車工工藝作業(yè)指導(dǎo)書(shū)一、概述

車工工藝作業(yè)指導(dǎo)書(shū)旨在規(guī)范車削加工的操作流程，確保加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。本指導(dǎo)書(shū)適用于各類車床（如臥式車床、數(shù)控車床）的日常操作，涵蓋工件準(zhǔn)備、裝夾、切削參數(shù)設(shè)定、加工步驟及安全注意事項(xiàng)等內(nèi)容。

二、工件準(zhǔn)備與裝夾

（一）工件準(zhǔn)備

1.檢查工件尺寸是否滿足圖紙要求。

2.清理工件表面油污、銹蝕及毛刺，確保表面平整。

3.根據(jù)加工需求選擇合適的材料，如鑄鐵、鋼等，并確認(rèn)材料硬度范圍（例如：45號(hào)鋼退火硬度為180–220HBW）。

（二）裝夾方法

1.外圓類工件裝夾：

(1)使用三爪卡盤夾持，確保工件中心對(duì)準(zhǔn)主軸旋轉(zhuǎn)中心。

(2)輕輕夾緊，避免因夾緊力過(guò)大導(dǎo)致工件變形。

2.內(nèi)孔類工件裝夾：

(1)使用四爪卡盤或?qū)Ｓ眯妮S裝夾，確保內(nèi)孔與主軸同心度誤差≤0.02mm。

(2)心軸需涂抹潤(rùn)滑劑，減少裝夾阻力。

三、切削參數(shù)設(shè)定

（一）切削速度

1.根據(jù)工件材料選擇切削速度：

-鋼件：80–120m/min；

-鑄鐵件：50–80m/min。

2.數(shù)控車床可參考刀具說(shuō)明書(shū)自動(dòng)優(yōu)化，手動(dòng)車床需根據(jù)經(jīng)驗(yàn)調(diào)整。

（二）進(jìn)給量

1.粗加工：0.2–0.8mm/r；

2.精加工：0.1–0.3mm/r。

3.小直徑工件進(jìn)給量需適當(dāng)減小，避免切削力過(guò)大。

（三）切削深度與背吃刀量

1.粗加工單邊切削深度：2–5mm；

2.精加工單邊切削深度：0.2–0.5mm。

3.分多次切削可降低刀具負(fù)載，提高表面質(zhì)量。

四、加工步驟

（一）粗加工

1.開(kāi)啟車床，調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速至設(shè)定值。

2.使用90°外圓車刀進(jìn)行粗車，先加工外圓至接近尺寸。

3.每次切削后檢查工件尺寸，確保無(wú)超差。

（二）半精加工

1.更換鋒利車刀，降低切削速度至粗加工的70%。

2.修正輪廓線，保證尺寸公差在±0.1mm內(nèi)。

（三）精加工

1.使用金剛石車刀，進(jìn)給量減小至0.1mm/r。

2.確保表面粗糙度Ra≤0.8μm。

3.加工結(jié)束后，進(jìn)行尺寸復(fù)檢。

五、安全注意事項(xiàng)

1.操作前檢查車床是否完好，防護(hù)罩是否到位。

2.切削時(shí)嚴(yán)禁用手觸摸旋轉(zhuǎn)工件或刀具。

3.必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止碎屑飛濺。

4.長(zhǎng)時(shí)間操作需注意休息，避免疲勞作業(yè)。

5.工件裝夾后需確認(rèn)緊固，防止加工中松動(dòng)。

六、質(zhì)量檢驗(yàn)

（一）外觀檢查

1.檢查表面是否有劃痕、燒傷等缺陷。

2.輪廓線是否平滑，無(wú)毛刺。

（二）尺寸測(cè)量

1.使用卡尺測(cè)量外圓、長(zhǎng)度等關(guān)鍵尺寸。

2.內(nèi)孔直徑用內(nèi)徑量表檢測(cè)，允許誤差≤±0.05mm。

3.形位公差（如圓度、同軸度）需符合圖紙要求。

七、設(shè)備維護(hù)

（一）日常清潔

1.加工結(jié)束后，清理車床導(dǎo)軌、刀架及工作臺(tái)油污。

2.刀具歸位，防止碰撞損壞。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月檢查主軸軸承潤(rùn)滑情況，必要時(shí)補(bǔ)充潤(rùn)滑油。

2.調(diào)整導(dǎo)軌間隙，確?；瑒?dòng)順暢。

八、附錄

（一）常用刀具型號(hào)及適用范圍

|刀具型號(hào)|適用工件|切削內(nèi)容|

|----------|----------|----------|

|9015|外圓、臺(tái)階|粗/精加工|

|6303|內(nèi)孔|鉆孔、鏜孔|

（二）切削速度參考表

|工件材料|硬度(HBW)|粗加工(m/min)|精加工(m/min)|

|------------|-----------|---------------|---------------|

|45鋼|220|100|80|

|HT250|250|70|60|

**一、概述**

車工工藝作業(yè)指導(dǎo)書(shū)旨在規(guī)范車削加工的操作流程，確保加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。本指導(dǎo)書(shū)適用于各類車床（如臥式車床、數(shù)控車床）的日常操作，涵蓋工件準(zhǔn)備、裝夾、切削參數(shù)設(shè)定、加工步驟及安全注意事項(xiàng)等內(nèi)容。其核心目標(biāo)是指導(dǎo)操作人員安全、高效、精確地完成車削任務(wù)，同時(shí)減少因操作不當(dāng)造成的設(shè)備損耗和工件報(bào)廢。熟悉并嚴(yán)格執(zhí)行本指導(dǎo)書(shū)，有助于提升車間的整體生產(chǎn)管理水平。

二、工件準(zhǔn)備與裝夾

（一）工件準(zhǔn)備

1.尺寸檢驗(yàn)：使用游標(biāo)卡尺、千分尺等量具，檢查工件的毛坯尺寸是否在圖紙?jiān)试S的公差范圍之外。特別注意關(guān)鍵尺寸，如待加工部位的直徑、長(zhǎng)度等，確保毛坯余量充足且均勻，為后續(xù)加工留足空間。對(duì)于鑄件或鍛件，需檢查是否存在裂紋、縮松等內(nèi)部缺陷。

