焊工作業(yè)指導書一、焊工作業(yè)指導書概述

焊工作業(yè)指導書是規(guī)范焊接操作流程、保障作業(yè)安全、確保焊接質量的重要技術文件。本指導書旨在為焊接人員提供系統(tǒng)化的操作指導，涵蓋作業(yè)準備、操作步驟、質量控制及安全注意事項等內容，以實現(xiàn)高效、安全、優(yōu)質的焊接作業(yè)。

二、作業(yè)準備

（一）人員準備

1.焊接人員需具備相應的職業(yè)技能認證，熟悉焊接工藝及設備操作。

2.作業(yè)前進行健康檢查，確保無妨礙焊接操作的疾病。

3.正確佩戴個人防護用品，包括焊接面罩、防護手套、焊接服、防護鞋等。

（二）設備與材料準備

1.檢查焊接設備：確認電源、焊接機、氣瓶等處于良好狀態(tài)，無漏氣或故障。

2.準備焊接材料：核對焊條、焊絲、保護氣體等規(guī)格是否匹配，檢查外觀是否完好。

3.準備輔助工具：如角向磨光機、鋼絲刷、打磨砂紙等，確保清潔作業(yè)區(qū)域。

（三）作業(yè)環(huán)境準備

1.清理作業(yè)區(qū)域：移除易燃物，保持通風良好，防止有害氣體積聚。

2.設置安全警示：在作業(yè)區(qū)域周圍放置警示標志，禁止無關人員進入。

3.鋪設防護墊：在地面鋪設防燙材料，避免火花引發(fā)事故。

三、操作步驟

（一）焊接前準備

1.**工件清理**：使用角向磨光機或鋼絲刷去除工件表面的銹蝕、油污及氧化層，確保焊接區(qū)域干凈。

2.**坡口加工**：根據焊接要求，使用坡口機或打磨工具加工合適的坡口形式（如V型、U型）。

3.**定位與固定**：使用夾具或吊具將工件固定，確保焊接過程中不發(fā)生位移。

（二）焊接操作

1.**點火與引弧**：打開焊接電源，調節(jié)電流至設定值，采用合適的引弧方法（如敲擊法或劃擦法）引燃電弧。

2.**焊接過程控制**

(1)保持電弧長度穩(wěn)定，通常為焊條直徑的0.8~1.2倍。

(2)均勻運條，控制焊接速度，避免焊縫過寬或過窄。

(3)適時添加焊條，確保熔池充分熔化，無氣孔或夾渣現(xiàn)象。

3.**多層焊接**：若需多層焊接，每層焊縫冷卻后檢查表面質量，防止裂紋產生。

（三）焊接后處理

1.**冷卻**：待焊縫完全冷卻后，方可移動或加工工件。

2.**清理焊渣**：使用鋼絲刷或噴砂設備清理焊縫表面的熔渣及飛濺物。

3.**質量檢查**：采用外觀檢查、磁粉檢測或超聲波檢測等方法，確認焊縫無缺陷。

四、質量控制

（一）外觀質量要求

1.焊縫表面應光滑、均勻，無咬邊、氣孔、裂紋等明顯缺陷。

2.焊腳高度、寬度應符合圖紙設計要求，允許偏差±2mm。

3.焊縫顏色應與母材一致，無過度氧化或脫色現(xiàn)象。

（二）內部質量檢測

1.**磁粉檢測**：適用于檢測表面及近表面缺陷，檢測靈敏度可達0.08mm的裂紋。

2.**超聲波檢測**：適用于檢測內部缺陷，如夾雜物、未熔合等，檢測深度可達300mm。

3.**滲透檢測**：適用于檢測不連續(xù)的表面開口缺陷，檢測精度可達0.05mm的缺陷。

五、安全注意事項

（一）電氣安全

1.焊接設備接地良好，避免觸電風險。

2.不使用破損的焊接電纜，定期檢查絕緣層。

3.嚴禁在潮濕環(huán)境下直接使用電動工具。

（二）防火安全

1.作業(yè)區(qū)域配備滅火器，保持安全距離。

2.焊接完畢后徹底檢查，確保無火源殘留。

3.不在易燃易爆物品附近作業(yè)，保持安全距離至少5米。

（三）健康防護

1.焊接時產生的煙塵可能導致呼吸系統(tǒng)損傷，建議佩戴帶濾毒罐的呼吸器。

2.長期作業(yè)后注意休息，避免眼睛過度疲勞。

3.作業(yè)結束后清洗手部及面部，防止有害物質殘留。

六、異常處理

（一）常見問題及解決方法

1.**電弧不穩(wěn)**：檢查電源電壓是否穩(wěn)定，調整焊接參數(shù)。

2.**焊縫夾渣**：清理坡口及工件表面，提高焊接電流。

3.**焊縫裂紋**：降低焊接速度，增加層間冷卻時間。

（二）緊急情況處理

1.**觸電事故**：立即切斷電源，進行心肺復蘇，并呼叫急救。

2.**火災事故**：使用滅火器撲滅火源，疏散人員，并報警。

3.**中毒窒息**：迅速轉移至通風處，保持呼吸道通暢，并送醫(yī)治療。

七、作業(yè)記錄

1.記錄每次焊接的工件編號、焊接日期、焊接參數(shù)（電流、電壓、速度）。

2.記錄質量檢測結果，包括檢測方法、缺陷類型及處理措施。

3.記錄異常情況及解決方法，便于后續(xù)改進。

本指導書旨在提供標準化操作流程，焊接人員應結合實際工況靈活調整，確保作業(yè)安全與質量。

**二、作業(yè)準備（續(xù)）**

（一）人員準備（續(xù)）

1.焊接人員需具備相應的職業(yè)技能認證，熟悉焊接工藝及設備操作。具體要求包括：

(1)持有有效的焊接操作證件（如特種作業(yè)操作證），證明其具備基本的焊接知識和操作能力。

(2)深入理解所執(zhí)行焊接任務的工藝規(guī)程、圖紙要求及質量標準。

(3)熟悉所使用焊接設備的性能、操作方法和安全規(guī)程，能夠進行日常維護和簡單故障排除。

2.作業(yè)前進行健康檢查，確保無妨礙焊接操作的疾病。具體包括：

(1)進行視力檢查，確保焊接面罩濾光片適用，視力良好足以進行精細操作。

(2)進行聽力檢查，確保能清晰聽到設備運行聲音和警報聲。

(3)進行心肺功能檢查，確保能承受焊接作業(yè)可能帶來的體力消耗和有害氣體影響。

(4)禁止在服用可能影響判斷力或身體協(xié)調性的藥物后進行焊接作業(yè)。

