環(huán)氧拋砂防滑坡道施工技術(shù)指南一、總則

1.0.1為規(guī)范環(huán)氧拋砂防滑坡道工程施工工藝，保證工程質(zhì)量、施工安全及使用功能，統(tǒng)一施工技術(shù)要求和質(zhì)量驗收標準，確保坡道面層的防滑性、耐久性和美觀性，特制定本指南。

1.0.2本指南適用于工業(yè)與民用建筑、停車場、物流園區(qū)、公共場館等新建、改建、擴建工程中，以環(huán)氧樹脂為膠結(jié)材料，摻入石英砂形成防滑層的鋼筋混凝土或混凝土基層坡道施工。

1.0.3環(huán)氧拋砂防滑坡道施工除應(yīng)執(zhí)行本指南外，尚應(yīng)符合國家及行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，主要包括《建筑地面工程施工質(zhì)量驗收標準》GB50209、《環(huán)氧樹脂地面工程技術(shù)規(guī)范》GB/T50500、《建筑防腐蝕工程施工規(guī)范》GB50726、《建筑施工安全檢查標準》JGJ59等。

1.0.4本指南涉及的主要術(shù)語定義如下：

（1）環(huán)氧拋砂防滑坡道：以環(huán)氧樹脂膠粘劑為基料，按配合比摻入級配石英砂，經(jīng)攤鋪、壓實、固化等工藝形成的具有防滑功能的坡道面層。

（2）基層：坡道結(jié)構(gòu)承重層，包括混凝土基層、水泥砂漿找平層等。

（3）環(huán)氧砂漿層：由環(huán)氧樹脂、固化劑、填料及細骨料混合而成的用于基層找平、增強及環(huán)氧拋砂層粘結(jié)的中間層。

（4）拋砂層：將經(jīng)篩選、清洗的石英砂均勻撒布于未固化的環(huán)氧砂漿表面，經(jīng)滾壓、固化形成的防滑功能層。

（5）界面處理劑：用于增強基層與環(huán)氧砂漿層之間粘結(jié)強度的材料。

二、材料

2.1材料進場驗收

2.1.1驗收流程與內(nèi)容

環(huán)氧拋砂防滑坡道施工所用的材料進場時，施工單位應(yīng)會同監(jiān)理單位共同進行驗收。驗收內(nèi)容包括材料的產(chǎn)品合格證、出廠檢驗報告、使用說明書等質(zhì)量證明文件，并對材料的規(guī)格、型號、數(shù)量、外觀質(zhì)量等進行核對。環(huán)氧樹脂材料應(yīng)檢查包裝是否完好，有無泄漏、結(jié)塊、沉淀等現(xiàn)象；石英砂應(yīng)檢查顆粒級配是否均勻，有無泥土、有機雜質(zhì)等污染物；輔助材料如界面處理劑、底涂等應(yīng)檢查生產(chǎn)日期、有效期，確保在有效期內(nèi)使用。對質(zhì)量證明文件不全或外觀質(zhì)量不符合要求的材料，不得進場使用。

2.1.2抽樣檢驗要求

對進場的環(huán)氧樹脂主劑、固化劑等主要材料，應(yīng)按同一生產(chǎn)廠家、同一品種、同一批號進行抽樣檢驗，抽樣數(shù)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《環(huán)氧樹脂地面材料》GB/T22374的規(guī)定。石英砂應(yīng)按每200m3為一批次，隨機抽取不少于20kg試樣，檢測其含泥量、粒徑分布、含水量等指標。抽樣檢驗結(jié)果若有一項不符合標準要求，應(yīng)加倍抽樣復(fù)檢；復(fù)檢仍不合格的，該批次材料不得使用。

2.1.3不合格材料處理

進場驗收或抽樣檢驗不合格的材料，施工單位應(yīng)及時清退出場，并做好記錄。嚴禁使用不合格材料或?qū)Σ缓细癫牧线M行降級使用。監(jiān)理單位應(yīng)對不合格材料的處理過程進行監(jiān)督，確保不合格材料不流入施工現(xiàn)場。

