咸寧T梁鋼模板施工方案一、模板工程1.1模板設計與材料選擇T梁模板采用定型大塊鋼模板體系，側(cè)模與端模選用4mm厚優(yōu)質(zhì)鋼板，框架采用7.5cm角鋼焊接加固，底模自下而上依次為30#工字鋼、10#槽鋼及5mm鋼板，通過鋼支撐與對拉螺桿形成整體結(jié)構(gòu)。模板設計需滿足強度、剛度及穩(wěn)定性要求，確保在混凝土澆筑及振搗過程中無變形、無漏漿。模板接縫處采用"幫夾底"結(jié)構(gòu)內(nèi)襯膠管密封，轉(zhuǎn)角處設置圓弧過渡以保證混凝土外觀質(zhì)量。1.2模板加工制作模板加工在專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)加工廠進行，嚴格控制下料精度，面板切割誤差≤1mm，焊接采用二氧化碳氣體保護焊，焊縫高度不小于6mm，焊后進行打磨處理確保表面平整。底模與臺座預埋鋼筋焊接固定，側(cè)模設置調(diào)節(jié)裝置以適應不同梁長需求。加工完成后進行試拼，檢查模板內(nèi)部尺寸、接縫錯臺及整體剛度，允許偏差符合下表規(guī)定：項目允許偏差(mm)模板標高±10模板內(nèi)部尺寸+5,0軸線偏位10相鄰兩板表面高差2模板表面平整度5預埋件中心線位置31.3模板安裝工藝模板安裝遵循"先底模后側(cè)模，先兩端后中間"的原則，安裝前清除板面銹跡，用汽油清洗后涂刷優(yōu)質(zhì)油皂混合型脫模劑。底模安裝時按設計要求設置2.5～3.0cm預拱度，采用二次拋物線形式從跨中向兩端漸變。側(cè)模采用龍門吊分節(jié)吊裝，通過定位銷與底模連接，每節(jié)模板間用M20螺栓緊固，對拉螺桿橫向間距50cm、縱向間距80cm布置，確保模板整體穩(wěn)定。端模安裝需保證錨墊板位置準確，中心線與波紋管保持垂直，壓漿孔采用海綿塞封堵。模板調(diào)整完成后檢查各部位尺寸，特別注意腹板厚度、翼緣板寬度及梁端角度，合格后方可進入下道工序。1.4模板拆除要求模板拆除需滿足混凝土強度要求，側(cè)模在混凝土強度達到20MPa且表面及棱角不因拆模受損時拆除，底模及支架待預應力張拉完成后拆除。拆除順序遵循"分節(jié)段對稱拆除"原則，先用龍門吊鉤住模板吊環(huán)，拆除連接螺栓及對拉螺桿，松動底部調(diào)整裝置，采用手拉葫蘆配合龍門吊同步向外移動模板，避免碰撞梁體混凝土。拆模后及時清理模板表面，修復損傷部位，涂刷防銹漆備用。二、鋼筋工程2.1鋼筋加工制作T梁鋼筋分為梁肋鋼筋、橫隔板鋼筋、面板鋼筋及預應力錨固區(qū)鋼筋等類型，鋼筋加工前進行調(diào)直、除銹處理，表面油漬、漆污及鐵銹等清除干凈。鋼筋切斷采用砂輪切割機，下料長度誤差控制在±10mm內(nèi)，彎曲成型使用數(shù)控彎曲機，彎起點位置偏差≤5mm。梁柱交接處鋼筋采用機械連接，接頭等級不低于Ⅱ級，同一截面內(nèi)接頭面積百分率≤50%。2.2鋼筋綁扎工藝鋼筋綁扎在專用胎架上進行，先放出大樣線確定各部位鋼筋位置，采用鋼筋固定架確保綁扎精度。梁肋與橫隔板鋼筋在底模上綁扎成型，面板鋼筋待側(cè)模安裝就位后施工。鋼筋交叉點采用20#鐵絲梅花形綁扎，綁扎點間距≤20cm，梁肋部位設置φ10mm高強塑料墊塊，墊塊強度≥50MPa，按梅花形布置，間距不大于80cm，確保保護層厚度符合設計要求。2.3預應力管道施工預應力管道采用優(yōu)質(zhì)鋼帶波紋管，內(nèi)徑按設計要求選用，安裝前進行外觀檢查及密封性試驗。管道定位采用"井"字形鋼筋架，縱向間距50cm，曲線段加密至30cm，坐標偏差控制在±5mm內(nèi)。波紋管接頭采用大一號同型波紋管套接，長度不小于20cm，接縫處用膠帶纏繞緊密，確保不滲漏水泥漿。錨墊板安裝時與端模密貼，采用螺栓固定，其中心線與波紋管軸線垂直偏差≤1°。為保證穿束順利，在混凝土澆筑前將φ50mm塑料管穿入波紋管內(nèi)（墩頂連續(xù)束除外），澆筑過程中定時抽動塑料管防止堵塞。三、混凝土工程3.1配合比設計混凝土設計強度等級為C50，采用P.O42.5R水泥，摻入Ⅰ級粉煤灰及高效減水劑，優(yōu)化配合比參數(shù)：水灰比0.36，砂率38%，坍落度控制在150～160mm?；炷涟韬衔镄杈邆淞己玫牧鲃有浴⒄尘坌约氨Ｋ?，初凝時間≥6h，終凝時間≤12h，28d彈性模量≥3.45×10?MPa。3.2混凝土澆筑工藝混凝土采用攪拌站集中拌制，罐車運輸至現(xiàn)場，通過龍門吊料斗入模，料斗下口距澆筑面高度≤2m，防止混凝土離析。澆筑采用斜層分段、水平分層連續(xù)施工，分層厚度30cm，斜層傾角控制在45°左右，從梁一端向另一端推進，在距梁端4～5m處反向澆筑合攏。澆筑順序為先馬蹄部分，再腹板中部，最后面板部分：第一層澆筑至馬蹄以上10cm，第二層至腹板中部，第三層至腹板頂部，第四層澆筑翼緣板。