3.正確佩戴個人防護用品，包括焊接面罩、防護手套、焊接服、防護鞋等。具體要求如下：

(1)**焊接面罩**：根據焊接類型（如Arc焊、MIG焊、TIG焊）和電流大小選擇合適遮光號的濾光片，確保面罩密封良好，無破損。

(2)**防護手套**：選擇耐高溫、絕緣性能好的皮手套或專用焊接手套，長度至少覆蓋前臂到手肘。

(3)**焊接服**：穿著長袖、全棉或阻燃材質的焊接服，袖口收緊，下擺系好，避免衣角被火花引燃。

(4)**防護鞋**：穿著絕緣、防滑、耐高溫的防護鞋，鞋底厚度不低于5mm，確保無破損。

(5)**其他防護**：根據需要佩戴耳塞、呼吸防護口罩（根據煙塵成分選擇合適的濾棉）。

（二）設備與材料準備（續(xù)）

1.檢查焊接設備：確認電源、焊接機、氣瓶等處于良好狀態(tài)，無漏氣或故障。具體檢查項目包括：

(1)**電源線路**：檢查電纜有無破損、老化、接頭松動，接地線是否連接可靠，電源開關是否正常。

(2)**焊接機**：檢查焊機工作指示燈、電流/電壓調節(jié)旋鈕、接地端子是否正常，開機后有無異常聲音或氣味。

(3)**氣瓶（如需）**：檢查氣瓶瓶體有無腐蝕、裂紋，閥門是否完好，壓力表讀數(shù)是否正常，減壓閥是否靈敏，管路連接是否緊密，有無泄漏（用肥皂水涂抹連接處檢查）。

(4)**電纜/氣管**：檢查長度、柔韌性是否滿足作業(yè)需求，有無扭結、擠壓損傷。

2.準備焊接材料：核對焊條、焊絲、保護氣體等規(guī)格是否匹配，檢查外觀是否完好。具體要求為：

(1)**焊條**：檢查焊條包裝是否完好，有無受潮結塊（焊條發(fā)紅、表面粗糙），標識是否清晰，型號、直徑是否符合要求。

(2)**焊絲**：檢查焊絲包裝是否破損，表面有無銹蝕、油污，規(guī)格（直徑、材質）是否與工藝要求一致。

(3)**保護氣體**：確認氣體種類（如Ar、CO2、混合氣）和純度符合焊接工藝要求，氣瓶壓力在規(guī)定范圍內。

3.準備輔助工具：如角向磨光機、鋼絲刷、打磨砂紙、角尺、卷尺、記號筆、吊裝設備（如吊帶、卡扣）等，確保清潔作業(yè)區(qū)域。具體包括：

(1)**打磨工具**：檢查砂輪片/砂紙是否磨損嚴重，防護罩是否完好，電源線是否安全。

(2)**測量工具**：確保角尺、卷尺等測量工具精度合格，無變形。

(3)**標記工具**：記號筆顏色鮮明，便于標記定位線、坡口線等。

(4)**吊裝設備**：檢查吊帶/卡扣是否有裂紋、變形，承重能力是否滿足工件重量要求，連接是否牢固。

（三）作業(yè)環(huán)境準備（續(xù)）

1.清理作業(yè)區(qū)域：移除易燃物，保持通風良好，防止有害氣體積聚。具體措施為：

(1)**清除易燃物**：以焊接點為中心，至少半徑1米的范圍內清除所有木屑、紙張、油污、溶劑等易燃物品，或使用不燃材料（如石棉板、鐵板）進行覆蓋隔離。

(2)**通風**：確保作業(yè)區(qū)域空氣流通，必要時開啟局部排風設備或強制通風，降低煙塵濃度。避免在密閉或通風不良的空間內進行焊接。

(3)**積水排除**：清除地面積水，防止焊接火花引燃。

2.設置安全警示：在作業(yè)區(qū)域周圍放置警示標志，禁止無關人員進入。具體做法包括：

(1)**警示區(qū)域**：在作業(yè)點周圍設置明顯的“焊接作業(yè)區(qū)域，危險，非工作人員禁止入內”警示牌。

(2)**警示帶**：使用警戒帶或安全繩圈定作業(yè)范圍，物理隔離無關人員。

(3)**照明**：確保作業(yè)區(qū)域有足夠的照明，便于看清操作和檢查。

3.鋪設防護墊：在地面鋪設防燙材料，避免火花引發(fā)事故。具體為：

(1)**材料選擇**：使用厚度足夠的非易燃材料，如鋼板、鐵皮、耐熱橡膠板等。

(2)**鋪設范圍**：覆蓋焊接區(qū)域及可能飛濺火花的影響范圍。

(3)**固定**：確保防護墊鋪設平穩(wěn)，邊緣固定，防止移動。

**三、操作步驟（續(xù)）**

（一）焊接前準備（續(xù)）

1.**工件清理**：使用角向磨光機或鋼絲刷去除工件表面的銹蝕、油污及氧化層，確保焊接區(qū)域干凈。具體操作為：

(1)**打磨范圍**：確定焊接接頭兩側及內部需要清理的范圍，通常為坡口邊緣各10-15mm。

(2)**清理方法**：使用角向磨光機配粗砂片快速去除氧化皮和銹跡；使用鋼絲刷刷除油污和浮銹；對于油污嚴重的區(qū)域，可先使用合適的清洗劑進行預處理。

(3)**清理標準**：清理后的金屬表面應呈金屬本色，無可見的銹跡、油膜、氧化皮及其他污染物。

2.**坡口加工**：根據焊接要求，使用坡口機或打磨工具加工合適的坡口形式（如V型、U型）。具體操作要點為：

(1)**坡口形式選擇**：根據板厚、焊接位置、焊接方法及結構要求選擇合適的坡口形式。V型坡口適用于中厚板，U型坡口適用于厚板，角焊縫適用于薄板。

(2)**坡口尺寸**：嚴格按照圖紙或工藝文件要求控制坡口深度、角度、間隙等尺寸。

(3)**加工方法**：使用坡口機進行自動加工；使用角向磨光機配合專用夾具進行手動加工；對于小零件或特殊位置，可使用打磨銼進行修整。

(4)**加工質量**：確保坡口邊緣整齊，無毛刺、缺口，內部無夾渣。

3.**定位與固定**：使用夾具或吊具將工件固定，確保焊接過程中不發(fā)生位移。具體要求為：

(1)**定位基準**：選擇工件上相對平整、光潔的表面作為定位基準，確保定位準確。

(2)**夾具選擇**：根據工件形狀、尺寸和焊接位置選擇合適的夾具（如螺旋夾具、壓板夾具、磁力夾具），確保夾持牢固。

(3)**固定方式**：調整夾具松緊度，既要保證定位精度，又要避免夾傷工件或影響焊縫熔深。對于大型或重型工件，使用吊裝設備進行固定，確保起吊平穩(wěn)，支墊牢固。

