演講人：日期:毛粘混紡紗的工藝流程CATALOGUE目錄01原料準(zhǔn)備02開松與混合03梳理成條04并條牽伸05粗紗工序06細(xì)紗與后處理01原料準(zhǔn)備除雜與開松羊毛原料需經(jīng)過機(jī)械除雜（如除草籽、泥沙）和開松處理，通過鋸齒羅拉或氣流分梳設(shè)備松散纖維束，確保后續(xù)加工均勻性。洗毛與炭化采用堿性洗毛劑去除羊毛脂和汗?jié)n，必要時(shí)通過硫酸溶液炭化處理植物性雜質(zhì)，后續(xù)中和沖洗以避免纖維損傷。烘干與回潮控制洗后羊毛需在80℃以下低溫烘干，并調(diào)整回潮率至15%-18%，以保持纖維柔韌性和可紡性。羊毛原料預(yù)處理粘膠纖維預(yù)處理調(diào)濕平衡粘膠纖維需在恒溫恒濕環(huán)境（溫度20-25℃、濕度65%）靜置24小時(shí)以上，消除卷曲應(yīng)力并穩(wěn)定纖維含水率?？轨o電處理根據(jù)紗線要求將粘膠纖維切斷至與羊毛相近長度（通常38-76mm），確?；旌暇鶆蛐院统杉啅?qiáng)度。通過噴灑抗靜電劑或油劑（如烷基磷酸酯），減少紡紗過程中因纖維摩擦導(dǎo)致的靜電積聚和飛花問題。纖維切斷與混合比例設(shè)計(jì)采用自動(dòng)稱量系統(tǒng)按比例投料，通過多倉混棉機(jī)的氣流攪拌實(shí)現(xiàn)纖維三維混合，混合均勻度變異系數(shù)需≤5%。多倉混棉機(jī)混合預(yù)梳準(zhǔn)備混合后纖維需經(jīng)預(yù)梳機(jī)初步梳理，排除短絨并形成纖維網(wǎng)，為后續(xù)精梳工序奠定基礎(chǔ)。根據(jù)紗線用途（如西裝面料常用55%羊毛/45%粘膠）調(diào)整配比，兼顧羊毛的保暖性與粘膠的吸濕透氣性。原料配比與混合02開松與混合開松輥?zhàn)饔脵C(jī)制通過高速旋轉(zhuǎn)的角釘或鋸齒輥對纖維塊進(jìn)行撕扯和打擊，逐步將大塊纖維分解為松散的小束，同時(shí)減少纖維損傷，確保后續(xù)工序的順利進(jìn)行。漸進(jìn)式開松設(shè)計(jì)氣流輔助開松技術(shù)機(jī)械開松原理采用多級開松設(shè)備（如豪豬式開松機(jī)、軸流開松機(jī)等），通過逐步增強(qiáng)開松強(qiáng)度，平衡開松效果與纖維保護(hù)，避免過度開松導(dǎo)致短絨率增加。利用負(fù)壓氣流配合機(jī)械開松，提升纖維分離效率，尤其適用于粘膠纖維等易靜電堆積的原料，減少纖維纏繞問題。纖維混合均勻度控制多倉混棉工藝通過將不同批次的纖維分層鋪放于混棉倉中，利用抓棉機(jī)的往復(fù)運(yùn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)縱向和橫向混合，確保毛與粘膠纖維的比例穩(wěn)定性。稱重配比系統(tǒng)采用電子稱重裝置對毛纖維和粘膠纖維進(jìn)行精確配比，誤差控制在±1.5%以內(nèi)，避免因混合不均導(dǎo)致的紗線強(qiáng)力不勻或染色差異。動(dòng)態(tài)混合監(jiān)測通過在線檢測設(shè)備（如近紅外光譜儀）實(shí)時(shí)分析混合纖維的成分比例，及時(shí)調(diào)整喂入量，確?；旌暇鶆蚨冗_(dá)到工藝要求。除雜與清潔工藝塵格與刺輥除雜利用塵格間隙調(diào)節(jié)和刺輥轉(zhuǎn)速配合，分離纖維中的雜質(zhì)（如草屑、沙土），同時(shí)配置吸風(fēng)系統(tǒng)將雜質(zhì)集中排出，減少車間粉塵污染。多道過濾回收采用旋風(fēng)分離器與濾網(wǎng)組合的二級過濾系統(tǒng)，分離可回收的短纖維與不可逆雜質(zhì)，降低原料損耗率至3%以下。靜電消除技術(shù)針對粘膠纖維易帶靜電的特性，在開松環(huán)節(jié)加裝離子風(fēng)棒或濕度調(diào)節(jié)裝置，減少纖維吸附雜質(zhì)，提高清潔效率。03梳理成條梳棉機(jī)工藝配置錫林與刺輥速比優(yōu)化錫林與刺輥的速比直接影響纖維轉(zhuǎn)移效率，通?？刂圃?.8-2.5范圍內(nèi)，確保纖維從刺輥向錫林順利轉(zhuǎn)移并減少纖維損傷。