2.表面清理：徹底清除工件毛坯表面的氧化皮、油污、銹跡及切屑?xì)埩??？梢允褂盟⒆印⑸凹埢蚝线m的清洗劑進(jìn)行清理。確保工件待加工表面及周邊區(qū)域干凈無(wú)雜質(zhì)，以免影響加工精度和表面質(zhì)量。

3.材料確認(rèn)：根據(jù)圖紙或工藝文件，核對(duì)工件的牌號(hào)和狀態(tài)（如退火、正火等）。了解材料的切削性能，例如，45號(hào)鋼在退火狀態(tài)下的硬度通常為180–220HBW，其切削相對(duì)容易；而淬火狀態(tài)下的硬度可能達(dá)到HRC40–50，切削難度顯著增加，需選用更鋒利的刀具和更低的切削參數(shù)。確認(rèn)材料的韌性，以判斷是否存在崩刃風(fēng)險(xiǎn)。

（二）裝夾方法

1.外圓類工件裝夾：

(1)**三爪卡盤裝夾**：

-將工件裝夾入三爪卡盤，確保工件中心大致對(duì)準(zhǔn)卡盤中心。用手輕輕轉(zhuǎn)動(dòng)工件，觀察其是否平穩(wěn)旋轉(zhuǎn)，無(wú)明顯晃動(dòng)或卡滯。

-根據(jù)工件尺寸選擇合適的卡爪（通常使用中間卡爪夾持較大直徑工件，兩端卡爪夾持較小直徑工件，以增加夾持穩(wěn)定性）。

-緩慢均勻地收緊卡盤螺母，利用卡盤自定心功能使工件中心與主軸旋轉(zhuǎn)中心對(duì)齊。收緊力度適中，避免因夾緊力過(guò)大導(dǎo)致工件變形或卡爪磨損加劇。可使用百分表測(cè)量工件外圓跳動(dòng)，確保徑向圓跳動(dòng)≤0.02mm。

-對(duì)于形狀不規(guī)則或偏重的工件，可使用軟爪或?qū)Ｓ每ㄗΓ⒃诮佑|面涂抹適量潤(rùn)滑脂，減少夾持應(yīng)力，防止表面損傷。

(2)**四爪卡盤裝夾**：

-適用于形狀不規(guī)則、直徑較大或需要精確控制軸向位置的工件。

-調(diào)整四個(gè)卡爪的位置，使卡爪與工件表面接觸均勻，且軸向位置符合要求。

-先用較小的力均勻夾緊，然后用劃針或高度尺輔助找正，確保工件中心與主軸同心（可用百分表在工件端面不同位置測(cè)量徑向跳動(dòng)）。

-逐步增加夾緊力，最后均勻擰緊所有卡爪螺母。注意防止卡爪在旋轉(zhuǎn)時(shí)與工件發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)。

2.內(nèi)孔類工件裝夾：

(1)**四爪卡盤裝夾**：

-適用于內(nèi)孔已加工且尺寸較規(guī)則的工件。

-清理內(nèi)孔表面，涂抹少量潤(rùn)滑脂。

-調(diào)整卡爪，使兩對(duì)卡爪分別卡在內(nèi)孔兩側(cè)的同心圓上，確保軸向定位準(zhǔn)確。

-初步夾緊，用內(nèi)徑量表或內(nèi)千分尺測(cè)量孔徑，并調(diào)整卡爪位置，修正徑向和軸向誤差。

-逐步擰緊卡爪螺母，確保夾持牢固，同時(shí)避免內(nèi)孔壁被卡爪壓傷。

(2)**專用心軸裝夾**：

-適用于需要高精度定位的孔系或長(zhǎng)軸類工件。

-選擇與工件內(nèi)孔配合良好的心軸，心軸表面應(yīng)光滑，無(wú)損傷。必要時(shí)，可在心軸與工件孔壁接觸處涂抹少量潤(rùn)滑油，減少摩擦。

-將工件套裝在心軸上，確保配合良好，無(wú)明顯松動(dòng)或過(guò)緊。

-將心軸整體（連同工件）一起裝夾在三爪或四爪卡盤上，或使用專用夾具固定。

-確保心軸與主軸的同軸度，防止加工中產(chǎn)生額外的彎曲應(yīng)力。

三、切削參數(shù)設(shè)定

（一）切削速度（Vc）

1.**選擇依據(jù)**：切削速度主要取決于工件材料、刀具材料、工件硬度以及表面質(zhì)量要求。

-**鋼件**：一般粗加工切削速度為80–120m/min；精加工時(shí)，根據(jù)表面粗糙度要求提高至100–180m/min。例如，加工硬度為220HBW的45鋼，粗加工可選90m/min，精加工可選150m/min。

-**鑄鐵件**：切削速度通常低于鋼件，粗加工為50–80m/min；精加工為60–100m/min。例如，加工HT250鑄鐵，粗加工可選70m/min，精加工可選90m/min。

-**鋁合金**：切削速度較高，可達(dá)200–400m/min。

2.**數(shù)控車床**：可參考刀具制造商提供的推薦切削速度，或根據(jù)實(shí)際切削情況通過(guò)試切調(diào)整。

3.**手動(dòng)車床**：需結(jié)合經(jīng)驗(yàn)，可通過(guò)聽(tīng)切削聲音、觀察切屑形態(tài)判斷切削速度是否合適。若切屑呈斷續(xù)小碎粒，且聲音清脆，通常表示速度合適；若切屑呈長(zhǎng)條狀，聲音沉悶，則速度可能過(guò)高或過(guò)低。

（二）進(jìn)給量（f）

1.**選擇依據(jù)**：進(jìn)給量主要影響切削力、切削熱和表面粗糙度。需根據(jù)工件材料、刀具材料、切削深度、切削寬度等因素綜合確定。

-**粗加工**：通常采用較大進(jìn)給量，以盡快去除余量。硬質(zhì)合金刀具加工鋼件時(shí)，粗加工進(jìn)給量一般取0.2–0.8mm/r；加工鑄鐵時(shí)取0.3–1.0mm/r。

-**精加工**：為獲得良好的表面質(zhì)量，進(jìn)給量應(yīng)較小。硬質(zhì)合金刀具加工鋼件時(shí)，精加工進(jìn)給量一般取0.1–0.3mm/r；加工鑄鐵時(shí)取0.15–0.4mm/r。

-**小直徑工件**：為防止刀具過(guò)載或振動(dòng)，進(jìn)給量應(yīng)適當(dāng)減小。例如，直徑小于10mm的工件，粗加工進(jìn)給量不宜超過(guò)0.4mm/r。