（二）焊接操作（續(xù)）

1.**點火與引弧**：打開焊接電源，調節(jié)電流至設定值，采用合適的引弧方法（如敲擊法或劃擦法）引燃電弧。具體步驟為：

(1)**打開電源**：按照設備操作規(guī)程開啟焊接電源，檢查電流、電壓等參數(shù)是否已設定在工藝要求值。

(2)**選擇引弧點**：在坡口起點或預定的引弧位置。

(3)**引弧方法**：

***敲擊法（擊穿法）**：適用于大多數(shù)電弧焊方法。將焊條末端輕輕接觸工件，然后迅速提起2-4mm，形成穩(wěn)定電弧。

***劃擦法（摩擦法）**：適用于某些電弧焊，如堿性焊條。將焊條末端與工件表面劃擦一下，然后迅速提起形成電弧。

(4)**引弧技巧**：引弧動作要迅速、穩(wěn)定，避免反復敲擊或劃擦，減少起弧缺陷。

2.**焊接過程控制**：保持電弧長度穩(wěn)定，均勻運條，控制焊接速度，避免焊縫過寬或過窄。具體操作細節(jié)為：

(1)**電弧長度**：保持電弧長度基本恒定，通常為焊條直徑的0.8~1.2倍。過長會導致電弧不穩(wěn)、熔深不足；過短會導致電弧易斷、熔渣飛濺增大。

(2)**運條方式**：根據接頭形式、板厚和焊接位置選擇合適的運條方式（如直線運條、曲線運條、鋸齒形運條等）。

(3)**焊接速度**：保持勻速移動焊條，速度過快導致熔深不足、焊縫窄；速度過慢導致熔池過大、易產生氣孔和夾渣。可通過實踐或工藝規(guī)程確定最佳速度。

(4)**焊條角度**：根據焊接位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊）和坡口形式，調整焊條與工件表面的角度（通常在70°~90°之間），以獲得良好的熔透和成型。

(5)**熔池觀察**：持續(xù)觀察熔池狀態(tài)，確保熔透均勻，無未熔合、未焊透現(xiàn)象。注意熔渣的流動和清除。

(6)**多道焊控制**：若需多層多道焊接，每道焊縫之間應有適當?shù)睦鋮s時間（根據板厚和材料確定），防止層間過熱。道間清理要干凈。

3.**多層焊接**：若需多層焊接，每層焊縫冷卻后檢查表面質量，防止裂紋產生。具體要求為：

(1)**層間溫度控制**：根據材料特性，控制層間溫度不超過規(guī)定值，避免熱應力過大導致裂紋。

(2)**層間清理**：每層焊縫完成后，必須徹底清除上一道焊縫的熔渣、飛濺物和氧化層，方可進行下一道焊接。

(3)**焊縫成型**：注意控制每層焊縫的寬度和高度，確保最終焊縫成型美觀、均勻。

(4)**裂紋檢查**：在焊接過程中和每層焊后，注意觀察焊縫及熱影響區(qū)有無裂紋跡象。

（三）焊接后處理（續(xù)）

1.**冷卻**：待焊縫完全冷卻后，方可移動或加工工件。具體注意事項為：

(1)**自然冷卻**：一般情況下，允許焊縫在自然環(huán)境下冷卻。對于大型或厚板焊縫，自然冷卻時間可能較長，需耐心等待。

(2)**強制冷卻**：在允許的情況下，可采取適當措施加速冷卻（如噴水霧），但需注意避免因冷卻過快產生淬硬組織和裂紋。強制冷卻方法需依據材料工藝文件執(zhí)行。

(3)**移動/加工**：確認焊縫已完全冷卻至室溫或工藝要求的溫度以下，方可移動工件或進行后續(xù)的加工、檢測步驟。

2.**清理焊渣**：使用鋼絲刷或噴砂設備清理焊縫表面的熔渣及飛濺物。具體操作為：

(1)**工具選擇**：對于小批量或手動焊，使用鋼絲刷、鏟刀等手動工具清理；對于大批量或自動化焊接，可使用噴砂機（干法或濕法）進行清理。

(2)**清理方法**：使用鋼絲刷時，注意方向和力度，避免損傷焊縫表面。噴砂時應控制砂粒規(guī)格和壓力，確保清理效果且不傷及焊縫。

(3)**清理范圍**：清理掉所有可見的熔渣、浮渣和飛濺物。

(4)**后續(xù)檢查**：清理后，仔細檢查焊縫表面，確認無埋藏缺陷。

3.**質量檢查**：采用外觀檢查、磁粉檢測或超聲波檢測等方法，確認焊縫無缺陷。具體流程為：

(1)**外觀檢查**：

***方法**：采用10倍或20倍放大鏡，在良好的光線下仔細觀察焊縫表面。

***內容**：檢查焊縫是否存在咬邊、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透、焊腳尺寸不足或過大、焊縫表面不均勻、凹陷等缺陷。

***標準**：參照圖紙、工藝文件或相關標準（如GB/T系列標準）規(guī)定的質量等級要求進行評定。

(2)**無損檢測（NDT）**（如需）：

***磁粉檢測**：適用于檢測表面及近表面缺陷，檢測靈敏度可達0.08mm的裂紋。操作包括施加磁粉、觀察顯示、清洗等步驟。

***超聲波檢測**：適用于檢測內部缺陷，如夾雜物、未熔合、未焊透等，檢測深度可達300mm。操作包括探傷準備、儀器校準、探頭移動、數(shù)據分析等步驟。

***滲透檢測**：適用于檢測不連續(xù)的表面開口缺陷，檢測精度可達0.05mm的缺陷。操作包括涂覆滲透劑、等待滲透、清洗、施加顯像劑、觀察顯示等步驟。

***報告**：所有NDT應記錄結果，出具檢測報告，不合格焊縫需按規(guī)定進行返修。

**四、質量控制（續(xù)）**

（一）外觀質量要求（續(xù)）

1.焊縫表面應光滑、均勻，無咬邊、氣孔、裂紋等明顯缺陷。具體描述為：

(1)**光滑均勻**：焊縫輪廓清晰，過渡自然，表面無明顯凹凸不平或凹坑。

(2)**咬邊**：焊縫邊緣與母材之間形成的溝槽，深度一般不大于0.5mm。

(3)**氣孔**：焊縫金屬中形成的孔洞，形狀不規(guī)則，大小不一。

(4)**裂紋**：焊縫或熱影響區(qū)中形成的連續(xù)或斷續(xù)的斷裂面。

(5)**其他缺陷**：如未熔合（焊道與母材或焊道之間未完全熔合）、未焊透（焊道之間或焊道與母材之間未熔合）、焊瘤（焊縫表面形成的金屬瘤）、凹陷（焊縫表面下陷）等。