2.2環(huán)氧樹脂材料

2.2.1環(huán)氧樹脂主劑

環(huán)氧樹脂主劑應(yīng)采用雙酚A型環(huán)氧樹脂，其環(huán)氧值宜為0.44-0.51eq/100g，在25℃條件下的粘度應(yīng)控制在1000-4000mPa·s范圍內(nèi)。主劑應(yīng)為無色或淡黃色透明粘稠液體，無明顯機械雜質(zhì)，無異味。儲存時應(yīng)密封存放，避免陽光直射和高溫環(huán)境，儲存溫度宜為5-30℃，儲存期不宜超過6個月。若出現(xiàn)粘度明顯增大、結(jié)塊等現(xiàn)象，不得使用。

2.2.2固化劑

固化劑應(yīng)與環(huán)氧樹脂主劑相匹配，宜采用胺類固化劑（如聚酰胺胺、脂環(huán)胺）或改性胺類固化劑，其胺值應(yīng)控制在200-500mgKOH/g范圍內(nèi)。固化劑應(yīng)為無色至棕色透明液體，無明顯沉淀分層。使用前應(yīng)檢查其與環(huán)氧樹脂的配比，嚴格按照產(chǎn)品說明書規(guī)定的比例混合，確保固化反應(yīng)完全。固化劑應(yīng)單獨存放，避免與酸、堿等物質(zhì)接觸，儲存期不宜超過12個月。

2.2.3其他輔助組分

環(huán)氧樹脂體系中的稀釋劑宜采用非活性稀釋劑（如二甲苯）或活性稀釋劑（如環(huán)氧丙烷丁基醚），稀釋劑的加入量不應(yīng)超過環(huán)氧樹脂重量的10%，以免影響固化后涂層的性能。增韌劑宜采用聚硫橡膠或聚醚多元醇，添加量宜為環(huán)氧樹脂重量的5%-15%，以提高涂層的柔韌性和抗沖擊性。所有輔助組分均應(yīng)符合國家相關(guān)標準，不得使用含苯、甲醛等有害物質(zhì)的成分。

2.3石英砂材料

2.3.1石英砂技術(shù)指標

石英砂應(yīng)采用天然石英砂或人造石英砂，其主要成分為二氧化硅（SiO?），含量不應(yīng)小于95%。石英砂的含泥量不應(yīng)大于1%，云母含量不應(yīng)大于0.5%，輕物質(zhì)含量不應(yīng)大于0.2%。石英砂的密度宜為2.5-2.7g/cm3，堆積密度宜為1.3-1.5g/cm3，含水率不應(yīng)大于0.5%。若采用石英砂，其放射性核素限量應(yīng)符合《建筑材料放射性核素限量》GB6566中A類材料的要求。

2.3.2石英砂級配要求

石英砂的級配應(yīng)根據(jù)坡道設(shè)計要求的防滑系數(shù)和面層厚度確定，宜采用連續(xù)級配。當設(shè)計厚度為3-5mm時，石英砂的粒徑宜為0.5-1.2mm；當設(shè)計厚度為5-8mm時，粒徑宜為1.2-2.5mm；當設(shè)計厚度大于8mm時，粒徑宜為2.5-4.75mm。石英砂的累計篩余率應(yīng)符合表2.3.2的要求，確保骨料緊密堆積，形成均勻的防滑層。

2.3.3石英砂預(yù)處理

石英砂在使用前應(yīng)進行清洗和干燥處理。清洗可采用水洗法，去除表面的泥土、粉塵等雜質(zhì)，直至洗水的清澈度達到要求；清洗后的石英砂應(yīng)在105-110℃溫度下烘干，或自然晾曬至含水率不大于0.5%。干燥后的石英砂應(yīng)過篩，去除粒徑超標的顆粒和雜質(zhì)，然后按級配要求進行混合，確保顆粒分布均勻。預(yù)處理后的石英砂應(yīng)存放在干燥、通風(fēng)的室內(nèi)，避免受潮。

2.4輔助材料

2.4.1界面處理劑

界面處理劑應(yīng)采用環(huán)氧類界面劑，其與混凝土基層的粘結(jié)強度不應(yīng)大于2.0MPa，干燥時間不應(yīng)大于4h（表干）。界面處理劑應(yīng)為無色或淡黃色液體，無沉淀分層，使用前應(yīng)攪拌均勻。涂刷基層時，應(yīng)確?；鶎忧鍧?、干燥、無油污，涂刷厚度宜為0.1-0.2mm，涂刷后應(yīng)立即進行下一道工序，避免界面劑固化失去作用。