-**斷續(xù)切削**：若進(jìn)行斷續(xù)切削（如車削盲孔或深孔），需進(jìn)一步減小進(jìn)給量（如精加工減半）。

2.**計(jì)算公式**：進(jìn)給量f=走刀量（mm/轉(zhuǎn)）×主軸轉(zhuǎn)速（r/min）。走刀量通常指工件每轉(zhuǎn)一周，刀具沿進(jìn)給方向的移動(dòng)距離。

（三）切削深度（ap）與進(jìn)給寬度（af）

1.**切削深度（ap）**：

-**粗加工**：?jiǎn)芜吳邢魃疃葢?yīng)小于或等于工件已加工表面余量的一半，且一般不超過(guò)3–5mm，以避免切削力過(guò)大、刀具磨損過(guò)快。例如，若外圓余量為5mm，可分兩次粗加工，每次切削深度為2.5mm或3mm。

-**半精加工**：切削深度可適當(dāng)減小，如取1–2mm。

-**精加工**：?jiǎn)芜吳邢魃疃葢?yīng)很小，通常為0.2–0.5mm，確保獲得光滑表面。

-**多次切削原則**：對(duì)于高硬度材料或大型工件，采用分層切削可降低切削抗力，提高加工精度和刀具壽命。每次切削后應(yīng)檢查工件尺寸。

2.**進(jìn)給寬度（af）**：

-指刀具切削刃在一次行程中掃過(guò)的工件軸向距離。進(jìn)給寬度不宜過(guò)大，以免產(chǎn)生過(guò)大切削力或?qū)е抡駝?dòng)。通常，進(jìn)給寬度f(wàn)'（mm）可按經(jīng)驗(yàn)公式估算：f'≈ap×(刀具前角γ/10+0.5)。例如，ap=2mm，前角γ=10°時(shí)，f'≈2×(10/10+0.5)=2.5mm。

-精加工時(shí)，進(jìn)給寬度應(yīng)盡量小于工件直徑，以保證切削穩(wěn)定。

四、加工步驟

（一）粗加工

1.**啟動(dòng)與對(duì)刀**：

-檢查車床各手柄、按鈕是否處于正確位置，確認(rèn)冷卻液已開(kāi)啟（如需）。

-啟動(dòng)主軸，選擇合適的切削速度（參考第三部分）。

-使用對(duì)刀塊或試切法設(shè)定刀具補(bǔ)償值（如X、Z軸零點(diǎn)）。

2.**外圓粗車**：

-安裝外圓車刀，調(diào)整好安裝高度（刀尖應(yīng)略高于工件中心，通常0.5–1mm）。

-手動(dòng)或自動(dòng)執(zhí)行粗車循環(huán)（如G71指令），設(shè)定粗加工切削深度、進(jìn)給量、切削寬度及總切削長(zhǎng)度。

-開(kāi)始粗加工，觀察切削狀態(tài)（切屑形態(tài)、聲音、溫度），如有異常立即停機(jī)檢查。

-定期（如每完成1–2層余量）測(cè)量工件尺寸，確保未超差。

3.**臺(tái)階面粗車**：

-使用90°車刀或偏刀進(jìn)行臺(tái)階加工。先粗車外圓，再切出臺(tái)階。注意控制臺(tái)階高度和過(guò)渡圓角（如有）。

-每次切臺(tái)階前，需精確對(duì)刀，確保Z向零點(diǎn)準(zhǔn)確。

4.**內(nèi)孔粗鏜**：

-安裝內(nèi)孔車刀（鏜刀），調(diào)整好安裝高度（刀尖略高于中心）。

-使用內(nèi)孔加工循環(huán)（如G71或G75），設(shè)定切削深度、進(jìn)給量、切削長(zhǎng)度。

-保持刀具與工件孔壁的距離，避免碰撞。

-粗鏜后，清理內(nèi)孔切屑，檢查尺寸。

（二）半精加工

1.**更換刀具**：

-卸下粗加工刀具，安裝半精加工用刀具（通常刃口更鋒利，幾何參數(shù)更優(yōu)）。

-重新對(duì)刀，設(shè)定刀具補(bǔ)償值。

2.**外圓半精車**：

-選擇比粗加工稍低的切削速度和進(jìn)給量。

-執(zhí)行半精車循環(huán)，切除粗加工留下的少量余量（通常0.5–1mm）。

-精確測(cè)量外圓直徑、長(zhǎng)度等尺寸，確保在圖紙公差范圍內(nèi)。

3.**表面光整**：

-對(duì)于要求較高的表面，可使用細(xì)齒車刀或拋光車刀進(jìn)行一次微量切削，提高表面光潔度。

（三）精加工

1.**更換精加工刀具**：

-安裝精加工專用刀具（如金剛石車刀、高速鋼細(xì)齒車刀）。

-精確對(duì)刀，輸入刀具補(bǔ)償值。

2.**外圓精車**：

-選擇合適的精加工切削速度（通常最高）和最小進(jìn)給量。

-執(zhí)行精車循環(huán)，確保達(dá)到圖紙要求的尺寸公差（如±0.1mm）和表面粗糙度（如Ra≤0.8μm）。

-加工過(guò)程中輕拿輕放，避免劃傷已加工表面。

3.**內(nèi)孔精鏜**：

-安裝內(nèi)孔精鏜刀，調(diào)整安裝高度。

-選擇較小的切削深度和進(jìn)給量，低速穩(wěn)定切削。

-使用內(nèi)徑量表或內(nèi)千分尺精確測(cè)量孔徑，確保在公差內(nèi)。

-精鏜后，必要時(shí)使用珩磨或拋光工藝進(jìn)一步提高內(nèi)孔表面質(zhì)量。

（四）切斷或倒角（如需）

1.**切斷**：

-使用切斷刀時(shí)，確保刀刃鋒利，安裝高度準(zhǔn)確（刀尖與工件中心等高）。

-切斷位置應(yīng)遠(yuǎn)離工件端部支撐，留足退刀空間。

-逐步切入，控制進(jìn)給速度，防止振動(dòng)或折斷刀刃。

-切斷后，清理斷屑。

2.**倒角**：

-使用45°倒角刀，調(diào)整好刀尖角度和安裝高度。

-在精加工后進(jìn)行，確保倒角光滑、尺寸準(zhǔn)確。

五、安全注意事項(xiàng)