2.焊腳高度、寬度應符合圖紙設計要求，允許偏差±2mm。具體解釋為：

(1)**焊腳高度（K）**：對于角焊縫，從焊縫表面到其背面的最大距離。圖紙通常標注焊腳尺寸K值。

(2)**焊腳寬度（C）**：對于角焊縫，平行于母材表面的焊縫尺寸。通常焊腳寬度C略小于或等于焊腳高度K。

(3)**偏差控制**：通過調整焊接電流、運條速度和焊條角度來控制焊腳尺寸，確保其落在圖紙規(guī)定的±2mm范圍內。

3.焊縫顏色應與母材一致，無過度氧化或脫色現(xiàn)象。具體表現(xiàn)為：

(1)**顏色一致**：焊縫金屬的顏色應與母材接近，無明顯差異。

(2)**無氧化色**：焊縫表面不應有明顯的黃色、藍色或其他氧化膜。

(3)**無脫色**：焊縫區(qū)域不應有因焊接高溫導致的顏色變淺或發(fā)白區(qū)域。

（二）內部質量檢測（續(xù)）

1.**磁粉檢測**：適用于檢測表面及近表面缺陷，檢測靈敏度可達0.08mm的裂紋。具體操作要點為：

(1)**適用范圍**：主要用于檢測焊縫表面及近表面（通?？蛇_1-2mm深處）的缺陷，如裂紋、夾雜、未熔合等。

(2)**檢測步驟**：

*清理檢測表面，去除油污、銹跡等。

*施加磁粉（干粉或濕法懸浮液），可采用噴灑、刷涂或浸漬方式。

*靜置足夠時間，使磁粉吸附在缺陷處。

*清除多余的磁粉，對于干粉法可用刷子或壓縮空氣；對于濕法需清洗。

*觀察顯示，在白光或紫外光下（濕法）查找磁痕（缺陷指示）。

(3)**缺陷評定**：根據磁痕的形狀、大小、數(shù)量和分布，參照相關標準（如GB/T11345）評定缺陷的性質和尺寸。

2.**超聲波檢測**：適用于檢測內部缺陷，如夾雜物、未熔合、未焊透等，檢測深度可達300mm。具體操作要點為：

(1)**適用范圍**：主要用于檢測焊縫內部及近表面（可達數(shù)百毫米深處）的缺陷，如氣孔、夾渣、裂紋、未熔合、未焊透等。

(2)**檢測原理**：利用超聲波在介質中傳播時遇到不同界面會產生反射的原理，通過接收反射波的時間、幅度和波形來判斷缺陷的存在、位置和大小。

(3)**檢測步驟**：

*探傷準備：清理焊縫表面，涂抹耦合劑（如油、水、凝膠），使探頭與工件良好接觸。

*儀器校準：檢查儀器是否正常工作，校準探傷靈敏度。

*探頭移動：按照規(guī)定的路徑和速度移動探頭，同時觀察儀器顯示的聲程曲線或B掃描圖像。

*數(shù)據記錄與分析：記錄缺陷的聲程、幅度等信息，進行判讀和評定。

(4)**缺陷評定**：根據缺陷回波的特征，參照相關標準（如GB/T11345）評定缺陷的類型、大小和位置。

3.**滲透檢測**：適用于檢測不連續(xù)的表面開口缺陷，檢測精度可達0.05mm的缺陷。具體操作要點為：

(1)**適用范圍**：主要用于檢測焊縫表面及其近表面（通常可達0.1-0.2mm深處）的開口性缺陷，如裂紋、疏松、氣孔等。

(2)**檢測原理**：利用液體對固體表面的毛細作用，將滲透劑滲入缺陷中，然后清除表面多余的滲透劑，再施加顯像劑，使?jié)B入缺陷中的滲透劑通過毛細現(xiàn)象被吸附到表面，形成可見的缺陷指示。

(3)**檢測步驟**：

*表面預處理：徹底清潔檢測表面，去除所有阻礙滲透劑滲入的污染物。

*施加滲透劑：將滲透劑均勻涂覆在檢測表面，保持足夠時間（濕潤時間），使?jié)B透劑充分滲入缺陷。

*清除多余滲透劑：根據滲透劑類型和溫度，采用合適的清洗方法（如水洗、溶劑清洗）去除表面殘留的滲透劑。

*施加顯像劑：將顯像劑均勻撒在清潔的表面，顯像劑應吸附滲入缺陷中的滲透劑。

*顯示與評定：干燥足夠時間后，在良好的光線下觀察表面形成的缺陷指示（顏色或形狀），參照相關標準（如GB/T11346）評定缺陷的性質和尺寸。

**五、安全注意事項（續(xù)）**

（一）電氣安全（續(xù)）

1.焊接設備接地良好，避免觸電風險。具體措施為：

(1)**設備接地**：焊接機必須可靠接地，接地線應使用專用接地線，線徑滿足要求，連接牢固，定期檢查接地電阻是否符合規(guī)定（通常不大于4Ω）。

(2)**電纜檢查**：定期檢查焊接電纜絕緣層有無破損、老化、擠壓損傷，接頭處是否牢固絕緣。

(3)**操作環(huán)境**：在潮濕環(huán)境或金屬容器內焊接時，必須采取防觸電措施，如使用絕緣手套、絕緣墊，或采用安全電壓照明等。

2.不使用破損的焊接電纜，定期檢查絕緣層。具體要求為：

(1)**外觀檢查**：每天作業(yè)前檢查電纜外皮有無裂紋、破口、嚴重磨損，護套是否軟化。

(2)**絕緣測試**：定期（如每月或每季度）使用兆歐表（搖表）測量電纜的絕緣電阻，動力線對地絕緣電阻應大于0.5MΩ，電纜相間絕緣電阻應大于0.5MΩ。

(3)**及時更換**：發(fā)現(xiàn)電纜破損或絕緣性能下降時，必須立即停止使用并更換。

3.嚴禁在潮濕環(huán)境下直接使用電動工具。具體規(guī)定為：

(1)**環(huán)境評估**：在相對濕度大于85%或雨雪天氣的潮濕環(huán)境中，應停止使用非防潮型電動工具。

(2)**設備選用**：必須使用具有相應防護等級（如IP44或更高）的防潮型電動工具。

(3)**臨時措施**：若必須使用普通電動工具，應采取有效的臨時防潮措施，如使用防水罩、站在絕緣墊上操作等。

（二）防火安全（續(xù)）

1.作業(yè)區(qū)域配備滅火器，保持安全距離。具體要求為：

(1)**滅火器配備**：在焊接作業(yè)點附近必須配備合適類型和數(shù)量的滅火器（如干粉滅火器、二氧化碳滅火器），并確保在有效期內，壓力正常，取用方便。