2.4.2底涂材料

底涂材料應(yīng)與環(huán)氧樹脂主劑和基層相匹配，具有良好的滲透性和封閉性。底涂的粘度宜控制在200-500mPa·s（25℃），涂布量宜為0.2-0.3kg/m2。底涂涂刷前應(yīng)確?；鶎悠秸?、堅固，無空鼓、起砂等現(xiàn)象；涂刷時應(yīng)均勻，無漏涂、流掛現(xiàn)象，涂刷后應(yīng)等待表干（約2-4h）再進行下一道工序。底涂固化后應(yīng)形成連續(xù)、封閉的涂層，增強基層與環(huán)氧砂漿層的粘結(jié)力。

2.4.3膩子材料

膩子材料應(yīng)采用環(huán)氧膩子，由環(huán)氧樹脂主劑、固化劑、填料（如滑石粉、重質(zhì)碳酸鈣）混合而成，其細度不應(yīng)大于100μm，與基層的粘結(jié)強度不應(yīng)小于1.5MPa。膩子主要用于基層表面的找平，填補孔洞、裂縫等缺陷。調(diào)配膩子時，填料添加量不宜超過環(huán)氧樹脂重量的50%，確保膩子具有良好的施工性和打磨性。膩子涂刮后應(yīng)平整、無砂眼，固化后用砂紙打磨至平整，再進行環(huán)氧砂漿層施工。

三、施工工藝

3.1基層處理

3.1.1基層清理

坡道施工前，必須徹底清除基層表面的浮漿、油污、松散物及雜物。采用機械打磨或高壓水槍沖洗方式，確?；鶎訄詫崱⑵秸?、無空鼓。對于油污區(qū)域，需用專用清洗劑反復(fù)擦拭直至無殘留。清理后的基層應(yīng)露出堅實的混凝土結(jié)構(gòu)，用2m靠尺檢查平整度，空鼓區(qū)域需標記并鑿除。

3.1.2基層修補

對基層存在的裂縫、孔洞等缺陷，采用環(huán)氧膩子進行修補。裂縫寬度大于0.3mm時，先沿裂縫開V型槽，深度約5mm，清理后注入環(huán)氧樹脂粘結(jié)劑，再用膩子填平?？锥刺幪蕹缮⒒炷?，清理干凈后分層填補膩子，每層厚度不超過3mm，待前層固化后進行下一層修補。修補后的基層表面應(yīng)平整、無凹陷。

3.1.3界面處理劑施工

基層驗收合格后，均勻涂刷環(huán)氧類界面處理劑。采用滾筒或毛刷，涂布量控制在0.2-0.3kg/m2，確保無漏涂、流掛現(xiàn)象。涂刷后需在4小時內(nèi)進行下一道工序，防止界面劑固化失效。涂刷完成后封閉現(xiàn)場，避免人員踩踏或污染。

3.2環(huán)氧砂漿層施工

3.2.1材料配制

嚴格按照試驗確定的配合比配制環(huán)氧砂漿。先將環(huán)氧樹脂主劑與固化劑倒入攪拌桶，低速攪拌3分鐘至均勻，再加入石英砂和填料，中速攪拌5分鐘直至無結(jié)塊。攪拌過程中觀察稠度，必要時添加少量稀釋劑調(diào)整，但稀釋劑用量不得超過總重量的10%。配制好的砂漿應(yīng)在40分鐘內(nèi)用完，初凝后不得二次使用。

3.2.2砂漿攤鋪

采用刮板或?qū)Ｓ脭備仚C將砂漿均勻攤鋪在基層上，厚度控制在設(shè)計值±2mm范圍內(nèi)。攤鋪時從低處向高處進行，避免接縫處出現(xiàn)高低差。對于坡道區(qū)域，需提前設(shè)置控制標高的灰餅，確保坡度符合設(shè)計要求。攤鋪后用刮杠刮平，對局部凹陷處及時填補砂漿。

3.2.3表面收光

砂漿初凝前（約2小時），采用鐵抹子進行收光處理。第一遍收光消除表面刮痕，第二遍收光提高密實度，第三遍收光確保表面平整無砂眼。收光時需注意坡道排水方向，確保表面無明顯積水區(qū)域。收光完成后覆蓋塑料薄膜防止落塵。