1.**設(shè)備檢查**：

-每次使用前，檢查車床主軸、齒輪、皮帶、冷卻系統(tǒng)是否運(yùn)行正常，有無(wú)異響或松動(dòng)。

-確認(rèn)防護(hù)罩、安全門是否牢固可靠，急停按鈕是否靈敏。

2.**個(gè)人防護(hù)**：

-必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止鐵屑、切屑飛濺傷眼。

-根據(jù)需要佩戴耳塞或耳罩，降低噪音影響。

-操作旋轉(zhuǎn)設(shè)備時(shí)，禁止佩戴手套，長(zhǎng)發(fā)應(yīng)束起。

3.**操作規(guī)范**：

-切削時(shí)，嚴(yán)禁用手直接接觸旋轉(zhuǎn)的工件、卡盤或刀具。

-使用工具（如扳手、卡尺）時(shí)，確保其牢固無(wú)松動(dòng)，避免滑脫傷人。

-清理鐵屑時(shí)，必須使用鉤子或?qū)Ｓ霉ぞ撸瑖?yán)禁用手直接拉扯。

-清理時(shí)注意區(qū)分，短小鐵屑可清掃，長(zhǎng)條或纏繞的鐵屑需停車處理。

4.**工件與刀具**：

-裝夾工件前，確認(rèn)工件已清理干凈，無(wú)毛刺或硬質(zhì)點(diǎn)。

-裝夾后需再次檢查是否牢固，防止加工中松動(dòng)飛出。

-更換或調(diào)整刀具時(shí)，必須先停止主軸旋轉(zhuǎn)，并使用刀具固定裝置（如對(duì)刀塊）定位。

-刀具伸出長(zhǎng)度不宜過(guò)長(zhǎng)，通常為刀刃長(zhǎng)度的1/2–2/3，以增強(qiáng)剛性，減少振動(dòng)。

5.**應(yīng)急處理**：

-如遇緊急情況（如異響、劇烈振動(dòng)、刀具斷裂），立即按下急停按鈕，待主軸完全停止后，再進(jìn)行檢查和處理。

-保持工作區(qū)域整潔，通道暢通，消防器材在位。

六、質(zhì)量檢驗(yàn)

（一）外觀檢查

1.**表面質(zhì)量**：

-觀察加工表面是否有劃痕、碰傷、燒傷、毛刺、黑皮等缺陷。

-檢查表面粗糙度是否符合圖紙要求（可用粗糙度樣板或觸針式粗糙度儀檢測(cè)）。

-對(duì)于曲面或錐面，檢查其光滑度和過(guò)渡是否自然。

2.**形狀檢查**：

-目視檢查工件形狀是否正確，有無(wú)扭曲、變形。

-對(duì)于錐面、螺紋等，檢查其錐度、螺距是否符合要求。

（二）尺寸測(cè)量

1.**通用量具**：

-使用游標(biāo)卡尺測(cè)量外徑、內(nèi)徑、長(zhǎng)度、寬度等線性尺寸。注意卡尺測(cè)量面與工件接觸要平穩(wěn)，讀數(shù)要準(zhǔn)確。

-使用千分尺測(cè)量精密尺寸，校準(zhǔn)后的千分尺精度可達(dá)0.01mm。

2.**專用量具**：

-使用內(nèi)徑量表測(cè)量?jī)?nèi)孔直徑，尤其適用于較大孔或需要頻繁測(cè)量的場(chǎng)景。

-使用螺紋量規(guī)檢查螺紋的中徑、小徑、螺距等參數(shù)。

-使用角度尺或萬(wàn)能角度尺測(cè)量角度尺寸。

3.**測(cè)量方法**：

-測(cè)量前，確保量具已校準(zhǔn)，并清潔測(cè)量面和工件表面。

-測(cè)量時(shí)，量具應(yīng)與工件軸線垂直（線性尺寸）或平行（角度尺寸），施加均勻壓力。

-對(duì)關(guān)鍵尺寸進(jìn)行多次測(cè)量取平均值，提高準(zhǔn)確性。

4.**形位公差**：

-使用百分表和V型塊、心軸等輔助工具，測(cè)量圓度、圓柱度、同軸度、平行度、垂直度等形位公差。

-對(duì)于高精度要求，需使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）進(jìn)行檢測(cè)。

5.**記錄與判定**：

-將所有測(cè)量數(shù)據(jù)記錄在檢驗(yàn)報(bào)告中，與圖紙公差進(jìn)行比較。

-所有尺寸和形位公差均需在允許范圍內(nèi)，方可判定為合格。不合格品需進(jìn)行返修或報(bào)廢處理。

七、設(shè)備維護(hù)

（一）日常清潔與檢查

1.**清潔**：

-每次加工結(jié)束后，使用抹布或壓縮空氣清理車床導(dǎo)軌、刀架、工作臺(tái)面、冷卻液過(guò)濾網(wǎng)等部位的油污、鐵屑和冷卻液殘留。

-對(duì)于長(zhǎng)時(shí)間停用的車床，啟動(dòng)前需進(jìn)行一次全面清潔。

2.**檢查**：

-檢查主軸潤(rùn)滑是否正常，油位是否充足，油質(zhì)是否清潔。按潤(rùn)滑要求定期加油。

-檢查導(dǎo)軌、光杠、絲杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑情況，確保潤(rùn)滑良好，運(yùn)動(dòng)順暢。

-檢查冷卻液泵工作是否正常，流量是否穩(wěn)定，冷卻液是否潔凈。如有需要，更換或過(guò)濾冷卻液。

-檢查各安全防護(hù)裝置（如防護(hù)罩、急停按鈕）是否完好有效。

（二）定期保養(yǎng)