(2)**安全距離**：動火作業(yè)點與易燃易爆物品（如油桶、化學品）的距離應大于10米；與建筑物的門窗、洞口距離應大于5米。必要時進行隔離或覆蓋。

(3)**易燃物清理**：嚴格執(zhí)行作業(yè)前清理易燃物的規(guī)定，保持至少1米半徑范圍內無易燃物。

2.焊接完畢后徹底檢查，確保無火源殘留。具體做法為：

(1)**焊后檢查**：每次焊接結束或離開作業(yè)點時，必須仔細檢查焊縫附近及下方區(qū)域，確認無繼續(xù)燃燒的火花或熾熱物。

(2)**冷卻觀察**：對于厚板或復雜結構，焊后應等待一定時間，讓潛在的熱點充分冷卻，必要時用紅外測溫儀檢查。

(3)**設置看火人**：對于大型、重要或密閉空間的焊接作業(yè)，應安排專人看火，焊后至少觀察15-30分鐘，確保安全。

3.不在易燃易爆物品附近作業(yè)，保持安全距離至少5米。具體執(zhí)行為：

(1)**作業(yè)前確認**：作業(yè)前必須勘查周圍環(huán)境，確認5米范圍內無油品、油漆、氣瓶、化學品等易燃易爆物品。

(2)**警示標識**：在作業(yè)區(qū)域周圍設置明確的防火警示標識。

(3)**特殊情況**：若確需在近距離處理易燃物，必須采取嚴格的防護措施，如動火審批、隔離、通風、使用防爆設備等，并經專業(yè)人員操作。

（三）健康防護（續(xù)）

1.焊接時產生的煙塵可能導致呼吸系統(tǒng)損傷，建議佩戴帶濾毒罐的呼吸器。具體防護措施為：

(1)**煙塵成分**：焊接過程中產生的煙塵包含金屬氧化物、氟化物、氮氧化物、臭氧等有害物質。

(2)**呼吸器選擇**：根據焊接材料和產生的煙塵成分，選擇合適的防塵濾棉或防毒濾毒罐。處理高濃度有害煙塵時，應選用帶呼吸閥的半面罩或全面罩。

(3)**佩戴規(guī)范**：確保呼吸器佩戴牢固，濾棉/濾毒罐清潔且在有效期內。

2.長期作業(yè)后注意休息，避免眼睛過度疲勞。具體建議為：

(1)**定時休息**：連續(xù)焊接時間不宜過長，建議每隔1-2小時休息5-10分鐘，離開焊接區(qū)域，讓眼睛和身體得到放松。

(2)**眼部保健**：定期進行視力檢查，保持工作區(qū)域光線充足，避免眩光。

(3)**眼保健操**：休息時進行眼保健操，緩解眼部肌肉緊張。

3.作業(yè)結束后清洗手部及面部，防止有害物質殘留。具體做法為：

(1)**清洗時機**：每次焊接作業(yè)結束后，及時清洗手部和面部。

(2)**清洗方法**：使用流動的清水和肥皂（或專用清潔劑）徹底清洗，特別注意清洗指甲縫和眼角。

(3)**避免接觸**：清洗后避免用手直接接觸口、鼻、眼，或觸摸不干凈的物品。

（四）其他安全注意事項（續(xù)）

1.**個人行為**：禁止在酒后、疲勞或服用影響判斷力的藥物后進行焊接作業(yè)。禁止在焊接區(qū)域吸煙或使用明火。

2.**設備操作**：嚴格按照設備操作說明書進行操作，禁止超負荷使用設備。發(fā)現(xiàn)設備異常立即停用并報告。

3.**高處作業(yè)**：如需進行高處焊接，必須遵守高處作業(yè)安全規(guī)定，佩戴安全帶，設置安全防護措施。

4.**密閉空間作業(yè)**：在密閉空間（如管道、罐體）內焊接時，必須遵守密閉空間作業(yè)安全規(guī)程，確保通風良好，必要時進行氣體檢測，并安排外部監(jiān)護人員。

5.**應急準備**：熟悉本崗位的應急程序，了解滅火器、急救箱的位置和使用方法，知道緊急疏散路線。

一、焊工作業(yè)指導書概述

焊工作業(yè)指導書是規(guī)范焊接操作流程、保障作業(yè)安全、確保焊接質量的重要技術文件。本指導書旨在為焊接人員提供系統(tǒng)化的操作指導，涵蓋作業(yè)準備、操作步驟、質量控制及安全注意事項等內容，以實現(xiàn)高效、安全、優(yōu)質的焊接作業(yè)。