01蓋板隔距梯度設(shè)置采用漸進(jìn)式隔距設(shè)計(jì)（如0.23mm→0.18mm→0.15mm），逐步增強(qiáng)分梳強(qiáng)度，提升纖維分離度與平行度。02道夫轉(zhuǎn)移率調(diào)控通過調(diào)整道夫轉(zhuǎn)速（15-25r/min）和剝棉羅拉壓力，使轉(zhuǎn)移率穩(wěn)定在8%-12%，保障棉網(wǎng)均勻度。03纖維定向梳理要點(diǎn)采用高密度針布（如AC2030×01550型）配合負(fù)壓吸風(fēng)系統(tǒng)，使纖維伸直度達(dá)到85%以上，減少彎鉤纖維比例。纖維軸向平行度控制設(shè)置預(yù)分梳板與后固定蓋板，結(jié)合除塵刀角度（85°-90°）調(diào)整，使落棉含雜率≤1.2%，短絨率控制在14%以內(nèi)。雜質(zhì)與短絨排除保持車間溫度25±2℃、相對濕度55±5%，防止纖維靜電積聚導(dǎo)致的纏繞問題。溫濕度協(xié)同管理生條質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)條干均勻度要求烏斯特條干CV值≤4.5%，每5米重量偏差不超過±1%，確保后續(xù)工序牽伸穩(wěn)定性。纖維長度保留率16mm以上纖維留存率≥92%，避免過度梳理導(dǎo)致纖維斷裂影響成紗強(qiáng)力。含疵點(diǎn)指標(biāo)棉結(jié)≤35粒/克，雜質(zhì)≤12粒/克，需通過在線監(jiān)測系統(tǒng)實(shí)時(shí)反饋調(diào)整工藝參數(shù)。04并條牽伸混并道數(shù)設(shè)計(jì)三道混并工藝動(dòng)態(tài)調(diào)整機(jī)制差異化混并策略采用三道并條工序?qū)崿F(xiàn)纖維充分混合，前兩道以混勻?yàn)橹?，末道重點(diǎn)改善條干均勻度，混并道數(shù)過多易導(dǎo)致纖維損傷，需根據(jù)原料特性（如毛/粘比例、長度差異）優(yōu)化設(shè)計(jì)。針對毛纖維長度長、彈性大的特點(diǎn)，首道采用較低牽伸倍數(shù)（5-6倍），減少毛纖維斷裂；后兩道逐步提高牽伸（7-8倍），確保粘膠纖維充分分散。通過在線監(jiān)測系統(tǒng)實(shí)時(shí)檢測混合均勻度，若CV值＞3.5%則增加混并道數(shù)，同時(shí)調(diào)整羅拉隔距（毛纖維區(qū)隔距加大2-3mm），避免因纖維長度差異導(dǎo)致牽伸不勻。主牽伸區(qū)采用7.5-8.2倍高倍數(shù)牽伸，前區(qū)設(shè)置1.3-1.5倍預(yù)牽伸，后區(qū)1.8-2.0倍張力牽伸，形成漸進(jìn)式牽伸體系，減少毛纖維回彈性對成紗質(zhì)量的影響。牽伸倍數(shù)控制梯度牽伸技術(shù)牽伸區(qū)環(huán)境濕度需保持在65%-70%，溫度22-25℃，通過噴霧加濕降低毛纖維靜電，使?fàn)可炝Ψ€(wěn)定在12-15cN/tex范圍內(nèi)，防止粘膠纖維意外牽伸。溫濕度協(xié)同控制前羅拉壓力設(shè)定為400-450N，中羅拉300-350N，后羅拉200-250N，壓力梯度配置可有效控制纖維運(yùn)動(dòng)軌跡，確保牽伸波波長控制在8-10cm以內(nèi)。羅拉壓力優(yōu)化變頻自調(diào)勻整技術(shù)在末道并條機(jī)加裝旋轉(zhuǎn)式分梳輥（轉(zhuǎn)速800-1000r/min），清除毛纖維中的粗節(jié)和粘膠結(jié)團(tuán)，使纖維伸直平行度達(dá)85%以上，減少后續(xù)工序斷頭率。異纖分梳裝置周期性質(zhì)量追蹤每30分鐘取樣檢測條干不勻率、重量偏差等指標(biāo)，建立SPC控制圖，若發(fā)現(xiàn)波譜圖出現(xiàn)8cm機(jī)械波或12cm牽伸波，立即停機(jī)檢查羅拉軸承磨損或膠輥偏心問題。采用閉環(huán)式電子勻整系統(tǒng)，當(dāng)檢測到條干CV值超過2.8%時(shí)，自動(dòng)調(diào)節(jié)喂入速度（±5%范圍內(nèi)），配合后區(qū)隔距動(dòng)態(tài)補(bǔ)償（±1mm），使輸出條干CV值穩(wěn)定在2.2%-2.5%。