1.**主軸系統(tǒng)**：

-每月檢查主軸軸承的松緊度和溫度，如有異常調(diào)整或更換。

-定期更換主軸密封件，防止冷卻液或灰塵進(jìn)入。

2.**傳動(dòng)系統(tǒng)**：

-每季度檢查齒輪箱油位和油質(zhì)，必要時(shí)更換齒輪油。

-檢查皮帶松緊度，調(diào)整至合適狀態(tài)，防止打滑或過(guò)緊。

3.**導(dǎo)軌與絲杠**：

-每半年對(duì)導(dǎo)軌進(jìn)行一次精細(xì)打磨或修刮，保持導(dǎo)軌精度。

-檢查絲杠螺母的嚙合情況，清理螺母螺紋間的雜物，必要時(shí)調(diào)整間隙。

4.**刀架與液壓系統(tǒng)（如配備）**：

-檢查刀架鎖緊裝置是否靈活可靠。

-檢查液壓系統(tǒng)油路是否通暢，油壓是否穩(wěn)定。

八、附錄

（一）常用刀具型號(hào)及適用范圍

|刀具型號(hào)|刀具類型|適用工件|切削內(nèi)容|備注|

|----------------|--------------|-----------------|------------------------------|--------------------------|

|9015|外圓車刀|外圓、臺(tái)階|粗車、半精車、精車|常用通用車刀|

|6303|內(nèi)孔車刀|內(nèi)孔|鉆孔、鏜孔、車內(nèi)槽|根據(jù)孔徑選擇不同規(guī)格|

|7120|偏刀|錐面、端面|車削45°內(nèi)外錐面、平面|刃口角度可調(diào)整|

|切斷刀|切斷刀|工件|切斷工件|刀刃長(zhǎng)度根據(jù)工件選擇|

|拋光車刀|拋光車刀|外圓、曲面|表面光整，提高粗糙度|需配拋光輪或金剛石筆|

（二）切削速度參考表

|工件材料|硬度(HBW)|粗加工(m/min)|精加工(m/min)|

|------------|--------------|---------------|---------------|

|45鋼|180–220|90–100|140–180|

|45鋼|HRC30–40|60–80|100–120|

|HT250|200–250|70–80|90–110|

|鋁合金6061|-|200–300|250–400|

|銅合金Cu105|-|80–100|120–150|

*注：以上數(shù)據(jù)為參考范圍，實(shí)際應(yīng)用中需根據(jù)刀具材料、機(jī)床性能、冷卻條件等因素綜合調(diào)整。*

一、概述

車工工藝作業(yè)指導(dǎo)書(shū)旨在規(guī)范車削加工的操作流程，確保加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。本指導(dǎo)書(shū)適用于各類車床（如臥式車床、數(shù)控車床）的日常操作，涵蓋工件準(zhǔn)備、裝夾、切削參數(shù)設(shè)定、加工步驟及安全注意事項(xiàng)等內(nèi)容。

二、工件準(zhǔn)備與裝夾

（一）工件準(zhǔn)備

1.檢查工件尺寸是否滿足圖紙要求。

2.清理工件表面油污、銹蝕及毛刺，確保表面平整。

3.根據(jù)加工需求選擇合適的材料，如鑄鐵、鋼等，并確認(rèn)材料硬度范圍（例如：45號(hào)鋼退火硬度為180–220HBW）。

（二）裝夾方法

1.外圓類工件裝夾：

(1)使用三爪卡盤夾持，確保工件中心對(duì)準(zhǔn)主軸旋轉(zhuǎn)中心。

(2)輕輕夾緊，避免因夾緊力過(guò)大導(dǎo)致工件變形。

2.內(nèi)孔類工件裝夾：

(1)使用四爪卡盤或?qū)Ｓ眯妮S裝夾，確保內(nèi)孔與主軸同心度誤差≤0.02mm。

(2)心軸需涂抹潤(rùn)滑劑，減少裝夾阻力。

三、切削參數(shù)設(shè)定

（一）切削速度

1.根據(jù)工件材料選擇切削速度：

-鋼件：80–120m/min；

-鑄鐵件：50–80m/min。

2.數(shù)控車床可參考刀具說(shuō)明書(shū)自動(dòng)優(yōu)化，手動(dòng)車床需根據(jù)經(jīng)驗(yàn)調(diào)整。

（二）進(jìn)給量

1.粗加工：0.2–0.8mm/r；

2.精加工：0.1–0.3mm/r。

3.小直徑工件進(jìn)給量需適當(dāng)減小，避免切削力過(guò)大。

（三）切削深度與背吃刀量

1.粗加工單邊切削深度：2–5mm；

2.精加工單邊切削深度：0.2–0.5mm。

3.分多次切削可降低刀具負(fù)載，提高表面質(zhì)量。

四、加工步驟

（一）粗加工

1.開(kāi)啟車床，調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速至設(shè)定值。

2.使用90°外圓車刀進(jìn)行粗車，先加工外圓至接近尺寸。

3.每次切削后檢查工件尺寸，確保無(wú)超差。

（二）半精加工

1.更換鋒利車刀，降低切削速度至粗加工的70%。

2.修正輪廓線，保證尺寸公差在±0.1mm內(nèi)。

（三）精加工

1.使用金剛石車刀，進(jìn)給量減小至0.1mm/r。

2.確保表面粗糙度Ra≤0.8μm。

3.加工結(jié)束后，進(jìn)行尺寸復(fù)檢。

五、安全注意事項(xiàng)

1.操作前檢查車床是否完好，防護(hù)罩是否到位。

2.切削時(shí)嚴(yán)禁用手觸摸旋轉(zhuǎn)工件或刀具。

3.必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止碎屑飛濺。

4.長(zhǎng)時(shí)間操作需注意休息，避免疲勞作業(yè)。

5.工件裝夾后需確認(rèn)緊固，防止加工中松動(dòng)。

六、質(zhì)量檢驗(yàn)

（一）外觀檢查

1.檢查表面是否有劃痕、燒傷等缺陷。

2.輪廓線是否平滑，無(wú)毛刺。

（二）尺寸測(cè)量

1.使用卡尺測(cè)量外圓、長(zhǎng)度等關(guān)鍵尺寸。

2.內(nèi)孔直徑用內(nèi)徑量表檢測(cè)，允許誤差≤±0.05mm。

3.形位公差（如圓度、同軸度）需符合圖紙要求。

七、設(shè)備維護(hù)

（一）日常清潔

1.加工結(jié)束后，清理車床導(dǎo)軌、刀架及工作臺(tái)油污。

2.刀具歸位，防止碰撞損壞。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月檢查主軸軸承潤(rùn)滑情況，必要時(shí)補(bǔ)充潤(rùn)滑油。