3.3拋砂層施工

3.3.1撒砂作業(yè)

環(huán)氧砂漿層表干后（約4小時），立即進行撒砂作業(yè)。采用機械撒砂裝置或人工撒布，石英砂撒布量控制在3-5kg/m2，確保顆粒均勻分布。撒砂時沿坡道橫向進行，避免縱向接縫。撒砂后用橡膠滾筒輕壓，使砂粒嵌入砂漿表面，但不得破壞砂漿層平整度。

3.3.2砂粒固定

撒砂后30分鐘內(nèi)，在環(huán)氧砂漿表面均勻涂刷一層環(huán)氧樹脂罩面劑，用量約0.15kg/m2。罩面劑需完全包裹砂粒，形成連續(xù)保護膜。涂刷時采用無毛刷滾筒，避免帶起砂粒。罩面劑涂刷后2小時內(nèi)嚴禁人員走動。

3.3.3多層拋砂處理

當設(shè)計厚度大于5mm時，采用分層拋砂工藝。第一層撒布0.5-1.2mm粒徑石英砂，厚度約2mm；待其固化后進行第二層撒布，粒徑1.2-2.5mm，厚度約3mm。每層施工間隔不少于24小時，層間需輕掃浮砂并涂刷薄層界面劑增強粘結(jié)。

3.4養(yǎng)護與成品保護

3.4.1固化養(yǎng)護

施工完成后需進行7天自然養(yǎng)護。溫度低于10℃時，應(yīng)采取加熱措施確保環(huán)境溫度不低于5℃。養(yǎng)護期間嚴禁水浸和重物撞擊，每日檢查表面狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)鼓泡、開裂等問題及時標記并修補。完全固化后（約7天）進行防滑性能檢測，摩擦系數(shù)應(yīng)達到設(shè)計要求。

3.4.2臨時防護措施

養(yǎng)護期設(shè)置警示圍欄，禁止無關(guān)人員進入。坡道入口處鋪設(shè)緩沖墊，防止車輛起步時破壞面層。交叉作業(yè)區(qū)域需鋪設(shè)多層纖維板，避免硬物磕碰。施工區(qū)域保持通風(fēng)，但避免強風(fēng)直吹未固化表面。

3.4.3驗收前保護

驗收前清除表面浮砂和雜物，采用中性清潔劑清洗污漬。對局部劃痕采用同色環(huán)氧修補膏處理，修補后需養(yǎng)護24小時。驗收時重點檢查面層平整度、坡度一致性、防滑顆粒分布均勻性及粘結(jié)強度，確保符合《建筑地面工程施工質(zhì)量驗收標準》GB50209要求。

四、質(zhì)量控制

4.1材料質(zhì)量控制

4.1.1原材料復(fù)檢

施工單位應(yīng)對進場的環(huán)氧樹脂主劑、固化劑、石英砂等主要材料進行抽樣復(fù)檢。環(huán)氧樹脂主劑的環(huán)氧值、粘度指標每批次抽檢一次；固化劑的胺值、混合后適用期每批抽檢一次；石英砂的級配、含泥量每200m3抽檢一次。復(fù)檢結(jié)果需記錄存檔，不符合標準要求的材料嚴禁使用。

4.1.2配合比驗證

正式施工前，實驗室應(yīng)通過試配驗證環(huán)氧砂漿的配合比。重點測試砂漿的稠度、初凝時間、抗壓強度及與基層的粘結(jié)強度。配合比需滿足設(shè)計要求的力學(xué)性能指標，試配報告經(jīng)監(jiān)理工程師審批后方可用于施工。施工過程中材料批次變更時，應(yīng)重新進行配合比驗證。

4.1.3材料儲存管理

環(huán)氧樹脂材料應(yīng)儲存在陰涼通風(fēng)的專用倉庫，溫度控制在5-30℃。不同規(guī)格的石英砂應(yīng)分區(qū)存放，底部墊高300mm以上并覆蓋防潮布。界面處理劑、底涂等液態(tài)材料應(yīng)直立放置，避免傾倒污染。所有材料標識清晰，注明名稱、規(guī)格、進場日期及狀態(tài)標識。