二、作業(yè)準備

（一）人員準備

1.焊接人員需具備相應的職業(yè)技能認證，熟悉焊接工藝及設備操作。

2.作業(yè)前進行健康檢查，確保無妨礙焊接操作的疾病。

3.正確佩戴個人防護用品，包括焊接面罩、防護手套、焊接服、防護鞋等。

（二）設備與材料準備

1.檢查焊接設備：確認電源、焊接機、氣瓶等處于良好狀態(tài)，無漏氣或故障。

2.準備焊接材料：核對焊條、焊絲、保護氣體等規(guī)格是否匹配，檢查外觀是否完好。

3.準備輔助工具：如角向磨光機、鋼絲刷、打磨砂紙等，確保清潔作業(yè)區(qū)域。

（三）作業(yè)環(huán)境準備

1.清理作業(yè)區(qū)域：移除易燃物，保持通風良好，防止有害氣體積聚。

2.設置安全警示：在作業(yè)區(qū)域周圍放置警示標志，禁止無關人員進入。

3.鋪設防護墊：在地面鋪設防燙材料，避免火花引發(fā)事故。

三、操作步驟

（一）焊接前準備

1.**工件清理**：使用角向磨光機或鋼絲刷去除工件表面的銹蝕、油污及氧化層，確保焊接區(qū)域干凈。

2.**坡口加工**：根據焊接要求，使用坡口機或打磨工具加工合適的坡口形式（如V型、U型）。

3.**定位與固定**：使用夾具或吊具將工件固定，確保焊接過程中不發(fā)生位移。

（二）焊接操作

1.**點火與引弧**：打開焊接電源，調節(jié)電流至設定值，采用合適的引弧方法（如敲擊法或劃擦法）引燃電弧。

2.**焊接過程控制**

(1)保持電弧長度穩(wěn)定，通常為焊條直徑的0.8~1.2倍。

(2)均勻運條，控制焊接速度，避免焊縫過寬或過窄。

(3)適時添加焊條，確保熔池充分熔化，無氣孔或夾渣現(xiàn)象。

3.**多層焊接**：若需多層焊接，每層焊縫冷卻后檢查表面質量，防止裂紋產生。

（三）焊接后處理

1.**冷卻**：待焊縫完全冷卻后，方可移動或加工工件。

2.**清理焊渣**：使用鋼絲刷或噴砂設備清理焊縫表面的熔渣及飛濺物。

3.**質量檢查**：采用外觀檢查、磁粉檢測或超聲波檢測等方法，確認焊縫無缺陷。

四、質量控制

（一）外觀質量要求

1.焊縫表面應光滑、均勻，無咬邊、氣孔、裂紋等明顯缺陷。

2.焊腳高度、寬度應符合圖紙設計要求，允許偏差±2mm。

3.焊縫顏色應與母材一致，無過度氧化或脫色現(xiàn)象。

（二）內部質量檢測

1.**磁粉檢測**：適用于檢測表面及近表面缺陷，檢測靈敏度可達0.08mm的裂紋。

2.**超聲波檢測**：適用于檢測內部缺陷，如夾雜物、未熔合等，檢測深度可達300mm。

3.**滲透檢測**：適用于檢測不連續(xù)的表面開口缺陷，檢測精度可達0.05mm的缺陷。

五、安全注意事項

（一）電氣安全

1.焊接設備接地良好，避免觸電風險。

2.不使用破損的焊接電纜，定期檢查絕緣層。

3.嚴禁在潮濕環(huán)境下直接使用電動工具。

（二）防火安全

1.作業(yè)區(qū)域配備滅火器，保持安全距離。

2.焊接完畢后徹底檢查，確保無火源殘留。

3.不在易燃易爆物品附近作業(yè)，保持安全距離至少5米。

（三）健康防護

1.焊接時產生的煙塵可能導致呼吸系統(tǒng)損傷，建議佩戴帶濾毒罐的呼吸器。

2.長期作業(yè)后注意休息，避免眼睛過度疲勞。

3.作業(yè)結束后清洗手部及面部，防止有害物質殘留。

六、異常處理

（一）常見問題及解決方法

1.**電弧不穩(wěn)**：檢查電源電壓是否穩(wěn)定，調整焊接參數(shù)。

2.**焊縫夾渣**：清理坡口及工件表面，提高焊接電流。

3.**焊縫裂紋**：降低焊接速度，增加層間冷卻時間。

（二）緊急情況處理

1.**觸電事故**：立即切斷電源，進行心肺復蘇，并呼叫急救。

2.**火災事故**：使用滅火器撲滅火源，疏散人員，并報警。

3.**中毒窒息**：迅速轉移至通風處，保持呼吸道通暢，并送醫(yī)治療。

七、作業(yè)記錄

1.記錄每次焊接的工件編號、焊接日期、焊接參數(shù)（電流、電壓、速度）。

2.記錄質量檢測結果，包括檢測方法、缺陷類型及處理措施。

3.記錄異常情況及解決方法，便于后續(xù)改進。

本指導書旨在提供標準化操作流程，焊接人員應結合實際工況靈活調整，確保作業(yè)安全與質量。

**二、作業(yè)準備（續(xù)）**

（一）人員準備（續(xù)）

1.焊接人員需具備相應的職業(yè)技能認證，熟悉焊接工藝及設備操作。具體要求包括：

(1)持有有效的焊接操作證件（如特種作業(yè)操作證），證明其具備基本的焊接知識和操作能力。

(2)深入理解所執(zhí)行焊接任務的工藝規(guī)程、圖紙要求及質量標準。

(3)熟悉所使用焊接設備的性能、操作方法和安全規(guī)程，能夠進行日常維護和簡單故障排除。

2.作業(yè)前進行健康檢查，確保無妨礙焊接操作的疾病。具體包括：

(1)進行視力檢查，確保焊接面罩濾光片適用，視力良好足以進行精細操作。

(2)進行聽力檢查，確保能清晰聽到設備運行聲音和警報聲。

(3)進行心肺功能檢查，確保能承受焊接作業(yè)可能帶來的體力消耗和有害氣體影響。

(4)禁止在服用可能影響判斷力或身體協(xié)調性的藥物后進行焊接作業(yè)。

3.正確佩戴個人防護用品，包括焊接面罩、防護手套、焊接服、防護鞋等。具體要求如下：

(1)**焊接面罩**：根據焊接類型（如Arc焊、MIG焊、TIG焊）和電流大小選擇合適遮光號的濾光片，確保面罩密封良好，無破損。

(2)**防護手套**：選擇耐高溫、絕緣性能好的皮手套或專用焊接手套，長度至少覆蓋前臂到手肘。

(3)**焊接服**：穿著長袖、全棉或阻燃材質的焊接服，袖口收緊，下擺系好，避免衣角被火花引燃。

(4)**防護鞋**：穿著絕緣、防滑、耐高溫的防護鞋，鞋底厚度不低于5mm，確保無破損。

(5)**其他防護**：根據需要佩戴耳塞、呼吸防護口罩（根據煙塵成分選擇合適的濾棉）。

（二）設備與材料準備（續(xù)）

1.檢查焊接設備：確認電源、焊接機、氣瓶等處于良好狀態(tài)，無漏氣或故障。具體檢查項目包括：

(1)**電源線路**：檢查電纜有無破損、老化、接頭松動，接地線是否連接可靠，電源開關是否正常。

(2)**焊接機**：檢查焊機工作指示燈、電流/電壓調節(jié)旋鈕、接地端子是否正常，開機后有無異常聲音或氣味。

(3)**氣瓶（如需）**：檢查氣瓶瓶體有無腐蝕、裂紋，閥門是否完好，壓力表讀數(shù)是否正常，減壓閥是否靈敏，管路連接是否緊密，有無泄漏（用肥皂水涂抹連接處檢查）。