2.調(diào)整導(dǎo)軌間隙，確?；瑒?dòng)順暢。

八、附錄

（一）常用刀具型號(hào)及適用范圍

|刀具型號(hào)|適用工件|切削內(nèi)容|

|----------|----------|----------|

|9015|外圓、臺(tái)階|粗/精加工|

|6303|內(nèi)孔|鉆孔、鏜孔|

（二）切削速度參考表

|工件材料|硬度(HBW)|粗加工(m/min)|精加工(m/min)|

|------------|-----------|---------------|---------------|

|45鋼|220|100|80|

|HT250|250|70|60|

**一、概述**

車工工藝作業(yè)指導(dǎo)書(shū)旨在規(guī)范車削加工的操作流程，確保加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。本指導(dǎo)書(shū)適用于各類車床（如臥式車床、數(shù)控車床）的日常操作，涵蓋工件準(zhǔn)備、裝夾、切削參數(shù)設(shè)定、加工步驟及安全注意事項(xiàng)等內(nèi)容。其核心目標(biāo)是指導(dǎo)操作人員安全、高效、精確地完成車削任務(wù)，同時(shí)減少因操作不當(dāng)造成的設(shè)備損耗和工件報(bào)廢。熟悉并嚴(yán)格執(zhí)行本指導(dǎo)書(shū)，有助于提升車間的整體生產(chǎn)管理水平。

二、工件準(zhǔn)備與裝夾

（一）工件準(zhǔn)備

1.尺寸檢驗(yàn)：使用游標(biāo)卡尺、千分尺等量具，檢查工件的毛坯尺寸是否在圖紙?jiān)试S的公差范圍之外。特別注意關(guān)鍵尺寸，如待加工部位的直徑、長(zhǎng)度等，確保毛坯余量充足且均勻，為后續(xù)加工留足空間。對(duì)于鑄件或鍛件，需檢查是否存在裂紋、縮松等內(nèi)部缺陷。

2.表面清理：徹底清除工件毛坯表面的氧化皮、油污、銹跡及切屑?xì)埩?。可以使用刷子、砂紙或合適的清洗劑進(jìn)行清理。確保工件待加工表面及周邊區(qū)域干凈無(wú)雜質(zhì)，以免影響加工精度和表面質(zhì)量。

3.材料確認(rèn)：根據(jù)圖紙或工藝文件，核對(duì)工件的牌號(hào)和狀態(tài)（如退火、正火等）。了解材料的切削性能，例如，45號(hào)鋼在退火狀態(tài)下的硬度通常為180–220HBW，其切削相對(duì)容易；而淬火狀態(tài)下的硬度可能達(dá)到HRC40–50，切削難度顯著增加，需選用更鋒利的刀具和更低的切削參數(shù)。確認(rèn)材料的韌性，以判斷是否存在崩刃風(fēng)險(xiǎn)。

（二）裝夾方法

1.外圓類工件裝夾：

(1)**三爪卡盤裝夾**：

-將工件裝夾入三爪卡盤，確保工件中心大致對(duì)準(zhǔn)卡盤中心。用手輕輕轉(zhuǎn)動(dòng)工件，觀察其是否平穩(wěn)旋轉(zhuǎn)，無(wú)明顯晃動(dòng)或卡滯。

-根據(jù)工件尺寸選擇合適的卡爪（通常使用中間卡爪夾持較大直徑工件，兩端卡爪夾持較小直徑工件，以增加夾持穩(wěn)定性）。

-緩慢均勻地收緊卡盤螺母，利用卡盤自定心功能使工件中心與主軸旋轉(zhuǎn)中心對(duì)齊。收緊力度適中，避免因夾緊力過(guò)大導(dǎo)致工件變形或卡爪磨損加劇。可使用百分表測(cè)量工件外圓跳動(dòng)，確保徑向圓跳動(dòng)≤0.02mm。

-對(duì)于形狀不規(guī)則或偏重的工件，可使用軟爪或?qū)Ｓ每ㄗΓ⒃诮佑|面涂抹適量潤(rùn)滑脂，減少夾持應(yīng)力，防止表面損傷。

(2)**四爪卡盤裝夾**：

-適用于形狀不規(guī)則、直徑較大或需要精確控制軸向位置的工件。

-調(diào)整四個(gè)卡爪的位置，使卡爪與工件表面接觸均勻，且軸向位置符合要求。

-先用較小的力均勻夾緊，然后用劃針或高度尺輔助找正，確保工件中心與主軸同心（可用百分表在工件端面不同位置測(cè)量徑向跳動(dòng)）。

-逐步增加夾緊力，最后均勻擰緊所有卡爪螺母。注意防止卡爪在旋轉(zhuǎn)時(shí)與工件發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)。

2.內(nèi)孔類工件裝夾：

(1)**四爪卡盤裝夾**：

-適用于內(nèi)孔已加工且尺寸較規(guī)則的工件。

-清理內(nèi)孔表面，涂抹少量潤(rùn)滑脂。

-調(diào)整卡爪，使兩對(duì)卡爪分別卡在內(nèi)孔兩側(cè)的同心圓上，確保軸向定位準(zhǔn)確。

-初步夾緊，用內(nèi)徑量表或內(nèi)千分尺測(cè)量孔徑，并調(diào)整卡爪位置，修正徑向和軸向誤差。

-逐步擰緊卡爪螺母，確保夾持牢固，同時(shí)避免內(nèi)孔壁被卡爪壓傷。

(2)**專用心軸裝夾**：

-適用于需要高精度定位的孔系或長(zhǎng)軸類工件。

-選擇與工件內(nèi)孔配合良好的心軸，心軸表面應(yīng)光滑，無(wú)損傷。必要時(shí)，可在心軸與工件孔壁接觸處涂抹少量潤(rùn)滑油，減少摩擦。

-將工件套裝在心軸上，確保配合良好，無(wú)明顯松動(dòng)或過(guò)緊。

-將心軸整體（連同工件）一起裝夾在三爪或四爪卡盤上，或使用專用夾具固定。

-確保心軸與主軸的同軸度，防止加工中產(chǎn)生額外的彎曲應(yīng)力。

三、切削參數(shù)設(shè)定

（一）切削速度（Vc）

1.**選擇依據(jù)**：切削速度主要取決于工件材料、刀具材料、工件硬度以及表面質(zhì)量要求。

-**鋼件**：一般粗加工切削速度為80–120m/min；精加工時(shí)，根據(jù)表面粗糙度要求提高至100–180m/min。例如，加工硬度為220HBW的45鋼，粗加工可選90m/min，精加工可選150m/min。

