的切削深度（示例：粗車0.5-2mm，精車0.1-0.3mm）。

3.加工順序安排

(1)先粗加工后精加工，逐步去除余量。

(2)先加工大直徑部位，再加工小直徑部位。

(3)內(nèi)外輪廓加工分開進(jìn)行，避免相互影響。

4.加工過程控制

(1)粗加工時，優(yōu)先保證尺寸精度，表面粗糙度可后續(xù)精加工。

(2)精加工時，控制切削深度和進(jìn)給量，確保表面質(zhì)量。

(3)定期檢查刀具磨損情況，及時更換或刃磨。

（三）車床加工常見問題及處理

1.工件表面質(zhì)量差

(1)檢查刀具刃磨質(zhì)量，確保無崩刃或鈍化。

(2)調(diào)整切削參數(shù)，降低切削速度或進(jìn)給量。

(3)檢查切削液是否充足，避免干切削。

2.工件尺寸超差

(1)重新校準(zhǔn)刀具補償值，確保測量準(zhǔn)確。

(2)檢查裝夾是否松動，避免加工過程中工件位移。

(3)調(diào)整切削深度，分多次加工至目標(biāo)尺寸。

3.刀具磨損或崩刃

(1)及時刃磨刀具，保持鋒利度。

(2)選擇合適的切削參數(shù)，避免過度磨損。

(3)使用涂層刀具或硬質(zhì)合金刀具，提高耐用性。

三、車床加工工藝規(guī)程的注意事項

1.操作前必須熟悉車床操作手冊，嚴(yán)禁超負(fù)荷使用設(shè)備。

2.加工過程中注意觀察工件變形情況，必要時暫停調(diào)整。

3.保持工作區(qū)域整潔，工具和刀具擺放有序，避免誤用。

4.定期進(jìn)行設(shè)備維護(hù)，確保車床處于良好工作狀態(tài)。

5.加工完成后，清理工件和設(shè)備，填寫加工記錄。

本規(guī)程適用于通用車床加工，具體操作可根據(jù)實際工況調(diào)整。

一、車床加工工藝規(guī)程概述

車床加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)車削加工過程的技術(shù)文件，旨在確保零件加工精度、提高生產(chǎn)效率和保證加工質(zhì)量。本規(guī)程主要涵蓋車床加工的基本流程、操作要點、刀具選擇、切削參數(shù)設(shè)定以及常見問題處理等內(nèi)容。它詳細(xì)規(guī)定了從工件準(zhǔn)備到加工完成的每一個環(huán)節(jié)，是車工進(jìn)行操作的重要依據(jù)。本規(guī)程的制定基于實際生產(chǎn)經(jīng)驗，并結(jié)合了車床加工的通用原則，適用于大多數(shù)普通車床的加工任務(wù)。

二、車床加工工藝規(guī)程的主要內(nèi)容

（一）車床加工前的準(zhǔn)備工作

1.設(shè)備檢查與準(zhǔn)備

(1)檢查車床主軸、進(jìn)給機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)是否正常。

-具體操作：啟動車床空轉(zhuǎn)，觀察主軸運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)，有無異響；檢查進(jìn)給手柄和按鈕是否靈活可靠；確認(rèn)潤滑油位是否在正常范圍內(nèi)，并按需添加；檢查冷卻液噴嘴是否堵塞，確保切削液能正常噴射。

(2)確認(rèn)工件裝夾牢固，使用合適的夾具（如三爪卡盤、四爪卡盤）。

-具體操作：對于三爪卡盤，將工件中心對準(zhǔn)卡盤中心孔，均勻擰緊卡盤螺母；對于四爪卡盤，需使用劃針或百分表找正工件外圓，確保工件軸線與車床主軸同軸，然后夾緊；對于薄壁或易變形工件，可使用軟卡爪或加墊片保護(hù)。

(3)檢查切削液是否充足，并根據(jù)工件材料選擇合適的切削液類型。

-具體操作：檢查切削液儲罐液位，不足時及時補充；根據(jù)工件材料選擇切削液，如鋼件常用乳化油，鋁合金常用切削油，鑄鐵件可不用切削液或使用煤油。

2.工具與刀具準(zhǔn)備

(1)選擇合適的車刀（如外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀）。

-具體操作：根據(jù)加工部位選擇對應(yīng)車刀，如加工外圓選擇外圓車刀，加工內(nèi)孔選擇內(nèi)孔車刀，加工螺紋選擇螺紋車刀；檢查刀具刀尖有無崩損，刃口是否鋒利。

(2)刀具刃磨鋒利，確保刀尖角度、前角和后角符合加工要求。

-具體操作：使用砂輪機刃磨刀具，保持刀尖角度（如外圓車刀主偏角通常為45°或90°），前角根據(jù)工件材料選擇（如鋼件前角為10°-15°），后角為5°-10°；刃磨后用油石精細(xì)打磨刀刃，去除磨削應(yīng)力。

