激光焊接技術(shù)規(guī)范一、概述

激光焊接技術(shù)是一種利用激光束作為熱源，對工件進(jìn)行局部加熱并形成熔池，通過熔池的流動和冷卻實現(xiàn)連接的先進(jìn)制造工藝。該技術(shù)具有能量密度高、焊接速度快、熱影響區(qū)小、變形小、自動化程度高等優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車制造、精密儀器等領(lǐng)域。為確保焊接質(zhì)量和生產(chǎn)安全，需遵循以下技術(shù)規(guī)范。

二、技術(shù)準(zhǔn)備

（一）設(shè)備準(zhǔn)備

1.激光焊接設(shè)備應(yīng)處于良好工作狀態(tài)，包括激光器、光學(xué)系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等。

2.定期檢查激光束質(zhì)量，確保光斑形狀、能量穩(wěn)定。

3.確認(rèn)焊接參數(shù)（如功率、速度、離焦量）符合工藝要求。

（二）材料準(zhǔn)備

1.工件表面應(yīng)清潔，去除油污、銹跡等雜質(zhì)，以免影響焊接質(zhì)量。

2.對接間隙應(yīng)控制在合理范圍內(nèi)（通常為0.05～0.1mm），避免錯邊或未熔合。

3.焊前預(yù)熱工件至指定溫度（如20～50℃），減少焊接應(yīng)力。

三、焊接參數(shù)設(shè)置

（一）基本參數(shù)

1.功率：根據(jù)材料厚度選擇功率，如1mm鋼板焊接功率范圍可為1500～3000W。

2.焊接速度：通常為1～10mm/s，需根據(jù)材料熔化速率調(diào)整。

3.離焦量：負(fù)離焦（-10～-50μm）可增加熔深，正離焦（+10～+30μm）可減少飛濺。

（二）輔助參數(shù)

1.保護(hù)氣體：常用惰性氣體（如氬氣、氦氣）流量為10～20L/min，以防止氧化。

2.送絲速度（適用于填絲焊接）：根據(jù)填充材料直徑調(diào)整，如0.8mm鋼絲送絲速度為5～15m/min。

四、操作步驟

（一）開機準(zhǔn)備

1.啟動激光焊接設(shè)備，檢查激光器輸出是否正常。

2.調(diào)整焊接頭高度，確保與工件距離符合設(shè)定值。

3.啟動輔助氣體系統(tǒng)，確認(rèn)氣流穩(wěn)定。

（二）焊接實施

1.將工件固定在工作臺上，對準(zhǔn)焊縫位置。

2.啟動激光焊接程序，緩慢移動焊接頭至起始點。

3.啟動激光并調(diào)整焊接速度，觀察熔池狀態(tài)，避免過熱或未熔合。

4.完成焊接后，待熔池冷卻后移開工件。

（三）收尾工作

1.關(guān)閉激光器及輔助氣體系統(tǒng)。

2.清理工作臺及設(shè)備，記錄焊接參數(shù)及質(zhì)量情況。

五、質(zhì)量檢驗

（一）外觀檢查

1.檢查焊縫表面是否平整，無裂紋、氣孔、未熔合等缺陷。

2.測量焊縫寬度及余高，應(yīng)符合設(shè)計要求（如寬度±0.2mm，余高0～0.3mm）。

（二）內(nèi)部檢測

1.采用超聲波探傷（UT）檢測內(nèi)部缺陷，如未焊透、夾雜物等。

2.對關(guān)鍵部件進(jìn)行硬度測試，確保焊縫強度達(dá)標(biāo)（如硬度值比母材高10～20HB）。

六、安全注意事項

（一）個人防護(hù)

1.操作人員需佩戴防護(hù)眼鏡、激光手套等，避免激光輻射傷害。

2.穿戴防高溫工作服，防止熔融金屬濺射燙傷。

（二）設(shè)備安全

1.焊接區(qū)域應(yīng)設(shè)置警示標(biāo)識，禁止無關(guān)人員進(jìn)入。

2.定期檢查設(shè)備冷卻系統(tǒng)，防止過熱引發(fā)故障。

（三）環(huán)境要求

1.保持焊接車間通風(fēng)良好，避免有害氣體聚集。

2.使用防火材料鋪設(shè)地面，防止熔融物引發(fā)火災(zāi)。

**一、概述**

激光焊接技術(shù)是一種高效、精密的連接方法，利用高能量密度的激光束照射工件接頭，使其迅速熔化，并通過控制熔池的冷卻和凝固過程形成牢固的焊縫。該技術(shù)相較于傳統(tǒng)焊接方法，具有顯著優(yōu)勢：

（一）高能量密度與快速焊接

激光束的能量密度極高，可達(dá)數(shù)千至數(shù)萬瓦特每平方厘米，使得焊接過程非常迅速。例如，對于1mm厚的金屬板材，激光焊接速度通常可達(dá)1-10米每分鐘，遠(yuǎn)超傳統(tǒng)電弧焊。這不僅能大幅提高生產(chǎn)效率，還能有效減少生產(chǎn)成本。

（二）熱影響區(qū)（HAZ）極小

由于激光加熱區(qū)域非常集中，且加熱時間短，因此工件受熱范圍有限，熱影響區(qū)相比傳統(tǒng)焊接方法（如電弧焊）可縮小80%以上。這有助于減緩焊接接頭的熱應(yīng)力，減少變形，并保持材料原有的力學(xué)性能和物理性能。

（三）焊接質(zhì)量高

激光焊接形成的焊縫通常具有較低的雜質(zhì)含量和良好的冶金結(jié)合性，焊縫強度接近甚至超過母材。同時，焊縫成型美觀，內(nèi)部缺陷（如氣孔、夾渣）發(fā)生率較低。

（四）自動化與精密控制

激光焊接易于與自動化設(shè)備（如機器人、運動平臺）集成，實現(xiàn)高精度、高重復(fù)性的自動化焊接。通過精確控制激光參數(shù)（功率、掃描速度、焦點位置等），可以實現(xiàn)對復(fù)雜形狀焊縫的精密加工。

（五）應(yīng)用廣泛

激光焊接技術(shù)已廣泛應(yīng)用于汽車制造（車身、零部件連接）、航空航天（高強度結(jié)構(gòu)件）、電子電器（精密電子元件）、醫(yī)療器械（醫(yī)用器械精密連接）、精密儀器（儀器外殼及內(nèi)部結(jié)構(gòu)連接）等多個領(lǐng)域。

本規(guī)范旨在為激光焊接操作人員、技術(shù)人員及管理人員提供一套系統(tǒng)、規(guī)范的指導(dǎo)，以確保焊接過程的順利進(jìn)行和焊接質(zhì)量的穩(wěn)定可靠。