-**鑄鐵件**：切削速度通常低于鋼件，粗加工為50–80m/min；精加工為60–100m/min。例如，加工HT250鑄鐵，粗加工可選70m/min，精加工可選90m/min。

-**鋁合金**：切削速度較高，可達(dá)200–400m/min。

2.**數(shù)控車床**：可參考刀具制造商提供的推薦切削速度，或根據(jù)實(shí)際切削情況通過(guò)試切調(diào)整。

3.**手動(dòng)車床**：需結(jié)合經(jīng)驗(yàn)，可通過(guò)聽(tīng)切削聲音、觀察切屑形態(tài)判斷切削速度是否合適。若切屑呈斷續(xù)小碎粒，且聲音清脆，通常表示速度合適；若切屑呈長(zhǎng)條狀，聲音沉悶，則速度可能過(guò)高或過(guò)低。

（二）進(jìn)給量（f）

1.**選擇依據(jù)**：進(jìn)給量主要影響切削力、切削熱和表面粗糙度。需根據(jù)工件材料、刀具材料、切削深度、切削寬度等因素綜合確定。

-**粗加工**：通常采用較大進(jìn)給量，以盡快去除余量。硬質(zhì)合金刀具加工鋼件時(shí)，粗加工進(jìn)給量一般取0.2–0.8mm/r；加工鑄鐵時(shí)取0.3–1.0mm/r。

-**精加工**：為獲得良好的表面質(zhì)量，進(jìn)給量應(yīng)較小。硬質(zhì)合金刀具加工鋼件時(shí)，精加工進(jìn)給量一般取0.1–0.3mm/r；加工鑄鐵時(shí)取0.15–0.4mm/r。

-**小直徑工件**：為防止刀具過(guò)載或振動(dòng)，進(jìn)給量應(yīng)適當(dāng)減小。例如，直徑小于10mm的工件，粗加工進(jìn)給量不宜超過(guò)0.4mm/r。

-**斷續(xù)切削**：若進(jìn)行斷續(xù)切削（如車削盲孔或深孔），需進(jìn)一步減小進(jìn)給量（如精加工減半）。

2.**計(jì)算公式**：進(jìn)給量f=走刀量（mm/轉(zhuǎn)）×主軸轉(zhuǎn)速（r/min）。走刀量通常指工件每轉(zhuǎn)一周，刀具沿進(jìn)給方向的移動(dòng)距離。

（三）切削深度（ap）與進(jìn)給寬度（af）

1.**切削深度（ap）**：

-**粗加工**：?jiǎn)芜吳邢魃疃葢?yīng)小于或等于工件已加工表面余量的一半，且一般不超過(guò)3–5mm，以避免切削力過(guò)大、刀具磨損過(guò)快。例如，若外圓余量為5mm，可分兩次粗加工，每次切削深度為2.5mm或3mm。

-**半精加工**：切削深度可適當(dāng)減小，如取1–2mm。

-**精加工**：?jiǎn)芜吳邢魃疃葢?yīng)很小，通常為0.2–0.5mm，確保獲得光滑表面。

-**多次切削原則**：對(duì)于高硬度材料或大型工件，采用分層切削可降低切削抗力，提高加工精度和刀具壽命。每次切削后應(yīng)檢查工件尺寸。

2.**進(jìn)給寬度（af）**：

-指刀具切削刃在一次行程中掃過(guò)的工件軸向距離。進(jìn)給寬度不宜過(guò)大，以免產(chǎn)生過(guò)大切削力或?qū)е抡駝?dòng)。通常，進(jìn)給寬度f(wàn)'（mm）可按經(jīng)驗(yàn)公式估算：f'≈ap×(刀具前角γ/10+0.5)。例如，ap=2mm，前角γ=10°時(shí)，f'≈2×(10/10+0.5)=2.5mm。

-精加工時(shí)，進(jìn)給寬度應(yīng)盡量小于工件直徑，以保證切削穩(wěn)定。

四、加工步驟

（一）粗加工

1.**啟動(dòng)與對(duì)刀**：

-檢查車床各手柄、按鈕是否處于正確位置，確認(rèn)冷卻液已開(kāi)啟（如需）。

-啟動(dòng)主軸，選擇合適的切削速度（參考第三部分）。

-使用對(duì)刀塊或試切法設(shè)定刀具補(bǔ)償值（如X、Z軸零點(diǎn)）。

2.**外圓粗車**：

-安裝外圓車刀，調(diào)整好安裝高度（刀尖應(yīng)略高于工件中心，通常0.5–1mm）。

-手動(dòng)或自動(dòng)執(zhí)行粗車循環(huán)（如G71指令），設(shè)定粗加工切削深度、進(jìn)給量、切削寬度及總切削長(zhǎng)度。