4.2施工過程控制

4.2.1基層質(zhì)量檢查

基層處理完成后，需進行隱蔽工程驗收。采用2m靠尺檢查平整度，允許偏差≤3mm/2m；用空鼓錘檢測空鼓率，單塊空鼓面積≤0.1m2且每10m2不超過2處；含水率檢測采用電阻法，讀數(shù)應(yīng)≤9%。驗收合格后方可進行下道工序，不合格區(qū)域需返工處理。

4.2.2環(huán)氧砂漿施工監(jiān)控

砂漿攪拌過程中，旁站監(jiān)理需全程監(jiān)督配合比執(zhí)行情況。重點檢查攪拌時間≥8分鐘、稠度控制在80-100mm范圍。攤鋪時采用激光掃平儀實時控制標高，厚度偏差≤±2mm。收光工序需在初凝前完成，表面平整度用2m靠尺檢查，間隙≤2mm。

4.2.3拋砂層施工控制

撒砂作業(yè)前確認砂漿表干狀態(tài)（指觸不粘手）。機械撒砂裝置的撒布量通過稱重校準，誤差控制在±5%以內(nèi)。撒砂后立即用橡膠滾筒輕壓，壓力≤0.1MPa。罩面劑涂刷需均勻無漏涂，用量通過涂布量測試儀監(jiān)控。多層拋砂時層間間隔時間≥24小時。

4.3成品質(zhì)量檢測

4.3.1外觀質(zhì)量檢查

成品表面應(yīng)平整無明顯起伏，砂粒分布均勻無堆積或缺失。目測檢查無裂縫、起皮、脫皮等缺陷。坡道排水坡度用水準儀檢測，允許偏差≤0.5%。表面顏色應(yīng)均勻一致，無明顯色差。

4.3.2物理性能檢測

固化7天后進行物理性能檢測：抗壓強度采用100mm立方體試塊測試，≥40MPa；粘結(jié)強度采用拉拔法檢測，≥2.5MPa；防滑性能用擺式摩擦系數(shù)測定儀測試，BPN值≥60。檢測點按每200m2不少于3個點隨機選取。

4.3.3厚度與均勻性檢測

采用電磁測厚儀檢測面層厚度，測點按梅花狀布置，每10m2不少于5個點。設(shè)計厚度3-5mm時允許偏差±0.5mm，5-8mm時允許偏差±1mm。厚度不足區(qū)域需標記并補涂環(huán)氧砂漿罩面層。

4.4安全與環(huán)?？刂?/p>

4.4.1施工安全措施

坡道施工時設(shè)置1.2m高防護欄桿，底部設(shè)200mm擋腳板。夜間施工區(qū)域配備照明燈具，照度≥150lux。高空作業(yè)人員必須系掛安全帶，移動作業(yè)平臺需經(jīng)荷載試驗。環(huán)氧材料配制區(qū)域配置滅火器及防毒面具，通風(fēng)設(shè)備換氣次數(shù)≥15次/小時。

4.4.2環(huán)保管理要求

攪拌場所設(shè)置粉塵收集裝置，排放濃度≤10mg/m3。廢棄材料分類存放，沾染環(huán)氧材料的砂袋按危險廢物處理。施工廢水經(jīng)沉淀池處理后排放，pH值控制在6-9。施工區(qū)域邊界設(shè)置隔音屏障，噪聲≤65dB。

4.4.3職業(yè)健康防護

配料工佩戴防化手套及護目鏡，攪拌時使用密閉式攪拌機。施工人員每工作2小時輪換休息，接觸環(huán)氧材料后及時清洗皮膚?，F(xiàn)場設(shè)置洗眼器及應(yīng)急沖洗裝置，配備應(yīng)急藥箱。定期進行職業(yè)健康體檢，建立健康檔案。

五、安全文明施工

5.1安全管理體系

5.1.1安全責(zé)任制度

施工單位應(yīng)建立以項目經(jīng)理為第一責(zé)任人的安全管理網(wǎng)絡(luò)，明確各崗位安全職責(zé)。專職安全員每日對施工現(xiàn)場巡查，重點檢查坡道作業(yè)面的防護設(shè)施、材料堆放穩(wěn)定性及工人防護用品佩戴情況。施工班組實行班前安全交底制度，由班組長針對當日作業(yè)內(nèi)容進行風(fēng)險提示，如高空作業(yè)需確認安全帶是否系牢，拋砂作業(yè)需提醒佩戴護目鏡等。安全記錄需詳細留存，包括每日隱患整改照片及復(fù)查結(jié)果。