馬蹄部位因鋼筋密集，采用30mm振搗棒配合附著式振搗器振搗，振搗時間控制在20～30s，以混凝土表面泛漿、不再下沉、無氣泡逸出為準。3.3混凝土振搗控制振搗采用"附著式為主，插入式為輔"的聯(lián)合振搗工藝，側(cè)模每2m布置一臺高頻附著式振搗器，振搗時間每次不超過50s。插入式振搗棒選用50mm和30mm兩種規(guī)格，腹板部位采用50mm振搗棒，梅花形布點，間距≤50cm；錨下及鋼筋密集區(qū)采用30mm振搗棒，間距≤30cm，振搗棒插入下層混凝土5～10cm，避免觸及模板、鋼筋及波紋管?；炷翝仓^程中安排專人檢查模板支撐系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)螺栓松動、模板變形等情況及時處理。澆筑完成后對頂面進行二次收漿，初凝前采用刷毛機進行拉毛處理，深度1～2mm，以利與橋面鋪裝層結(jié)合。3.4養(yǎng)護及溫控措施混凝土澆筑完成后及時覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，保持表面濕潤不少于14d，當環(huán)境溫度低于5℃時采用蒸汽養(yǎng)護。蒸汽養(yǎng)護分四個階段進行：靜停期≥2h，升溫速度≤10℃/h，恒溫溫度控制在60±5℃，降溫速度≤5℃/h，養(yǎng)護期間定時監(jiān)測混凝土內(nèi)外溫差，確保不超過25℃。四、預應力工程4.1鋼絞線制作預應力鋼絞線采用φ15.2mm高強度低松弛鋼絞線，標準強度fpk=1860MPa，彈性模量Eg=1.95×10?MPa。鋼絞線下料前進行外觀檢查，表面不得有裂紋、機械損傷及銹蝕，下料采用砂輪切割機切斷，切口兩端5cm處用鐵絲綁扎，防止散絲。下料長度按下式計算：L=l+2(h+11+12+13)，其中l(wèi)為梁體內(nèi)預留孔長度，h為錨具厚度，11為千斤頂長度，12為后錨夾具長度，13為富余長度（取10cm）。鋼絞線編束在專用平臺上進行，每2m用鐵絲綁扎成束，端部用膠帶包裹，確保順直不扭轉(zhuǎn)，編束完成后掛牌標識。4.2張拉設備準備張拉設備采用YCW250型千斤頂及配套高壓油泵，使用前進行標定，繪制張拉力-油表讀數(shù)曲線，標定有效期為2個月或張拉200次。錨具選用OVM系列夾片式錨具，進場時進行外觀檢查、硬度試驗及靜載錨固性能試驗，合格后方可使用。張拉前搭設操作平臺及防護裝置，在距梁端1.5～2.0m處設置防護擋板，采用5cm厚木板外包鐵皮制作，確保操作人員安全。4.3張拉施工工藝預應力張拉需滿足混凝土強度達到設計強度95%且齡期≥7d的要求，采用兩端同步張拉，應力應變雙控措施，控制應力σcon=0.75fpk=1395MPa。張拉順序為：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1，嚴格遵循對稱張拉原則。張拉操作步驟：安裝工作錨板、夾片，用特制工具將夾片打緊；安裝限位板、千斤頂及工具錨；初始張拉：加載至10%σcon，測量油缸伸長量；分級張拉：按20%、50%、100%σcon分級加載，每級持荷2min；持荷錨固：達到控制應力后持荷5min，測量總伸長量，誤差控制在±6%內(nèi)；緩慢回油，夾片自動錨固，記錄回縮量。4.4孔道壓漿工藝張拉完成后24h內(nèi)進行孔道壓漿，采用真空輔助壓漿工藝，水泥漿水灰比0.4～0.45，摻入0.1‰鋁粉作為膨脹劑，確保泌水率≤2%，膨脹率≤10%。壓漿前檢查孔道暢通情況，用壓縮空氣清除雜物及積水，壓漿順序先下后上，從一端向另一端連續(xù)進行，真空度控制在-0.06～-0.1MPa，壓漿壓力0.5～0.7MPa，持壓3min后關(guān)閉閥門。壓漿完成后及時清洗設備，水泥漿試塊在標準養(yǎng)護條件下養(yǎng)護，28d抗壓強度≥30MPa。五、質(zhì)量控制與安全措施5.1質(zhì)量控制要點模板工程：嚴格控制預拱度設置，定期檢查模板變形，確保接縫密封良好；鋼筋工程：重點檢查保護層厚度、預埋件位置及預應力管道坐標；混凝土工程：控制坍落度波動范圍±20mm，加強振搗過程監(jiān)控，做好養(yǎng)護記錄；預應力工程：張拉設備定期標定，鋼絞線伸長值實行雙控，壓漿飽滿度檢測。5.2安全保證措施模板安裝與拆除：設置防傾覆裝置，高空作業(yè)人員佩戴安全帶，嚴禁交叉作業(yè)；鋼筋加工：機械操作設置防護裝置，切斷機旁設置廢料收集箱；預應力施工：張拉區(qū)設置警示標志，嚴禁人員進入，千斤頂后嚴禁站人；用電安全：實行"三級配電兩級保護"，設備接地電阻≤4Ω。5.3成品保護措施混凝土強度未達到2.5MPa前嚴禁人員踩踏，7d內(nèi)避免重型荷載；預應力張