(3)清理刀具和工具，避免雜質(zhì)影響加工質(zhì)量。

-具體操作：用鋼絲刷清理刀具和工具上的鐵屑和污垢，用抹布擦拭干凈，確保無油污和雜質(zhì)殘留。

3.工件圖樣分析

(1)仔細(xì)閱讀工件圖樣，明確尺寸、形位公差及表面粗糙度要求。

-具體操作：標(biāo)注關(guān)鍵加工部位，如直徑、長度、倒角、退刀槽等；記錄形位公差要求，如同軸度、垂直度等；了解表面粗糙度要求，如Ra1.6μm、Ra0.8μm等。

(2)標(biāo)注關(guān)鍵加工部位，如余量分配、基準(zhǔn)選擇等。

-具體操作：在工件圖樣上標(biāo)注加工余量（如粗加工余量1-2mm，精加工余量0.2-0.5mm）；確定加工基準(zhǔn)，如外圓基準(zhǔn)、端面基準(zhǔn)等。

（二）車床加工的基本操作步驟

1.工件裝夾

(1)將工件裝夾在卡盤上，確保工件重心對稱。

-具體操作：將工件放置在卡盤中心孔內(nèi)，輕輕轉(zhuǎn)動主軸，調(diào)整工件位置，使工件重心大致位于卡盤中心；對于長工件，需確保工件伸出長度合適，避免加工時振動。

(2)調(diào)整卡盤夾緊力，避免夾持過緊導(dǎo)致工件變形。

-具體操作：均勻擰緊卡盤螺母，使用百分表或劃針檢查工件是否被頂起或偏移；夾緊力以工件能自由轉(zhuǎn)動且無明顯松動為宜。

(3)對工件進(jìn)行找正，確保工件軸線與車床主軸同軸。

-具體操作：對于三爪卡盤，可通過旋轉(zhuǎn)卡盤螺母微調(diào)工件位置；對于四爪卡盤，使用百分表找正工件外圓，記錄各點讀數(shù)，調(diào)整卡爪位置使讀數(shù)差值均勻分布。

2.切削參數(shù)設(shè)定

(1)根據(jù)工件材料（如鋼、鑄鐵、鋁合金）選擇合適的切削速度（示例：鋼件外圓粗車切削速度40-80m/min，精車20-40m/min）。

-具體操作：查閱切削用量表或根據(jù)經(jīng)驗選擇切削速度；粗車時選擇較低速度，精車時選擇較高速度；注意機床功率和工件剛性限制。

(2)設(shè)定進(jìn)給量（示例：鋼件外圓粗車進(jìn)給量0.8-1.2mm/r，精車0.1-0.3mm/r）。

-具體操作：粗車時根據(jù)切削深度和刀具強度選擇較大進(jìn)給量，精車時選擇較小進(jìn)給量以提高表面質(zhì)量；避免進(jìn)給量過大導(dǎo)致振動或刀具損壞。

(3)選擇合適的切削深度（示例：粗車0.5-2mm，精車0.1-0.3mm）。

-具體操作：粗車時根據(jù)總余量和工件剛性分多次加工，單次切削深度不宜過大；精車時切削深度盡量小，以保證表面粗糙度。

3.加工順序安排

(1)先粗加工后精加工，逐步去除余量。

-具體操作：先進(jìn)行粗加工，去除大部分余量，留精加工余量；再進(jìn)行精加工，達(dá)到圖紙要求尺寸和表面質(zhì)量。

(2)先加工大直徑部位，再加工小直徑部位。

-具體操作：先加工直徑較大的外圓或內(nèi)孔，此時切削力較大，機床穩(wěn)定性較好；后再加工直徑較小的部位，避免因剛度不足導(dǎo)致振動。

(3)內(nèi)外輪廓加工分開進(jìn)行，避免相互影響。

-具體操作：先完成所有外圓加工，再進(jìn)行內(nèi)孔或其他輪廓加工；避免內(nèi)外輪廓加工時相互干擾導(dǎo)致尺寸誤差。

4.加工過程控制

(1)粗加工時，優(yōu)先保證尺寸精度，表面粗糙度可后續(xù)精加工。

-具體操作：粗加工時重點控制工件尺寸，允許表面粗糙度略差；分多次切削，每次切削深度合理，避免切削力過大。

(2)精加工時，控制切削深度和進(jìn)給量，確保表面質(zhì)量。

-具體操作：精加工時切削深度和進(jìn)給量均較小，并使用鋒利刀具；保持切削液充分潤滑，避免切削熱影響表面質(zhì)量。

(3)定期檢查刀具磨損情況，及時更換或刃磨。

-具體操作：加工一定時間或加工一定數(shù)量工件后，檢查刀具刃口是否磨損、崩刃；必要時及時刃磨或更換刀具。

（三）車床加工常見問題及處理

1.工件表面質(zhì)量差

(1)檢查刀具刃磨質(zhì)量，確保無崩刃或鈍化。

-具體操作：用放大鏡檢查刀具刃口，確認(rèn)無崩刃或鈍化；用油石精細(xì)打磨刃口，提高刀具鋒利度。

(2)調(diào)整切削參數(shù)，降低切削速度或進(jìn)給量。

-具體操作：適當(dāng)降低切削速度和進(jìn)給量，減少切削熱和切削力，提高表面質(zhì)量；逐步調(diào)整，觀察效果至滿意為止。

(3)檢查切削液是否充足，避免干切削。

-具體操作：確保切削液噴嘴對準(zhǔn)切削區(qū)域，流量充足；檢查