條干均勻度調(diào)整05粗紗工序捻度與紗線強(qiáng)度的關(guān)系粗紗捻度直接影響紗線的最終強(qiáng)度和均勻性，需根據(jù)纖維長度、混紡比例調(diào)整。毛粘混紡紗通常采用中等捻度（如400-600捻/米），以平衡毛纖維的彈性和粘膠纖維的滑移性。粗紗捻度設(shè)定動(dòng)態(tài)調(diào)整工藝參數(shù)通過電子捻度測試儀實(shí)時(shí)監(jiān)測捻度波動(dòng)，結(jié)合溫濕度變化調(diào)整錠速和牽伸倍數(shù)，確保捻度穩(wěn)定性，避免弱捻或過捻導(dǎo)致的斷頭率升高。差異化捻度設(shè)計(jì)針對高支紗（如60Nm以上）需增加捻度（提升10%-15%），以補(bǔ)償纖維間抱合力不足；粗支紗則可適當(dāng)降低捻度，減少紗線僵硬感。卷繞張力控制張力梯度分層控制粗紗機(jī)卷繞時(shí)需分階段調(diào)控張力，筒管底層采用較高張力（18-22cN）防止塌紗，中層逐步降低至15-18cN以減少內(nèi)應(yīng)力，表層再微調(diào)至均衡狀態(tài)。導(dǎo)紗器動(dòng)態(tài)補(bǔ)償技術(shù)通過伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)的智能導(dǎo)紗器實(shí)時(shí)修正張力波動(dòng)，尤其應(yīng)對粘膠纖維易伸長特性，避免卷裝過緊導(dǎo)致的紗線塑性變形。環(huán)境適應(yīng)性優(yōu)化梅雨季節(jié)需將張力下調(diào)5%-8%并延長松弛時(shí)間，防止?jié)穸冗^大時(shí)纖維吸濕膨脹引發(fā)紗線意外斷裂。粗紗定型處理定型劑輔助方案噴涂含有機(jī)硅改性聚氨酯的環(huán)保定型劑（用量0.3-0.5%），在纖維表面形成彈性膜層，既保持紗線柔軟度又增強(qiáng)抗起毛球性能。射頻烘干技術(shù)對高比例粘膠混紡紗（＞50%）使用射頻均勻加熱（頻率13.56MHz），穿透性干燥可避免傳統(tǒng)熱風(fēng)定型導(dǎo)致的表層硬化問題。濕熱定型工藝采用85-90℃飽和蒸汽處理20-30分鐘，使毛纖維中的二硫鍵重組、粘膠纖維大分子取向穩(wěn)定化，顯著降低后道工序的回彈收縮率（可控制在3%以內(nèi)）。06細(xì)紗與后處理混紡比例影響毛纖維占比高時(shí)需適當(dāng)增加捻系數(shù)（如毛70%粘30%時(shí)捻系數(shù)設(shè)為360-400），以彌補(bǔ)毛纖維強(qiáng)力不足的缺陷。纖維特性匹配根據(jù)毛纖維的天然卷曲性和粘膠纖維的光滑特性，需綜合計(jì)算捻系數(shù)，通常控制在330-380范圍內(nèi)，以確保紗線強(qiáng)力和毛羽的平衡。紗線用途適配若用于針織面料，需降低捻系數(shù)（300-350）以提升柔軟度；若用于機(jī)織面料，則需提高捻系數(shù)（350-400）以增強(qiáng)耐磨性。細(xì)紗捻系數(shù)設(shè)計(jì)動(dòng)態(tài)張力控制采用電子清紗器實(shí)時(shí)監(jiān)測張力波動(dòng)，將絡(luò)筒張力設(shè)定為單紗強(qiáng)力的10%-15%（通常8-12cN），避免過緊導(dǎo)致紗線彈性損失或過松形成松筒。絡(luò)筒張力調(diào)節(jié)分層張力優(yōu)化針對大卷裝絡(luò)筒（如5kg以上），需分段調(diào)節(jié)張力（筒管底部12cN、中部10cN、頂部8cN），以解決內(nèi)外層密度不均問題。環(huán)境溫濕度補(bǔ)償在相對濕度60%以下時(shí)，需將張力提高5%-8%，防止粘膠纖維吸濕后紗線滑移；高溫環(huán)境（>30℃）需降低張力3%-5%，避免毛纖維熱收縮變形。成品檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)包括紗線強(qiáng)力（≥12cN/tex）、條干CV值（≤12%）、捻度不勻率