-開(kāi)始粗加工，觀察切削狀態(tài)（切屑形態(tài)、聲音、溫度），如有異常立即停機(jī)檢查。

-定期（如每完成1–2層余量）測(cè)量工件尺寸，確保未超差。

3.**臺(tái)階面粗車**：

-使用90°車刀或偏刀進(jìn)行臺(tái)階加工。先粗車外圓，再切出臺(tái)階。注意控制臺(tái)階高度和過(guò)渡圓角（如有）。

-每次切臺(tái)階前，需精確對(duì)刀，確保Z向零點(diǎn)準(zhǔn)確。

4.**內(nèi)孔粗鏜**：

-安裝內(nèi)孔車刀（鏜刀），調(diào)整好安裝高度（刀尖略高于中心）。

-使用內(nèi)孔加工循環(huán)（如G71或G75），設(shè)定切削深度、進(jìn)給量、切削長(zhǎng)度。

-保持刀具與工件孔壁的距離，避免碰撞。

-粗鏜后，清理內(nèi)孔切屑，檢查尺寸。

（二）半精加工

1.**更換刀具**：

-卸下粗加工刀具，安裝半精加工用刀具（通常刃口更鋒利，幾何參數(shù)更優(yōu)）。

-重新對(duì)刀，設(shè)定刀具補(bǔ)償值。

2.**外圓半精車**：

-選擇比粗加工稍低的切削速度和進(jìn)給量。

-執(zhí)行半精車循環(huán)，切除粗加工留下的少量余量（通常0.5–1mm）。

-精確測(cè)量外圓直徑、長(zhǎng)度等尺寸，確保在圖紙公差范圍內(nèi)。

3.**表面光整**：

-對(duì)于要求較高的表面，可使用細(xì)齒車刀或拋光車刀進(jìn)行一次微量切削，提高表面光潔度。

（三）精加工

1.**更換精加工刀具**：

-安裝精加工專用刀具（如金剛石車刀、高速鋼細(xì)齒車刀）。

-精確對(duì)刀，輸入刀具補(bǔ)償值。

2.**外圓精車**：

-選擇合適的精加工切削速度（通常最高）和最小進(jìn)給量。

-執(zhí)行精車循環(huán)，確保達(dá)到圖紙要求的尺寸公差（如±0.1mm）和表面粗糙度（如Ra≤0.8μm）。

-加工過(guò)程中輕拿輕放，避免劃傷已加工表面。

3.**內(nèi)孔精鏜**：

-安裝內(nèi)孔精鏜刀，調(diào)整安裝高度。

-選擇較小的切削深度和進(jìn)給量，低速穩(wěn)定切削。

-使用內(nèi)徑量表或內(nèi)千分尺精確測(cè)量孔徑，確保在公差內(nèi)。

-精鏜后，必要時(shí)使用珩磨或拋光工藝進(jìn)一步提高內(nèi)孔表面質(zhì)量。

（四）切斷或倒角（如需）

1.**切斷**：

-使用切斷刀時(shí)，確保刀刃鋒利，安裝高度準(zhǔn)確（刀尖與工件中心等高）。

-切斷位置應(yīng)遠(yuǎn)離工件端部支撐，留足退刀空間。

-逐步切入，控制進(jìn)給速度，防止振動(dòng)或折斷刀刃。

-切斷后，清理斷屑。

2.**倒角**：

-使用45°倒角刀，調(diào)整好刀尖角度和安裝高度。

-在精加工后進(jìn)行，確保倒角光滑、尺寸準(zhǔn)確。

五、安全注意事項(xiàng)

1.**設(shè)備檢查**：

-每次使用前，檢查車床主軸、齒輪、皮帶、冷卻系統(tǒng)是否運(yùn)行正常，有無(wú)異響或松動(dòng)。

-確認(rèn)防護(hù)罩、安全門是否牢固可靠，急停按鈕是否靈敏。

2.**個(gè)人防護(hù)**：

-必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止鐵屑、切屑飛濺傷眼。

-根據(jù)需要佩戴耳塞或耳罩，降低噪音影響。

-操作旋轉(zhuǎn)設(shè)備時(shí)，禁止佩戴手套，長(zhǎng)發(fā)應(yīng)束起。

3.**操作規(guī)范**：

-切削時(shí)，嚴(yán)禁用手直接接觸旋轉(zhuǎn)的工件、卡盤或刀具。

-使用工具（如扳手、卡尺）時(shí)，確保其牢固無(wú)松動(dòng)，避免滑脫傷人。

-清理鐵屑時(shí)，必須使用鉤子或?qū)Ｓ霉ぞ撸瑖?yán)禁用手直接拉扯。

-清理時(shí)注意區(qū)分，短小鐵屑可清掃，長(zhǎng)條或纏繞的鐵屑需停車處理。

4.**工件與刀具**：

-裝夾工件前，確認(rèn)工件已清理干凈，無(wú)毛刺或硬質(zhì)點(diǎn)。

-裝夾后需再次檢查是否牢固，防止加工中松動(dòng)飛出。

-更換或調(diào)整刀具時(shí)，必須先停止主軸旋轉(zhuǎn)，并使用刀具固定裝置（如對(duì)刀塊）定位。

-刀具伸出長(zhǎng)度不宜過(guò)長(zhǎng)，通常為刀刃長(zhǎng)度的1/2–2/3，以增強(qiáng)剛性，減少振動(dòng)。

5.**應(yīng)急處理**：

-如遇緊急情況（如異響、劇烈振動(dòng)、刀具斷裂），立即按下急停按鈕，待主軸完全停止后，再進(jìn)行檢查和處理。

-保持工作區(qū)域整潔，通道暢通，消防器材在位。

六、質(zhì)量檢驗(yàn)

（一）外觀檢查

1.**表面質(zhì)量**：

-觀察加工表面是否有劃痕、碰傷、燒傷、毛刺、黑皮等缺陷。

-檢查表面粗糙度是否符合圖紙要求（可用粗糙度樣板或觸針式粗糙度儀檢測(cè)）。

-對(duì)于曲面或錐面，檢查其光滑度和過(guò)渡是否自然。

2.**形狀檢查**：

-目視檢查工件形狀是否正確，有無(wú)扭曲、變形。

-對(duì)于錐面、螺紋等，檢查其錐度、螺距是否符合要求。

（二）尺寸測(cè)量

1.**通用量具**：

-使用游標(biāo)卡尺測(cè)量外徑、內(nèi)徑、長(zhǎng)度、寬度等線性尺寸。注意卡尺測(cè)量面與工件接觸要平穩(wěn)，讀數(shù)要準(zhǔn)確。

-使用千分尺測(cè)量精密尺寸，校準(zhǔn)后的千分尺精度可達(dá)0.01mm。

2.**專用量具**：

-使用內(nèi)徑量表測(cè)量?jī)?nèi)孔直徑，尤其適用于較大孔或需要頻繁測(cè)量的場(chǎng)景。

-使用螺紋量規(guī)檢查螺紋的中徑、小徑、螺距等參數(shù)。

-使用角度尺或萬(wàn)能角度尺測(cè)量角度尺寸。

3.**測(cè)量方法**：

-測(cè)量前，確保量具已校準(zhǔn)，并清潔測(cè)量面和工件表面。

-測(cè)量時(shí)，量具應(yīng)與工件軸線垂直（線性尺寸）或平行（角度尺寸），施加均勻壓力。

-對(duì)關(guān)鍵尺寸進(jìn)行多次測(cè)量取平均值，提高準(zhǔn)確性。

4.**形位公差**：

-使用百分表和V型塊、心軸等輔助工具，測(cè)量圓度、圓柱度、同軸度、平行度、垂直度等形位公差。

-對(duì)于高精度要求，需使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）進(jìn)行檢測(cè)。

5.**記錄與判定**：

-將所有測(cè)量數(shù)據(jù)記錄在檢驗(yàn)報(bào)告中，與圖紙公差進(jìn)行比較。

-所有尺寸和形位公差均需在允許范圍內(nèi)，方可判定為