**二、技術(shù)準(zhǔn)備**

充分的準(zhǔn)備是保證激光焊接順利進(jìn)行和獲得高質(zhì)量焊縫的基礎(chǔ)。技術(shù)準(zhǔn)備主要包括設(shè)備檢查、材料準(zhǔn)備和工藝參數(shù)設(shè)定等方面。

（一）設(shè)備準(zhǔn)備

1.激光器狀態(tài)檢查：

（1)檢查激光器輸出功率穩(wěn)定性，確保其符合設(shè)定值，波動范圍不超過±5%。

（2)使用功率計或能量計檢測激光束質(zhì)量，確認(rèn)光斑形狀（如高斯光斑）和能量輸出均勻性。

（3)檢查激光器冷卻系統(tǒng)，確保冷卻液流量、溫度和壓力在正常范圍內(nèi)，防止激光器過熱。

2.光學(xué)系統(tǒng)維護(hù)：

（1)清潔激光器輸出鏡、反射鏡、擴束鏡等光學(xué)元件，使用專用鏡頭紙和清潔劑，避免用手直接接觸鏡面。

（2)檢查光學(xué)元件的安裝位置和緊固狀態(tài)，確保光路準(zhǔn)直，無遮擋。

（3)對于光纖激光器，檢查光纖連接器的清潔度和連接緊固性，確保信號傳輸損耗最小。

3.控制系統(tǒng)校準(zhǔn)：

（1)檢查焊接程序的存儲和調(diào)用是否正常，確保程序參數(shù)（功率、速度、離焦量等）準(zhǔn)確無誤。

（2)校準(zhǔn)運動控制系統(tǒng)，確保焊接頭（如焊接機器人或?qū)к墸┑倪\動軌跡精度和重復(fù)定位精度達(dá)到要求（例如，重復(fù)定位精度優(yōu)于0.1mm）。

（3)檢查示教器和操作界面的顯示是否正常，確保操作人員能夠清晰監(jiān)控焊接過程。

4.輔助系統(tǒng)檢查：

（1)激光保護(hù)眼鏡：根據(jù)激光波長和功率選擇合適的安全等級和透射比的眼鏡，確保佩戴牢固。

（2)防護(hù)服與手套：使用耐磨、阻燃、防激光輻射的防護(hù)服，佩戴適合激光焊接的耐高溫手套。

（3)工作臺：確保工作臺平整、穩(wěn)固，具備良好的導(dǎo)電性（若需接地），并配備合適的夾具固定工件。

（4)保護(hù)氣體系統(tǒng)：檢查氣瓶壓力、減壓閥、流量計、氣管等是否完好，確認(rèn)氣體純度（如氬氣純度應(yīng)大于99.99%）和流量符合工藝要求。

（二）材料準(zhǔn)備

1.工件清潔：

（1)焊接前，必須徹底清除工件接縫區(qū)域的油污、油脂、銹跡、氧化皮、灰塵等污染物?？墒褂糜袡C溶劑（如丙酮）、清洗劑或噴砂等方式進(jìn)行清潔。

（2)清潔范圍應(yīng)至少超出焊縫邊緣50mm以上，確保污染物不會影響焊接區(qū)域或進(jìn)入熔池。

（3)對于鋁合金等易氧化材料，清潔后應(yīng)盡快焊接，或在清潔表面涂抹防氧化劑。

2.接頭設(shè)計與管理：

（1)確認(rèn)工件接縫形式（如對接、搭接、角接等）及尺寸是否符合設(shè)計圖紙要求。

（2)檢查接縫間隙，對于激光焊接，合適的間隙通常很小（例如，對于1mm厚的板材，間隙宜控制在0.05mm-0.15mm之間）。過大的間隙可能導(dǎo)致未熔合或焊接困難，過小的間隙可能導(dǎo)致焊接變形增大或需要更大的激光功率。

（3)確保工件表面平整，無明顯凹凸不平或彎曲，必要時進(jìn)行預(yù)處理（如校平）。

3.材料匹配與預(yù)熱：

（1)確認(rèn)焊接工件的材質(zhì)牌號相同或兼容。不同材料焊接時，需特別注意熔點、沸點、熱膨脹系數(shù)、導(dǎo)熱率等的差異，這些因素會影響焊接難度和接頭性能。

（2)根據(jù)材料特性和板厚，決定是否需要進(jìn)行焊前預(yù)熱。例如，焊接高碳鋼或厚板時，為減少焊接應(yīng)力、防止裂紋，通常需要進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度可設(shè)定在100℃-300℃之間，具體數(shù)值需參考材料手冊和工藝試驗。

（3)預(yù)熱應(yīng)均勻，可以使用烘箱、紅外加熱器或火焰加熱等方式，并避免局部過熱。

**三、焊接參數(shù)設(shè)置**

激光焊接參數(shù)是影響焊接質(zhì)量的關(guān)鍵因素，合理的參數(shù)設(shè)置是實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效焊接的前提。主要參數(shù)包括基本參數(shù)、輔助參數(shù)和動態(tài)參數(shù)。

（一）基本參數(shù)設(shè)置

1.激光功率（Power）：

（1)功率是激光焊接中最主要的能量輸入?yún)?shù)，直接影響熔池的大小和溫度。

（2)功率的選擇需綜合考慮材料種類、板厚、接頭形式、期望的焊縫外觀和強度等因素。

（3)通常遵循“寧小勿大”的原則，在保證完全熔透和形成穩(wěn)定熔池的前提下，盡量使用較低的功率，以減少熱輸入、降低熱影響區(qū)。

（4)可參考經(jīng)驗公式或工藝數(shù)據(jù)庫初步設(shè)定，再通過實驗調(diào)整。例如，焊接低碳鋼時，功率P（W）可大致估算為P≈1000*t*v，其中t為板厚（mm），v為焊接速度（mm/s），但這僅為粗略估計，實際需根據(jù)具體設(shè)備和材料進(jìn)行驗證。

2.焊接速度（WeldingSpeed）：

（1)焊接速度決定了激光能量在工件上的沉積速率，是影響熔池形態(tài)和尺寸的另一個關(guān)鍵參數(shù)。

（2)焊接速度過慢可能導(dǎo)致熔池過大、熱量積累過多、熱影響區(qū)擴大，易產(chǎn)生過熱組織和焊接變形；速度過快則可能導(dǎo)致熔池過小、熔透不足、焊縫強度下降。

（3)理想的焊接速度應(yīng)在保證熔透和形成美觀焊縫的前提下獲得，通常需要通過試驗確定最佳范圍。

（4)焊接速度與功率需匹配，高功率通常配合較高的焊接速度使用。

3.焦點位置（FocusPosition）：

（1)激光焦點位置（離焦量）對熔池深度和寬度有顯著影響。焦點位于工件表面為正離焦，位于工件表面下方為負(fù)離焦。

（2)負(fù)離焦（焦點在工件下方）可以使激光能量更集中于焊縫根部，增加熔深，減少匙孔（Keyhole）效應(yīng)，適用于多數(shù)激光焊接情況，尤其是對間隙控制要求不高的場合。