(4)**電纜/氣管**：檢查長度、柔韌性是否滿足作業(yè)需求，有無扭結、擠壓損傷。

2.準備焊接材料：核對焊條、焊絲、保護氣體等規(guī)格是否匹配，檢查外觀是否完好。具體要求為：

(1)**焊條**：檢查焊條包裝是否完好，有無受潮結塊（焊條發(fā)紅、表面粗糙），標識是否清晰，型號、直徑是否符合要求。

(2)**焊絲**：檢查焊絲包裝是否破損，表面有無銹蝕、油污，規(guī)格（直徑、材質）是否與工藝要求一致。

(3)**保護氣體**：確認氣體種類（如Ar、CO2、混合氣）和純度符合焊接工藝要求，氣瓶壓力在規(guī)定范圍內。

3.準備輔助工具：如角向磨光機、鋼絲刷、打磨砂紙、角尺、卷尺、記號筆、吊裝設備（如吊帶、卡扣）等，確保清潔作業(yè)區(qū)域。具體包括：

(1)**打磨工具**：檢查砂輪片/砂紙是否磨損嚴重，防護罩是否完好，電源線是否安全。

(2)**測量工具**：確保角尺、卷尺等測量工具精度合格，無變形。

(3)**標記工具**：記號筆顏色鮮明，便于標記定位線、坡口線等。

(4)**吊裝設備**：檢查吊帶/卡扣是否有裂紋、變形，承重能力是否滿足工件重量要求，連接是否牢固。

（三）作業(yè)環(huán)境準備（續(xù)）

1.清理作業(yè)區(qū)域：移除易燃物，保持通風良好，防止有害氣體積聚。具體措施為：

(1)**清除易燃物**：以焊接點為中心，至少半徑1米的范圍內清除所有木屑、紙張、油污、溶劑等易燃物品，或使用不燃材料（如石棉板、鐵板）進行覆蓋隔離。

(2)**通風**：確保作業(yè)區(qū)域空氣流通，必要時開啟局部排風設備或強制通風，降低煙塵濃度。避免在密閉或通風不良的空間內進行焊接。

(3)**積水排除**：清除地面積水，防止焊接火花引燃。

2.設置安全警示：在作業(yè)區(qū)域周圍放置警示標志，禁止無關人員進入。具體做法包括：

(1)**警示區(qū)域**：在作業(yè)點周圍設置明顯的“焊接作業(yè)區(qū)域，危險，非工作人員禁止入內”警示牌。

(2)**警示帶**：使用警戒帶或安全繩圈定作業(yè)范圍，物理隔離無關人員。

(3)**照明**：確保作業(yè)區(qū)域有足夠的照明，便于看清操作和檢查。

3.鋪設防護墊：在地面鋪設防燙材料，避免火花引發(fā)事故。具體為：

(1)**材料選擇**：使用厚度足夠的非易燃材料，如鋼板、鐵皮、耐熱橡膠板等。

(2)**鋪設范圍**：覆蓋焊接區(qū)域及可能飛濺火花的影響范圍。

(3)**固定**：確保防護墊鋪設平穩(wěn)，邊緣固定，防止移動。

**三、操作步驟（續(xù)）**

（一）焊接前準備（續(xù)）

1.**工件清理**：使用角向磨光機或鋼絲刷去除工件表面的銹蝕、油污及氧化層，確保焊接區(qū)域干凈。具體操作為：

(1)**打磨范圍**：確定焊接接頭兩側及內部需要清理的范圍，通常為坡口邊緣各10-15mm。

(2)**清理方法**：使用角向磨光機配粗砂片快速去除氧化皮和銹跡；使用鋼絲刷刷除油污和浮銹；對于油污嚴重的區(qū)域，可先使用合適的清洗劑進行預處理。

(3)**清理標準**：清理后的金屬表面應呈金屬本色，無可見的銹跡、油膜、氧化皮及其他污染物。

2.**坡口加工**：根據焊接要求，使用坡口機或打磨工具加工合適的坡口形式（如V型、U型）。具體操作要點為：

(1)**坡口形式選擇**：根據板厚、焊接位置、焊接方法及結構要求選擇合適的坡口形式。V型坡口適用于中厚板，U型坡口適用于厚板，角焊縫適用于薄板。

(2)**坡口尺寸**：嚴格按照圖紙或工藝文件要求控制坡口深度、角度、間隙等尺寸。

(3)**加工方法**：使用坡口機進行自動加工；使用角向磨光機配合專用夾具進行手動加工；對于小零件或特殊位置，可使用打磨銼進行修整。

(4)**加工質量**：確保坡口邊緣整齊，無毛刺、缺口，內部無夾渣。

3.**定位與固定**：使用夾具或吊具將工件固定，確保焊接過程中不發(fā)生位移。具體要求為：

(1)**定位基準**：選擇工件上相對平整、光潔的表面作為定位基準，確保定位準確。

(2)**夾具選擇**：根據工件形狀、尺寸和焊接位置選擇合適的夾具（如螺旋夾具、壓板夾具、磁力夾具），確保夾持牢固。

(3)**固定方式**：調整夾具松緊度，既要保證定位精度，又要避免夾傷工件或影響焊縫熔深。對于大型或重型工件，使用吊裝設備進行固定，確保起吊平穩(wěn)，支墊牢固。

（二）焊接操作（續(xù)）

1.**點火與引弧**：打開焊接電源，調節(jié)電流至設定值，采用合適的引弧方法（如敲擊法或劃擦法）引燃電弧。具體步驟為：

(1)**打開電源**：按照設備操作規(guī)程開啟焊接電源，檢查電流、電壓等參數(shù)是否已設定在工藝要求值。

(2)**選擇引弧點**：在坡口起點或預定的引弧位置。

(3)**引弧方法**：

***敲擊法（擊穿法）**：適用于大多數(shù)電弧焊方法。將焊條末端輕輕接觸工件，然后迅速提起2-4mm，形成穩(wěn)定電弧。

***劃擦法（摩擦法）**：適用于某些電弧焊，如堿性焊條。將焊條末端與工件表面劃擦一下，然后迅速提起形成電弧。

(4)**引弧技巧**：引弧動作要迅速、穩(wěn)定，避免反復敲擊或劃擦，減少起弧缺陷。

2.**焊接過程控制**：保持電弧長度穩(wěn)定，均勻運條，控制焊接速度，避免焊縫過寬或過窄。具體操作細節(jié)為：

(1)**電弧長度**：保持電弧長度基本恒定，通常為焊條直徑的0.8~1.2倍。過長會導致電弧不穩(wěn)、熔深不足；過短會導致電弧易斷、熔渣飛濺增大。

(2)**運條方式**：根據接頭形式、板厚和焊接位置選擇合適的運條方式（如直線運條、曲線運條、鋸齒形運條等）。

(3)**焊接速度**：保持勻速移動焊條，速度過快導致熔深不足、焊縫窄；速度過慢導致熔池過大、易產生氣孔和夾渣?？赏ㄟ^實踐或工藝規(guī)程確定最佳速度。

(4)**焊條角度**：根據焊接位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊）和坡口形式，調整焊條與工件表面的角度（通常在70°~90°之間），以獲得良好的熔透和成型。

(5)**熔池觀察**：持續(xù)觀察熔池狀態(tài)，確保熔透均勻，無未熔合、未焊透現(xiàn)象。注意熔渣的流動和清除。

(6)**多道焊控制**：若需多層多道焊接，每道焊縫之間應有適當?shù)睦鋮s時間（根據板厚和材料確定），防止層間過熱。道間清理要干凈。

3.**多層焊接**：若需多層焊接，每層焊縫冷卻后檢查表面質量，防止裂紋產生。具體要求為：

(1)**層間溫度控制**：根據材料特性，控制層間溫度不超過規(guī)定值，避免熱應力過大導致裂紋。

(2)**層間清理**：每層焊縫完成后，必須徹底清除上一道焊縫的熔渣、飛濺物和氧化層，方可進行下一道焊接。

(3)**焊縫成型**：注意控制每層焊縫的寬度和高度，確保最終焊縫成型美觀、均勻。

(4)**裂紋檢查**：在焊接過程中和每層焊后，注意觀察焊縫及熱影響區(qū)有無裂紋跡象。

（三）焊接后處理（續(xù)）

1.**冷卻**：待焊縫完全冷卻后，方可移動或加工工件。具體注意事項為：

(1)**自然冷卻**：一般情況下，允許焊縫在自然環(huán)境下冷卻。對于大型或厚板焊縫，自然冷卻時間可能較長，需耐心等待。

(2)**強制冷卻**：在允許的情況下，可采取適當措施加速冷卻（如噴水霧），但需注意避免因冷卻過快產生淬硬組織和裂紋。強制冷卻方法需依據材料工藝文件執(zhí)行。