5.1.2安全教育培訓(xùn)

所有進場工人必須接受三級安全教育，公司級培訓(xùn)側(cè)重通用安全知識，項目級培訓(xùn)聚焦坡道施工的特殊風(fēng)險，班組級培訓(xùn)結(jié)合具體崗位操作規(guī)范。特種作業(yè)人員如電工、焊工需持證上崗，并每半年進行一次實操考核。針對環(huán)氧樹脂材料的毒性，定期組織專題培訓(xùn)，講解應(yīng)急處理措施，如皮膚接觸后需用大量清水沖洗并就醫(yī)。培訓(xùn)采用圖文并茂的案例教學(xué)，避免枯燥宣講。

5.1.3應(yīng)急預(yù)案管理

制定專項應(yīng)急預(yù)案，涵蓋火災(zāi)、中暑、機械傷害等常見事故場景。現(xiàn)場配備急救箱、擔(dān)架及滅火器材，每季度組織一次應(yīng)急演練。演練內(nèi)容包括：模擬拋砂作業(yè)時工人吸入粉塵的急救流程，演練中需演示如何將患者轉(zhuǎn)移至通風(fēng)處并給予吸氧；模擬環(huán)氧樹脂泄漏事故的處理，強調(diào)用沙土覆蓋后統(tǒng)一收集，嚴禁直接沖洗下水道。演練后評估改進，確保預(yù)案可操作性強。

5.2現(xiàn)場文明施工

5.2.1施工區(qū)域管理

施工現(xiàn)場實行封閉化管理，采用彩鋼板圍擋高度不低于2米，圍擋上設(shè)置安全警示標語。坡道作業(yè)區(qū)域劃分材料堆放區(qū)、攪拌區(qū)、施工區(qū)，各區(qū)用黃色警示帶隔離。材料堆放整齊，石英砂袋堆放高度不超過1.5米，底部墊設(shè)托盤防止受潮。施工完畢及時清理現(xiàn)場建筑垃圾，做到工完場清，避免砂粒散落影響通行。

5.2.2人員行為規(guī)范

工人進入現(xiàn)場必須佩戴安全帽，反光背心，禁止穿拖鞋、赤膊上崗。禁止在現(xiàn)場吸煙、嬉戲打鬧，環(huán)氧樹脂配制區(qū)域嚴禁明火。上下坡道需走專用通道，嚴禁攀爬腳手架。施工期間減少大聲喧嘩，避免影響周邊辦公或居民區(qū)。管理人員發(fā)現(xiàn)違規(guī)行為立即制止，屢教不改者清退出場。

5.2.3設(shè)備與材料管理

施工機械如攪拌機、撒砂設(shè)備需定期維護保養(yǎng)，每日作業(yè)前檢查制動裝置是否靈敏。電線敷設(shè)采用架空或穿管保護，避免被車輛碾壓。環(huán)氧樹脂材料分類存放，標識清晰，主劑與固化劑分開存放并配備防泄漏托盤。廢棄材料容器統(tǒng)一回收，不得隨意丟棄，沾染樹脂的工具用專用溶劑清洗后存放。

5.3環(huán)境保護措施

5.3.1粉塵控制

石英砂運輸采用密閉式車輛，卸料時灑水降塵。攪拌區(qū)域設(shè)置移動式除塵裝置，配備噴淋系統(tǒng)。拋砂作業(yè)時工人佩戴防塵口罩，局部區(qū)域采用濕法作業(yè)減少揚塵。每日定時對施工道路灑水清掃，保持路面濕潤。遇大風(fēng)天氣停止拋砂作業(yè)，防止砂粒擴散。

5.3.2廢棄物處理

施工垃圾分類收集，可回收物如包裝袋、金屬配件集中存放，危險廢物如沾染環(huán)氧材料的砂袋、廢溶劑桶設(shè)置專用暫存點，貼標識并由有資質(zhì)單位統(tǒng)一處理。廢水經(jīng)沉淀池過濾后排放，避免直接排入市政管網(wǎng)。施工結(jié)束后清理現(xiàn)場，恢復(fù)場地原貌，確保無遺留污染物。