（3）正離焦（焦點在工件上方）可以使熔池更淺、更寬，減少飛濺，適用于薄板焊接或?qū)缚p表面質(zhì)量要求較高的場合。

（4）離焦量的具體數(shù)值需根據(jù)材料、板厚、焊接功率和速度進(jìn)行優(yōu)化，通常在-10μm至-50μm之間，具體數(shù)值需通過實驗確定。

（二）輔助參數(shù)設(shè)置

1.保護(hù)氣體類型與流量（ShieldingGasType&FlowRate）：

（1)保護(hù)氣體的主要作用是隔絕空氣，防止熔池和熱影響區(qū)氧化，并有助于穩(wěn)定匙孔。

（2）常用保護(hù)氣體為惰性氣體，如氬氣（Ar）和氦氣（He）。氬氣成本較低，保護(hù)效果良好，適用于大多數(shù)金屬；氦氣導(dǎo)熱性更好，能更有效地保護(hù)高溫熔池，且飛濺更小，但成本較高，適用于焊接鋁、鎂等活性較高的金屬或需要高質(zhì)量表面的場合。

（3）保護(hù)氣體的流量需足夠大，以形成有效的保護(hù)氣罩，通常在10L/min至20L/min或更高，具體取決于激光功率、焊接速度和材料。流量過小保護(hù)不足，流量過大可能導(dǎo)致氣孔或保護(hù)效率下降。

（4）氣體噴嘴的設(shè)計和安裝位置也很重要，應(yīng)確保氣流能充分覆蓋整個焊接區(qū)域。

2.填充材料（FillingMaterial）（如適用）：

（1)當(dāng)需要增加焊縫強度、填充間隙或改變焊縫形狀時，會使用填充材料。

（2）填充材料的選擇應(yīng)與母材相匹配，以保證接頭的性能和可焊性。

（3）對于自動激光填絲焊接，需設(shè)定送絲速度。送絲速度需與焊接速度匹配，以保證熔池中始終有適量的填充材料熔化，送絲速度通常在2m/min至10m/min之間，需根據(jù)填充絲直徑、材料特性和焊接要求調(diào)整。

（4）填充絲的引入方式（如接觸送絲、非接觸送絲）和位置（如焊縫中心、偏向一側(cè)）也會影響焊接質(zhì)量，需根據(jù)具體情況選擇和優(yōu)化。

（三）動態(tài)參數(shù)與波形設(shè)置（高級應(yīng)用）

1.激光波形（LaserWaveform）：

（1）除了連續(xù)激光，脈沖激光（PulsedLaserWelding,PLW）也是一種重要的焊接方式。脈沖激光通過控制激光能量的脈沖寬度和脈沖間隔，可以顯著影響熔池行為、熱輸入和焊接質(zhì)量。

（2）脈沖焊接適用于焊接薄板（防止燒穿）、焊接易碎材料、減少熱影響區(qū)、控制飛濺等方面。

（3）需要設(shè)置脈沖參數(shù)，如脈沖頻率（Hz）、脈沖寬度（μs）、脈沖能量（%或mJ）以及波形（方波、梯形波等）。

2.焦點動態(tài)控制：

（1）對于移動速度較快的焊接，焦點位置可能隨焊接頭移動速度變化而需要動態(tài)調(diào)整，以保持最佳的熔深和熔寬。

3.氣體流量動態(tài)控制：

（1）在某些復(fù)雜焊接或高速焊接中，可能需要根據(jù)焊接狀態(tài)（如匙孔形成、熔池大?。﹦討B(tài)調(diào)整保護(hù)氣體流量。

**四、操作步驟**

激光焊接的操作過程應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)程執(zhí)行，確保安全、高效、高質(zhì)量地完成焊接任務(wù)。

（一）開機準(zhǔn)備

1.啟動設(shè)備：

（1)按照設(shè)備操作規(guī)程，開啟激光器電源、冷卻系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、輔助氣體系統(tǒng)等。

（2)檢查各系統(tǒng)運行狀態(tài)指示燈是否正常，聽有無異常聲音或氣味。

2.設(shè)備預(yù)熱：

（1)對于某些高功率激光器，可能需要預(yù)熱時間（如15分鐘到1小時），使激光器達(dá)到穩(wěn)定工作溫度。

（2)預(yù)熱期間，避免進(jìn)行焊接操作。

3.環(huán)境檢查：

（1)確認(rèn)焊接區(qū)域整潔，無易燃物，通風(fēng)良好。

（2)檢查安全防護(hù)設(shè)施（如激光防護(hù)屏、急停按鈕）是否到位且功能正常。

4.參數(shù)加載與確認(rèn)：

（1)在控制系統(tǒng)或示教器上加載預(yù)設(shè)置的焊接程序。

（2)仔細(xì)核對程序中的所有參數(shù)（功率、速度、焦點、氣體流量、送絲速度等）是否與工藝要求一致。

（3)進(jìn)行參數(shù)自檢或預(yù)運行，確保程序無誤。

5.工件固定與對位：

（1)使用合適的夾具將工件牢固地固定在工作臺上，確保定位準(zhǔn)確，無滑動。

（2)對于需要精確對準(zhǔn)的焊縫，使用測量工具（如卡尺、千分尺、激光對中儀）進(jìn)行精確定位。

（二）焊接實施

1.預(yù)焊檢查：

（1)再次確認(rèn)工件安裝是否牢固，焊縫對位是否準(zhǔn)確。

（2)檢查焊接頭（如激光器光斑、噴嘴）是否清潔，安裝位置是否正確。

（3)啟動保護(hù)氣體，觀察氣流是否順暢且覆蓋焊縫區(qū)域。

2.開始焊接：

（1)按下啟動按鈕，緩慢移動焊接頭至焊縫起始點。

（2)啟動激光焊接程序，觀察熔池形成情況、匙孔形態(tài)、飛濺大小和焊縫成型。

（3)根據(jù)觀察結(jié)果，判斷初始參數(shù)設(shè)置是否合適。如需調(diào)整，應(yīng)在焊接一小段距離（如10-20mm）后，在程序中修改參數(shù)并繼續(xù)焊接，或在當(dāng)前點暫停后手動微調(diào)。

3.焊接過程監(jiān)控：

（1)在焊接過程中，持續(xù)觀察熔池狀態(tài)、氣體保護(hù)效果、設(shè)備運行聲音等。

（2）注意是否有異?，F(xiàn)象，如聲音突變、煙霧異常、設(shè)備抖動等，一旦發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即按下急停按鈕。