(3)**移動/加工**：確認焊縫已完全冷卻至室溫或工藝要求的溫度以下，方可移動工件或進行后續(xù)的加工、檢測步驟。

2.**清理焊渣**：使用鋼絲刷或噴砂設備清理焊縫表面的熔渣及飛濺物。具體操作為：

(1)**工具選擇**：對于小批量或手動焊，使用鋼絲刷、鏟刀等手動工具清理；對于大批量或自動化焊接，可使用噴砂機（干法或濕法）進行清理。

(2)**清理方法**：使用鋼絲刷時，注意方向和力度，避免損傷焊縫表面。噴砂時應控制砂粒規(guī)格和壓力，確保清理效果且不傷及焊縫。

(3)**清理范圍**：清理掉所有可見的熔渣、浮渣和飛濺物。

(4)**后續(xù)檢查**：清理后，仔細檢查焊縫表面，確認無埋藏缺陷。

3.**質量檢查**：采用外觀檢查、磁粉檢測或超聲波檢測等方法，確認焊縫無缺陷。具體流程為：

(1)**外觀檢查**：

***方法**：采用10倍或20倍放大鏡，在良好的光線下仔細觀察焊縫表面。

***內容**：檢查焊縫是否存在咬邊、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透、焊腳尺寸不足或過大、焊縫表面不均勻、凹陷等缺陷。

***標準**：參照圖紙、工藝文件或相關標準（如GB/T系列標準）規(guī)定的質量等級要求進行評定。

(2)**無損檢測（NDT）**（如需）：

***磁粉檢測**：適用于檢測表面及近表面缺陷，檢測靈敏度可達0.08mm的裂紋。操作包括施加磁粉、觀察顯示、清洗等步驟。

***超聲波檢測**：適用于檢測內部缺陷，如夾雜物、未熔合、未焊透等，檢測深度可達300mm。操作包括探傷準備、儀器校準、探頭移動、數(shù)據分析等步驟。

***滲透檢測**：適用于檢測不連續(xù)的表面開口缺陷，檢測精度可達0.05mm的缺陷。操作包括涂覆滲透劑、等待滲透、清洗、施加顯像劑、觀察顯示等步驟。

***報告**：所有NDT應記錄結果，出具檢測報告，不合格焊縫需按規(guī)定進行返修。

**四、質量控制（續(xù)）**

（一）外觀質量要求（續(xù)）

1.焊縫表面應光滑、均勻，無咬邊、氣孔、裂紋等明顯缺陷。具體描述為：

(1)**光滑均勻**：焊縫輪廓清晰，過渡自然，表面無明顯凹凸不平或凹坑。

(2)**咬邊**：焊縫邊緣與母材之間形成的溝槽，深度一般不大于0.5mm。

(3)**氣孔**：焊縫金屬中形成的孔洞，形狀不規(guī)則，大小不一。

(4)**裂紋**：焊縫或熱影響區(qū)中形成的連續(xù)或斷續(xù)的斷裂面。

(5)**其他缺陷**：如未熔合（焊道與母材或焊道之間未完全熔合）、未焊透（焊道之間或焊道與母材之間未熔合）、焊瘤（焊縫表面形成的金屬瘤）、凹陷（焊縫表面下陷）等。

2.焊腳高度、寬度應符合圖紙設計要求，允許偏差±2mm。具體解釋為：

(1)**焊腳高度（K）**：對于角焊縫，從焊縫表面到其背面的最大距離。圖紙通常標注焊腳尺寸K值。

(2)**焊腳寬度（C）**：對于角焊縫，平行于母材表面的焊縫尺寸。通常焊腳寬度C略小于或等于焊腳高度K。

(3)**偏差控制**：通過調整焊接電流、運條速度和焊條角度來控制焊腳尺寸，確保其落在圖紙規(guī)定的±2mm范圍內。

3.焊縫顏色應與母材一致，無過度氧化或脫色現(xiàn)象。具體表現(xiàn)為：

(1)**顏色一致**：焊縫金屬的顏色應與母材接近，無明顯差異。

(2)**無氧化色**：焊縫表面不應有明顯的黃色、藍色或其他氧化膜。

(3)**無脫色**：焊縫區(qū)域不應有因焊接高溫導致的顏色變淺或發(fā)白區(qū)域。

（二）內部質量檢測（續(xù)）

1.**磁粉檢測**：適用于檢測表面及近表面缺陷，檢測靈敏度可達0.08mm的裂紋。具體操作要點為：

(1)**適用范圍**：主要用于檢測焊縫表面及近表面（通?？蛇_1-2mm深處）的缺陷，如裂紋、夾雜、未熔合等。

(2)**檢測步驟**：

*清理檢測表面，去除油污、銹跡等。

*施加磁粉（干粉或濕法懸浮液），可采用噴灑、刷涂或浸漬方式。

*靜置足夠時間，使磁粉吸附在缺陷處。

*清除多余的磁粉，對于干粉法可用刷子或壓縮空氣；對于濕法需清洗。

*觀察顯示，在白光或紫外光下（濕法）查找磁痕（缺陷指示）。

(3)**缺陷評定**：根據磁痕的形狀、大小、數(shù)量和分布，參照相關標準（如GB/T11345）評定缺陷的性質和尺寸。

2.**超聲波檢測**：適用于檢測內部缺陷，如夾雜物、未熔合、未焊透等，檢測深度可達300mm。具體操作要點為：

(1)**適用范圍**：主要用于檢測焊縫內部及近表面（可達數(shù)百毫米深處）的缺陷，如氣孔、夾渣、裂紋、未熔合、未焊透等。

(2)**檢測原理**：利用超聲波在介質中傳播時遇到不同界面會產生反射的原理，通過接收反射波的時間、幅度和波形來判斷缺陷的存在、位置和大小。

(3)**檢測步驟**：

*探傷準備：清理焊縫表面，涂抹耦合劑（如油、水、凝膠），使探頭與工件良好接觸。

*儀器校準：檢查儀器是否正常工作，校準探傷靈敏度。

*探頭移動：按照規(guī)定的路徑和速度移動探頭，同時觀察儀器顯示的聲程曲線或B掃描圖像。

*數(shù)據記錄與分析：記錄缺陷的聲程、幅度等信息，進行判讀和評定。

(4)**缺陷評定**：根據缺陷回波的特征，參照相關標準（如GB/T11345）評定缺陷的類型、大小和位置。

3.**滲透檢測**：適用于檢測不連續(xù)的表面開口缺陷，檢測精度可達0.05mm的缺陷。具體操作要點為：

(1)**適用范圍**：主要用于檢測焊縫表面及其近表面（通?？蛇_0.1-0.2mm深處）的開口性缺陷，如裂紋、疏松、氣孔等。

(2)**檢測原理**：利用液體對固體表面的毛細作用，將滲透劑滲入缺陷中，然后清除表面多余的滲透劑，再施加顯像劑，使?jié)B入缺陷中的滲透劑通過毛細現(xiàn)象被吸附到表面，形成可見的缺陷指示。

(3)**檢測步驟**：

*表面預處理：徹底清潔檢測表面，去除所有阻礙滲透劑滲入的污染物。

*施加滲透劑：將滲透劑均勻涂覆在檢測表面，保持足夠時間（濕潤時間），使?jié)B透劑充分滲入缺陷。

*清除多余滲透劑：根據滲透劑類型和溫度，采用合適的清洗方法（如水洗、溶劑清洗）去除表面殘留的滲透劑。

*施加顯像劑：將顯像劑均勻撒在清潔的表面，顯像劑應吸附滲入缺陷中的滲透劑。

*顯示與評定：干燥足夠時間后，在良好的光線下觀察表面形成的缺陷指示（顏色或形狀），參照相關標準（如GB/T11346）評定