5.3.3噪聲與光污染控制

高噪聲設(shè)備如攪拌機盡量安排在白天作業(yè)，夜間22點后禁止施工。設(shè)備加裝隔聲罩，減少噪聲傳播。照明燈具加裝燈罩，避免直射周邊區(qū)域，夜間施工燈光控制在施工范圍內(nèi)。與周邊單位提前溝通，告知施工時間，減少擾民投訴。

5.4健康保障措施

5.4.1個人防護用品

為工人配備符合標準的防護裝備，包括防塵口罩、防護眼鏡、防化手套及工作服。高溫季節(jié)發(fā)放防暑降溫用品，如藿香正氣水、清涼油，并調(diào)整作業(yè)時間避開正午高溫。接觸環(huán)氧樹脂作業(yè)后，提供專用洗手液和護膚霜，減少皮膚刺激。

5.4.2職業(yè)健康監(jiān)護

建立工人健康檔案，入職前進行體檢，在崗期間每半年復(fù)查一次重點檢查項目如肺功能、皮膚狀況。設(shè)置臨時休息室，配備空調(diào)、飲水機，供工人輪換休息。定期開展健康講座，普及職業(yè)病防治知識，提高自我保護意識。發(fā)現(xiàn)疑似職業(yè)病癥狀立即安排就醫(yī)并調(diào)離崗位。

5.4.3飲食與住宿管理

工人食堂辦理衛(wèi)生許可證，食材新鮮，生熟分開，避免食物中毒。宿舍區(qū)定期消毒，保持通風(fēng)，床鋪間距不小于0.9米。嚴禁私拉電線使用大功率電器，配備滅火器確保消防安全。管理人員每周檢查宿舍衛(wèi)生，對臟亂差現(xiàn)象通報批評并限期整改。

六、驗收與維護

6.1驗收標準

6.1.1材料驗收

所有進場材料需提供出廠合格證、檢測報告及使用說明書。環(huán)氧樹脂主劑的環(huán)氧值、粘度等關(guān)鍵指標應(yīng)符合設(shè)計要求，固化劑與主劑的配比誤差不超過±2%。石英砂的級配、含泥量需滿足設(shè)計參數(shù)，粒徑偏差控制在±0.1mm范圍內(nèi)。輔助材料如界面處理劑、底涂的干燥時間、粘結(jié)強度等性能指標需通過第三方檢測驗證。

6.1.2過程驗收

基層處理驗收需檢查平整度（2m靠尺間隙≤3mm）、空鼓率（單塊空鼓面積≤0.1m2）、含水率（電阻法讀數(shù)≤9%）。環(huán)氧砂漿層施工驗收重點監(jiān)控厚度偏差（±2mm）、表面平整度（2m靠尺間隙≤2mm）、粘結(jié)強度（拉拔法≥2.5MPa）。拋砂層驗收需檢查砂粒分布均勻性（目測無堆積或缺失）、表面粗糙度（擺式摩擦系數(shù)BPN值≥60）、罩面劑覆蓋完整性（無漏涂區(qū)域）。

6.1.3成品驗收

坡道整體驗收包括：坡度一致性（水準儀檢測偏差≤0.5%）、排水通暢性（潑水測試無積水）、外觀質(zhì)量（無裂縫、起皮、色差）。物理性能檢測需在固化7天后進行，抗壓強度≥40MPa（100mm立方體試塊）、耐磨性（落砂法磨耗量≤0.05g/cm2）、耐化學(xué)性（10%硫酸溶液浸泡24小時無變化）。驗收結(jié)果需形成書面報告，經(jīng)建設(shè)、監(jiān)理、施工三方簽字確認。

6.2驗收流程

6.2.1驗收準備

施工單位完成自檢并提交驗收申請，附自檢記錄、材料復(fù)檢報告、施工日志等資料。監(jiān)理單位審查資料完整性，重點核查關(guān)鍵工序影像記錄（如基層處理、拋砂作業(yè)）。驗收前需清理坡道表面，設(shè)置臨時警示標識，配備檢測儀器（靠尺、摩擦系數(shù)測定儀、測厚儀等）。

6.2.2現(xiàn)場驗收

驗收小組由建設(shè)、監(jiān)理、設(shè)計、施工單位代表組成，按以下流程實施：

（1）外觀檢查：目測表面