（3）對于長焊縫，可分段進(jìn)行，每段焊接完成后稍作停留，待熔池冷卻穩(wěn)定后再繼續(xù)。

4.完成焊接：

（1)焊接至終點后，按程序指令或手動停止激光輸出。

（2）待熔池完全冷卻、焊縫區(qū)域溫度降至安全范圍（通常用手觸摸感覺不燙手）后，方可松開夾具取下工件。

（三）收尾工作

1.設(shè)備關(guān)閉：

（1)按照操作規(guī)程，先關(guān)閉輔助氣體系統(tǒng)，再關(guān)閉激光器電源、控制系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。

（2)確認(rèn)各設(shè)備電源已切斷。

2.清理工作：

（1)清理工作臺上的廢料、焊渣、清潔保護(hù)氣體殘留。

（2）清潔光學(xué)元件、設(shè)備外殼等。

（3）將使用過的防護(hù)用品、夾具等歸位。

3.記錄與文檔：

（1）記錄本次焊接的工件信息、焊接參數(shù)、操作人員、焊接時間、質(zhì)量狀況（如外觀、尺寸檢查結(jié)果）等。

（2）對于不合格的焊縫，記錄缺陷類型、可能原因及后續(xù)處理措施。

（3）將焊接參數(shù)和記錄歸檔，作為工藝數(shù)據(jù)庫的參考或質(zhì)量追溯的依據(jù)。

**五、質(zhì)量檢驗**

焊接質(zhì)量是衡量激光焊接技術(shù)效果的核心指標(biāo)。焊接完成后，必須進(jìn)行系統(tǒng)性的質(zhì)量檢驗，確保焊縫滿足設(shè)計要求和使用安全。

（一）外觀檢查（VisualInspection）

1.目視檢查：

（1)使用裸眼或借助放大鏡，檢查焊縫表面是否有裂紋、未熔合、未焊透、氣孔、夾渣、咬邊、焊瘤、凹陷等宏觀缺陷。

（2)檢查焊縫的形狀和尺寸是否符合要求，如焊縫寬度、余高是否在公差范圍內(nèi)。

（3）評估焊縫表面光潔度，是否存在明顯的飛濺、熔渣等影響外觀的因素。

2.焊縫外觀評定標(biāo)準(zhǔn)：

（1)可制定內(nèi)部檢驗標(biāo)準(zhǔn)，或參照相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（如ISO8501-1對未熔合和未焊透的規(guī)定），對焊縫外觀進(jìn)行等級評定。

（二）尺寸測量（DimensionalMeasurement）

1.測量項目：

（1)使用卡尺、千分尺、高度尺、三坐標(biāo)測量機（CMM）等工具，測量焊縫的寬度、余高、焊腳尺寸（角焊縫）、錯邊量、角變形、線輪廓度等幾何尺寸。

2.測量方法：

（1)選擇合適的測量點，通常在焊縫起始、中間、終止處以及最大變形部位。

（2)確保測量基準(zhǔn)準(zhǔn)確，測量工具校準(zhǔn)有效。

3.尺寸合格性判斷：

（1)將測量結(jié)果與設(shè)計圖紙上的公差要求進(jìn)行比較，判斷尺寸是否合格。

（三）內(nèi)部缺陷檢測（InternalDefectDetection）

1.超聲波探傷（UltrasonicTesting,UT）：

（1)UT是檢測焊縫內(nèi)部缺陷（如未熔合、未焊透、氣孔、夾渣、裂紋等）的主要方法之一。

（2）根據(jù)被檢工件厚度和結(jié)構(gòu)，選擇合適的探傷方法（如直探頭、斜探頭、雙晶探頭）和掃查方式（如直線、鋸齒線、交叉）。

（3）按照相關(guān)探傷標(biāo)準(zhǔn)（如ISO9001、ASTMA435）進(jìn)行操作和評定，記錄缺陷的位置、大小和類型。

2.X射線探傷（RadiographicTesting,RT）：

（1)RT能夠提供焊縫內(nèi)部缺陷的二維影像，對于檢測體積型缺陷（如氣孔、夾渣）效果較好。

（2）適用于重要結(jié)構(gòu)或?qū)?nèi)部缺陷可視化要求高的場合。

（3）需由具備資質(zhì)的探傷人員按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行操作和評片。

3.其他檢測方法（如適用）：

（1)氣密性測試：適用于對焊縫密封性有要求的場合，如管道、容器。

（2)液體滲透檢測（LiquidPenetrantTesting,LPT）：適用于檢測表面開口缺陷。

（3)磁粉檢測（MagneticParticleTesting,MT）：適用于鐵磁性材料表面和近表面缺陷。

（四）力學(xué)性能測試（MechanicalPropertyTesting）

1.拉伸試驗：

（1)從焊縫及熱影響區(qū)切取試樣，進(jìn)行拉伸試驗，測定焊縫的抗拉強度、屈服強度和延伸率。

（2）評估焊縫接頭的力學(xué)性能是否達(dá)到設(shè)計要求或相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

2.硬度測試：

（1)使用硬度計（如布氏硬度、洛氏硬度、維氏硬度）測量焊縫區(qū)、熱影響區(qū)和母材的硬度值。

（2）硬度分布可以反映焊接熱輸入的大小和影響范圍，是評估焊接質(zhì)量的重要指標(biāo)之一。

3.沖擊試驗：

（1)對于需要承受沖擊載荷的結(jié)構(gòu)件，應(yīng)進(jìn)行沖擊韌性試驗，評估焊縫接頭的低溫沖擊性能或韌性。

**六、安全注意事項**

激光焊接涉及高能量激光束、高溫焊縫、可能的有害氣體和化學(xué)物質(zhì)，操作過程中必須嚴(yán)格遵守安全規(guī)程，防止發(fā)生人身傷害、設(shè)備損壞和環(huán)境污染。

（一）個人防護(hù)裝備（PersonalProtectiveEquipment,PPE）

1.激光防護(hù)眼鏡：

（1)必須根據(jù)激光的波長、功率和安全等級，選擇合適防護(hù)等級（如EN207,ANSIZ87.1）和透射比（TD）的防護(hù)眼鏡。

（2)眼鏡應(yīng)覆蓋所有眼睛區(qū)域，包括眼角。

（3）確保眼鏡完好無損，定期檢查透射比是否衰減。

（4）任何時候在激光工作區(qū)域內(nèi)，無論是否直接照射，都必須佩戴合適的防護(hù)眼鏡。

2.防護(hù)服與手套：

（1)穿戴阻燃、耐高溫、防激光輻射的防護(hù)服，袖口應(yīng)扣緊。

（2）使用耐高溫、絕緣、防熔融金屬濺射的手套，如皮革手套或?qū)Ｓ煤附邮痔住?/p>

（3）避免穿戴易產(chǎn)生靜電或易燃的衣物。

3.其他防護(hù)：

（1)根據(jù)需要，可佩戴耳塞或耳罩，以防護(hù)設(shè)備運行產(chǎn)生的噪音。

（2)在使用化學(xué)品（如清洗劑）時，應(yīng)佩戴化學(xué)防護(hù)手套和護(hù)目鏡。

（二）設(shè)備與場地安全

1.設(shè)備安全操作：

（1)嚴(yán)格按照設(shè)備操作手冊進(jìn)行操作，禁止超參數(shù)運行。

（2）定期對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，特別是安全相關(guān)的部件（如急停按鈕、安全聯(lián)鎖裝置）。

（3）發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障或異常，立即停止使用并報告維修。

2.激光安全區(qū)域：

（1)激光工作區(qū)域必須設(shè)置明顯的安全警示標(biāo)識，告知他人存在激光危險。

（2）對于Class3B和Class4激光器，必須配備激光防護(hù)屏或防護(hù)罩，防止激光束外泄。

（3）確保安全聯(lián)鎖裝置（如光束中斷檢測器）功能正常，當(dāng)防護(hù)門打開或檢測到人員進(jìn)入危險區(qū)域時，能自動切斷激光輸出。

3.工作環(huán)境：

（1)焊接車間應(yīng)保持良好通風(fēng)，特別是在使用有機溶劑或可能產(chǎn)生有害氣體的場合。

（2）地面應(yīng)防滑、防火，并考慮導(dǎo)電性，必要時進(jìn)行接地。

（3）工作臺應(yīng)穩(wěn)固，工具和材料擺放整齊，保持通道暢通。

（三）操作過程中的安全防護(hù)

1.防止眼睛傷害：

（1)操作人員、旁觀人員及維修人員都必須佩戴合適的激光防護(hù)眼鏡。

（2)禁止在激光束可能照射到的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行非相關(guān)活動。

（3)移動或調(diào)整設(shè)備時，務(wù)必先關(guān)閉激光輸出。

2.防止?fàn)C傷和熱傷害：

（1)小心操作高溫的焊縫、夾具和設(shè)備部件。

（2)使用隔熱墊或工具搬運熱工件。

（3)焊接完成后，待焊縫充分冷卻后再進(jìn)行清理或處理。

3.防止火災(zāi)：

（1)清除工作區(qū)域內(nèi)的所有易燃物，或采取有效的防火措施（如使用防火毯、安裝滅火器）。

（2)激光束照射到的路徑上不能有可燃材料。

（3）定期檢查設(shè)備冷卻系統(tǒng)，防止過熱引發(fā)火災(zāi)。

4.防止有害氣體和粉塵：

（1)如果焊接材料可能產(chǎn)生有害煙塵（如某些金屬焊接），應(yīng)安裝煙塵凈化系統(tǒng)。

（2）焊接區(qū)域應(yīng)保持相對密閉或強制通風(fēng)，避免有害氣體擴散到其他區(qū)域。

5.應(yīng)急準(zhǔn)備：

（1)熟悉緊急停機按鈕的位置和使用方法。

（2)了解消防器材的位置和使用方法。

（3）制定應(yīng)急預(yù)案，明確發(fā)生事故時的報告、疏散和救援流程。

一、概述

激光焊接技術(shù)是一種利用激光束作為熱源，對工件進(jìn)行局部加熱并形成熔池，通過熔池的流動和冷卻實現(xiàn)連接的先進(jìn)制造工藝。該技術(shù)具有能量密度高、焊接速度快、熱影響區(qū)小、變形小、自動化程度高等優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車制造、精密儀器等領(lǐng)域。為確保焊接質(zhì)量和生產(chǎn)安全，需遵循以下技術(shù)規(guī)范。

二、技術(shù)準(zhǔn)備

（一）設(shè)備準(zhǔn)備

1.激光焊接設(shè)備應(yīng)處于良好工作狀態(tài)，包括激光器、光學(xué)系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等。

2.定期檢查激光束質(zhì)量，確保光斑形狀、能量穩(wěn)定。

3.確認(rèn)焊接參數(shù)（如功率、速度、離焦量）符合工藝要求。

（二）材料準(zhǔn)備

1.工件表面應(yīng)清潔，去除油污、銹跡等雜質(zhì)，以免影響焊接質(zhì)量。

2.對接間隙應(yīng)控制在合理范圍內(nèi)（通常為0.05～0.1mm），避免錯邊或未熔合。

3.焊前預(yù)熱工件至指定溫度（如20～50℃），減少焊接應(yīng)力。

三、焊接參數(shù)設(shè)置

（一）基本參數(shù)

1.功率：根據(jù)材料厚度選擇功率，如1mm鋼板焊接功率范圍可為1500～3000W。

2.焊接速度：通常為1～10mm/s，需根據(jù)材料熔化速率調(diào)整。

3.離焦量：負(fù)離焦（-10～-50μm）可增加熔深，正離焦（+10～+30μm）可減少飛濺。

（二）輔助參數(shù)

1.保護(hù)氣體：常用惰性氣體（如氬氣、氦氣）流量為10～20L/min，以防止氧化。

2.送絲速度（適用于填絲焊接）：根據(jù)填充材料直徑調(diào)整，如0.8mm鋼絲送絲速度為5～15m/min。

四、操作步驟

（一）開機準(zhǔn)備

1.啟動激光焊接設(shè)備，檢查激光器輸出是否正常。

2.調(diào)整焊接頭高度，確保與工件距離符合設(shè)定值。

3.啟動輔助氣體系統(tǒng)，確認(rèn)氣流穩(wěn)定。

（二）焊接實施

1.將工件固定在工作臺上，對準(zhǔn)焊縫位置。

2.啟動激光焊接程序，緩慢移動焊接頭至起始點。

3.啟動激光并調(diào)整焊接速度，觀察熔池狀態(tài)，避免過熱或未熔合。

4.完成焊接后，待熔池冷卻后移開工件。

（三）收尾工作

1.關(guān)閉激光器及輔助氣體系統(tǒng)。

2.清理工作臺及設(shè)備，記錄焊接參數(shù)及質(zhì)量情況。

五、質(zhì)量檢驗

（一）外觀檢查

1.檢查焊縫表面是否平整，無裂紋、氣孔、未熔合等缺陷。

2.測量焊縫寬度及余高，應(yīng)符合設(shè)計要求（如寬度±0.2mm，余高0～0.3mm）。

（二）內(nèi)部檢測

1.采用超聲波探傷（UT）檢測內(nèi)部缺陷，如未焊透、夾雜物等。

2.對關(guān)鍵部件進(jìn)行硬度測試，確保焊縫強度達(dá)標(biāo)（如硬度值比母材高10～20HB）。

六、安全注意事項

（一）個人防護(hù)

1.操作人員需佩戴防護(hù)眼鏡、激光手套等，避免激光輻射傷害。

2.穿戴防高溫工作服，防止熔融金屬濺射燙傷。

（二）設(shè)備安全

1.焊接區(qū)域應(yīng)設(shè)置警示標(biāo)識，禁止無關(guān)人員進(jìn)入。

2.定期檢查設(shè)備冷卻系統(tǒng)，防止過熱引發(fā)故障。

（三）環(huán)境要求

1.保持焊接車間通風(fēng)良好，避免有害氣體聚集。

2.使用防火材料鋪設(shè)地面，防止熔融物引發(fā)火災(zāi)。

**一、概述**

激光焊接技術(shù)是一種高效、精密的連接方法，利用高能量密度的激光束照射工件接頭，使其迅速熔化，并通過控制熔池的冷卻和凝固過程形成牢固的焊縫。該技術(shù)相較于傳統(tǒng)焊接方法，具有顯著優(yōu)勢：

（一）高能量密度與快速焊接

激光束的能量密度極高，可達(dá)數(shù)千至數(shù)萬瓦特每平方厘米，使得焊接過程非常迅速。例如，對于1mm厚的金屬板材，激光焊接速度通?？蛇_(dá)1-10米每分鐘，遠(yuǎn)超傳統(tǒng)電弧焊。這不僅能大幅提高生產(chǎn)效率，還能有效減少生產(chǎn)成本。

（二）熱影響區(qū)（HAZ）極小

由于激光加熱區(qū)域非常集中，且加熱時間短，因此工件受熱范圍有限，熱影響區(qū)相比傳統(tǒng)焊接方法（如電弧焊）可縮小80%以上。這有助于減緩焊接接頭的熱應(yīng)力，減少變形，并保持材料原有的力學(xué)性能和物理性能。

（三）焊接質(zhì)量高

激光焊接形成的焊縫通常具有較低的雜質(zhì)含量和良好的冶金結(jié)合性，焊縫強度接近甚至超過母材。同時，焊縫成型美觀，內(nèi)部缺陷（如氣孔、夾渣）發(fā)生率較低。

（四）自動化與精密控制

激光焊接易于與自動化設(shè)備（如機器人、運動平臺）集成，實現(xiàn)高精度、高重復(fù)性的自動化焊接。通過精確控制激光參數(shù)（功率、掃描速度、焦點位置等），可以實現(xiàn)對復(fù)雜形狀焊縫的精密加工。

（五）應(yīng)用廣泛

激光焊接技術(shù)已廣泛應(yīng)用于汽車制造（車身、零部件連接）、航空航天（高強度結(jié)構(gòu)件）、電子電器（精密電子元件）、醫(yī)療器械（醫(yī)用器械精密連接）、精密儀器（儀器外殼及內(nèi)部結(jié)構(gòu)連接）等多個領(lǐng)域。

本規(guī)范旨在為激光焊接操作人員、技術(shù)人員及管理人員提供一套系統(tǒng)、規(guī)范的指導(dǎo)，以確保焊接過程的順利進(jìn)行和焊接質(zhì)量的穩(wěn)定可靠。

**二、技術(shù)準(zhǔn)備**

充分的準(zhǔn)備是保證激光焊接順利進(jìn)行和獲得高質(zhì)量焊縫的基礎(chǔ)。技術(shù)準(zhǔn)備主要包括設(shè)備檢查、材料準(zhǔn)備和工藝參數(shù)設(shè)定等方面。

（一）設(shè)備準(zhǔn)備

1.激光器狀態(tài)檢查：

（1)檢查激光器輸出功率穩(wěn)定性，確保其符合設(shè)定值，波動范圍不超過±5%。

（2)使用功率計或能量計檢測激光束質(zhì)量，確認(rèn)光斑形狀（如高斯光斑）和能量輸出均勻性。

（3)檢查激光器冷卻系統(tǒng)，確保冷卻液流量、溫度和壓力在正常范圍內(nèi)，防止激光器過熱。

2.光學(xué)系統(tǒng)維護(hù)：

（1)清潔激光器輸出鏡、反射鏡、擴束鏡等光學(xué)元件，使用專用鏡頭紙和清潔劑，避免用手直接接觸鏡面。

（2)檢查光學(xué)元件的安裝位置和緊固狀態(tài)，確保光路準(zhǔn)直，無遮擋。

（3)對于光纖激光器，檢查光纖連接器的清潔度和連接緊固性，確保信號傳輸損耗最小。

3.控制系統(tǒng)校準(zhǔn)：

（1)檢查焊接程序的存儲和調(diào)用是否正常，確保程序參數(shù)（功率、速度、離焦量等）準(zhǔn)確無誤。

（2)校準(zhǔn)運動控制系統(tǒng)，確保焊接頭（如焊接機器人或?qū)к墸┑倪\動軌跡精度和重復(fù)定位精度達(dá)到要求（例如，重復(fù)定位精度優(yōu)于0.1mm）。

（3)檢查示教器和操作界面的顯示是否正常，確保操作人員能夠清晰監(jiān)控焊接過程。

4.輔助系統(tǒng)檢查：

（1)激光保護(hù)眼鏡：根據(jù)激光波長和功率選擇合適的安全等級和透射比的眼鏡，確保佩戴牢固。

（2)防護(hù)服與手套：使用耐磨、阻燃、防激光輻射的防護(hù)服，佩戴適合激光焊接的耐高溫手套。

（3)工作臺：確保工作臺平整、穩(wěn)固，具備良好的導(dǎo)電性（若需接地），并配備合適的夾具固定工件。

（4)保護(hù)氣體系統(tǒng)：檢查氣瓶壓力、減壓閥、流量計、氣管等是否完好，確認(rèn)氣體純度（如氬氣純度應(yīng)大于99.99%）和流量符合工藝要求。

（二）材料準(zhǔn)備

1.工件清潔：

（1)焊接前，必須徹底清除工件接縫區(qū)域的油污、油脂、銹跡、氧化皮、灰塵等污染物?？墒褂糜袡C溶劑（如丙酮）、清洗劑或噴砂等方式進(jìn)行清潔。

（2)清潔范圍應(yīng)至少超出焊縫邊緣50mm以上，確保污染物不會影響焊接區(qū)域或進(jìn)入熔池。

（3)對于鋁合金等易氧化材料，清潔后應(yīng)盡快焊接，或在清潔表面涂抹防氧化劑。

2.接頭設(shè)計與管理：

（1)確認(rèn)工件接縫形式（如對接、搭接、角接等）及尺寸是否符合設(shè)計圖紙要求。

（2)檢查接縫間隙，對于激光焊接，合適的間隙通常很小（例如，對于1mm厚的板材，間隙宜控制在0.05mm-0.15mm之間）。過大的間隙可能導(dǎo)致未熔合或焊接困難，過小的間隙可能導(dǎo)致焊接變形增大或需要更大的激光功率。

（3)確保工件表面平整，無明顯凹凸不平或彎曲，必要時進(jìn)行預(yù)處理（如校平）。

3.材料匹配與預(yù)熱：

（1)確認(rèn)焊接工件的材質(zhì)牌號相同或兼容。不同材料焊接時，需特別注意熔點、沸點、熱膨脹系數(shù)、導(dǎo)熱率等的差異，這些因素會影響焊接難度和接頭性能。

（2)根據(jù)材料特性和板厚，決定是否需要進(jìn)行焊前預(yù)熱。例如，焊接高碳鋼或厚板時，為減少焊接應(yīng)力、防止裂紋，通常需要進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度可設(shè)定在100℃-300℃之間，具體數(shù)值需參考材料手冊和工藝試驗。

（3)預(yù)熱應(yīng)均勻，可以使用烘箱、紅外加熱器或火焰加熱等方式，并避免局部過熱。

**三、焊接參數(shù)設(shè)置**

激光焊接參數(shù)是影響焊接質(zhì)量的關(guān)鍵因素，合理的參數(shù)設(shè)置是實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效焊接的前提。主要參數(shù)包括基本參數(shù)、輔助參數(shù)和動態(tài)參數(shù)。

（一）基本參數(shù)設(shè)置

1.激光功率（Power）：

（1)功率是激光焊接中最主要的能量輸入?yún)?shù)，直接影響熔池的大小和溫度。

（2)功率的選擇需綜合考慮材料種類、板厚、接頭形式、期望的焊縫外觀和強度等因素。

（3)通常遵循“寧小勿大”的原則，在保證完全熔透和形成穩(wěn)定熔池的前提下，盡量使用較低的功率，以減少熱輸入、降低熱影響區(qū)。

（4)可參考經(jīng)驗公式或工藝數(shù)據(jù)庫初步設(shè)定，再通過實驗調(diào)整。例如，焊接低碳鋼時，功率P（W）可大致估算為P≈1000*t*v，其中t為板厚（mm），v為焊接速度（mm/s），但這僅為粗略估計，實際需根據(jù)具體設(shè)備和材料進(jìn)行驗證。

2.焊接速度（WeldingSpeed）：

（1)焊接速度決定了激光能量在工件上的沉積速率，是影響熔池形態(tài)和尺寸的另一個關(guān)鍵參數(shù)。

（2)焊接速度過慢可能導(dǎo)致熔池過大、熱量積累過多、熱影響區(qū)擴大，易產(chǎn)生過熱組織和焊接變形；速度過快則可能導(dǎo)致熔池過小、熔透不足、焊縫強度下降。

（3)理想的焊接速度應(yīng)在保證熔透和形成美觀焊縫的前提下獲得，通常需要通過試驗確定最佳范圍。

（4)焊接速度與功率需匹配，高功率通常配合較高的焊接速度使用。

3.焦點位置（FocusPosition）：

（1)激光焦點位置（離焦量）對熔池深度和寬度有顯著影響。焦點位于工件表面為正離焦，位于工件表面下方為負(fù)離焦。

（2)負(fù)離焦（焦點在工件下方）可以使激光能量更集中于焊縫根部，增加熔深，減少匙孔（Keyhole）效應(yīng)，適用于多數(shù)激光焊接情況，尤其是對間隙控制要求不高的場合。

（3）正離焦（焦點在工件上方）可以使熔池更淺、更寬，減少飛濺，適用于薄板焊接或?qū)缚p表面質(zhì)量要求較高的場合。

（4）離焦量的具體數(shù)值需根據(jù)材料、板厚、焊接功率和速度進(jìn)行優(yōu)化，通常在-10μm至-50μm之間，具體數(shù)值需通過實驗確定。

（二）輔助參數(shù)設(shè)置

1.保護(hù)氣體類型與流量（ShieldingGasType&FlowRate）：

（1)保護(hù)氣體的主要作用是隔絕空氣，防止熔池和熱影響區(qū)氧化，并有助于穩(wěn)定匙孔。

（2）常用保護(hù)氣體為惰性氣體，如氬氣（Ar）和氦氣（He）。氬氣成本較低，保護(hù)效果良好，適用于大多數(shù)金屬；氦氣導(dǎo)熱性更好，能更有效地保護(hù)高溫熔池，且飛濺更小，但成本較高，適用于焊接鋁、鎂等活性較高的金屬或需要高質(zhì)量表面的場合。

（3）保護(hù)氣體的流量需足夠大，以形成有效的保護(hù)氣罩，通常在10L/min至20L/min或更高，具體取決于激光功率、焊接速度和材料。流量過小保護(hù)不足，流量過大可能導(dǎo)致氣孔或保護(hù)效率下降。

（4）氣體噴嘴的設(shè)計和安裝位置也很重要，應(yīng)確保氣流能充分覆蓋整個焊接區(qū)域。

2.填充材料（FillingMaterial）（如適用）：

（1)當(dāng)需要增加焊縫強度、填充間隙或改變焊縫形狀時，會使用填充材料。

（2）填充材料的選擇應(yīng)與母材相匹配，以保證接頭的性能和可焊性。

（3）對于自動激光填絲焊接，需設(shè)定送絲速度。送絲速度需與焊接速度匹配，以保證熔池中始終有適量的填充材料熔化，送絲速度通常在2m/min至10m/min之間，需根據(jù)填充絲直徑、材料特性和焊接要求調(diào)整。

（4）填充絲的引入方式（如接觸送絲、非接觸送絲）和位置（如焊縫中心、偏向一側(cè)）也會影響焊接質(zhì)量，需根據(jù)具體情況選擇和優(yōu)化。

（三）動態(tài)參數(shù)與波形設(shè)置（高級應(yīng)用）

1.激光波形（LaserWaveform）：

（1）除了連續(xù)激光，脈沖激光（PulsedLaserWelding,PLW）也是一種重要的焊接方式。脈沖激光通過控制激光能量的脈沖寬度和脈沖間隔，可以顯著影響熔池行為、熱輸入和焊接質(zhì)量。

（2）脈沖焊接適用于焊接薄板（防止燒穿）、焊接易碎材料、減少熱影響區(qū)、控制飛濺等方面。

（3）需要設(shè)置脈沖參數(shù)，如脈沖頻率（Hz）、脈沖寬度（μs）、脈沖能量（%或mJ）以及波形（方波、梯形波等）。

2.焦點動態(tài)控制：

（1）對于移動速度較快的焊接，焦點位置可能隨焊接頭移動速度變化而需要動態(tài)調(diào)整，以保持最佳的熔深和熔寬。

3.氣體流量動態(tài)控制：

（1）在某些復(fù)雜焊接或高速焊接中，可能需要根據(jù)焊接狀態(tài)（如匙孔形成、熔池大?。﹦討B(tài)調(diào)整保護(hù)氣體流量。

**四、操作步驟**

激光焊接的操作過程應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)程執(zhí)行，確保安全、高效、高質(zhì)量地完成焊接任務(wù)。

（一）開機準(zhǔn)備

1.啟動設(shè)備：

（1)按照設(shè)備操作規(guī)程，開啟激光器電源、冷卻系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、輔助氣體系統(tǒng)等。

（2)檢查各系統(tǒng)運行狀態(tài)指示燈是否正常，聽有無異常聲音或氣味。

2.設(shè)備預(yù)熱：

（1)對于某些高功率激光器，可能需要預(yù)熱時間（如15分鐘到1小時），使激光器達(dá)到穩(wěn)定工作溫度。

（2)預(yù)熱期間，避免進(jìn)行焊接操作。

3.環(huán)境檢查：

（1)確認(rèn)焊接區(qū)域整潔，無易燃物，通風(fēng)良好。

（2)檢查安全防護(hù)設(shè)施（如激光防護(hù)屏、急停按鈕）是否到位且功能正常。

4.參數(shù)加載與確認(rèn)：

（1)在控制系統(tǒng)或示教器上加載預(yù)設(shè)置的焊接程序。

（2)仔細(xì)核對程序中的所有參數(shù)（功率、速度、焦點、氣體流量、送絲速度等）是否與工藝要求一致。

（3)進(jìn)行參數(shù)自檢或預(yù)運行，確保程序無誤。

5.工件固定與對位：

（1)使用合適的夾具將工件牢固地固定在工作臺上，確保定位準(zhǔn)確，無滑動。

（2)對于需要精確對準(zhǔn)的焊縫，使用測量工具（如卡尺、千分尺、激光對中儀）進(jìn)行精確定位。

（二）焊接實施

1.預(yù)焊檢查：

（1)再次確認(rèn)工件安裝是否牢固，焊縫對位是否準(zhǔn)確。

（2)檢查焊接頭（如激光器光斑、噴嘴）是否清潔，安裝位置是否正確。

（3)啟動保護(hù)氣體，觀察氣流是否順暢且覆蓋焊縫區(qū)域。

2.開始焊接：

（1)按下啟動按鈕，緩慢移動焊接頭至焊縫起始點。

（2)啟動激光焊接程序，觀察熔池形成情況、匙孔形態(tài)、飛濺大小和焊縫成型。

（3)根據(jù)觀察結(jié)果，判斷初始參數(shù)設(shè)置是否合適。如需調(diào)整，應(yīng)在焊接一小段距離（如10-20mm）后，在程序中修改參數(shù)并繼續(xù)焊接，或在當(dāng)前點暫停后手動微調(diào)。

3.焊接過程監(jiān)控：

（1)在焊接過程中，持續(xù)觀察熔池狀態(tài)、氣體保護(hù)效果、設(shè)備運行聲音等。

（2）注意是否有異常現(xiàn)象，如聲音突變、煙霧異常、設(shè)備抖動等，一旦發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即按下急停按鈕。

（3）對于長焊縫，可分段進(jìn)行，每段焊接完成后稍作停留，待熔池冷卻穩(wěn)定后再繼續(xù)。

4.完成焊接：

（1)焊接至終點后，按程序指令或手動停止激光輸出。

（2）待熔池完全冷卻、焊縫區(qū)域溫度降至安全范圍（通常用手觸摸感覺不燙手）后，方可松開夾具取下工件。

（三）收尾工作

1.設(shè)備關(guān)閉：

（1)按照操作規(guī)程，先關(guān)閉輔助氣體系統(tǒng)，再關(guān)閉激光器電源、控制系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。

（2)確認(rèn)各設(shè)備電源已切斷。

2.清理工作：

（1)清理工作臺上的廢料、焊渣、清潔保護(hù)氣體殘留。

（2）清潔光學(xué)元件、設(shè)備外殼等。

（3）將使用過的防護(hù)用品、夾具等歸位。

3.記錄與文檔：

（1）記錄本次焊接的工件信息、焊接參數(shù)、操作人員、焊接時間、質(zhì)量狀況（如外觀、尺寸檢查結(jié)果）等。

（2）對于不合格的焊縫，記錄缺陷類型、可能原因及后續(xù)處理措施。

（3）將焊接參數(shù)和記錄歸檔，作為工藝數(shù)據(jù)庫的參考或質(zhì)量追溯的依據(jù)。

**五、質(zhì)量檢驗**

焊接質(zhì)量是衡量激光焊接技術(shù)效果的核心指標(biāo)。焊接完成后，必須進(jìn)行系統(tǒng)性的質(zhì)量檢驗，確保焊縫滿足設(shè)計要求和使用安全。

（一）外觀檢查（VisualInspection）

1.目視檢查：

（1)使用裸眼或借助放大鏡，檢查焊縫表面是否有裂紋、未熔合、未焊透、氣孔、夾渣、咬邊、焊瘤、凹陷等宏觀缺陷。

（2)檢查焊縫的形狀和尺寸是否符合要求，如焊縫寬度、余高是否在公差范圍內(nèi)。

（3）評估焊縫表面光潔度，是否存在明顯的飛濺、熔渣等影響外觀的因素。

2.焊縫外觀評定標(biāo)準(zhǔn)：

（1)可制定內(nèi)部檢驗標(biāo)準(zhǔn)，或參照相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（如ISO8501-1對未熔合和未焊透的規(guī)定），對焊縫外觀進(jìn)行等級評定。

（二）尺寸測量（DimensionalMeasurement）

1.測量項目：

（1)使用卡尺、千分尺、高度尺、三坐標(biāo)測量機（CMM）等工具，測量焊縫的寬度、余高、焊腳尺寸（角焊縫）、錯邊量、角變形、線輪廓度等幾何尺寸。

2.測量方法：

（1)選擇合適的測量點，通常在焊縫起始、中間、終止處以及最大變形部位。

（2)確保測量基準(zhǔn)準(zhǔn)確，測量工具校準(zhǔn)有效。

3.尺寸合格性判斷：

（1)將測量結(jié)果與設(shè)計圖紙上的公差要求進(jìn)行比較，判斷尺寸是否合格。

（三）內(nèi)部缺陷檢測（InternalDefectDetection）

1.超聲波探傷（UltrasonicTesting,UT）：

（1)UT是檢測焊縫內(nèi)部缺陷（如未熔合、未焊透、氣孔、夾渣、裂紋等）的主要方法之一。

（2）根據(jù)被檢工件厚度和結(jié)構(gòu)，選擇合適的探傷方法（如直探頭、斜探頭、雙晶探頭）和掃查方式（如直線、鋸齒線、交叉）。

（3）按照相關(guān)探傷標(biāo)準(zhǔn)（如ISO9001、ASTMA435）進(jìn)行操作和評定，記錄缺陷的位置、大小和類型。

2.X射線探傷（RadiographicTesting,RT）：

（1)RT能夠提供焊縫內(nèi)部缺陷的二維影像，對于檢測體積型缺陷（如氣孔、夾渣）效果較好。

（2）適用