公司磚瓦成型工崗位職業(yè)健康及安全技術規(guī)程文件名稱：公司磚瓦成型工崗位職業(yè)健康及安全技術規(guī)程編制部門：綜合辦公室編制時間：2025年類別：兩級管理標準編號：審核人：版本記錄：第一版批準人：一、總則

本規(guī)程適用于公司磚瓦成型工崗位，旨在保障磚瓦成型工的職業(yè)健康和安全。通過規(guī)范操作流程、設備使用和維護，降低作業(yè)風險，提高工作效率，確保員工身體健康和生命安全。本規(guī)程依據(jù)《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》、《職業(yè)病防治法》等相關法律法規(guī)及行業(yè)標準制定。

二、技術準備

1.工具和儀器準備：

-磚瓦成型機：確保機器狀態(tài)良好，檢查液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、機械傳動部分等，保證設備啟動和運行平穩(wěn)。

-量具：準備精度為±1mm的直尺、水平尺和卡尺，用于磚瓦尺寸測量。

-維修工具：配備扳手、螺絲刀、電焊機等，以備設備維護和緊急修理使用。

2.技術參數(shù)預設要求：

-成型壓力：根據(jù)磚瓦型號和材料特性，設定成型壓力在5-10MPa范圍內(nèi)。

-成型速度：設定成型速度在0.5-1米/分鐘，保證磚瓦成型質(zhì)量。

-電機轉速：確保電機轉速符合設計要求，一般磚瓦成型機電機轉速為800-1500轉/分鐘。

3.環(huán)境技術條件：

-工作場所：保持車間內(nèi)通風良好，溫度控制在15-25℃，相對濕度在45%-75%之間。

-照明：車間內(nèi)照明應充足，照度不低于300lx，避免光線直射操作人員。

-消防：配備消防器材，確保消防通道暢通無阻，定期檢查消防設施的有效性。

三、技術操作順序

1.準備工作：

-檢查成型機各部件是否完好，液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)是否正常運行。

-確保模具清潔，無異物，符合磚瓦尺寸要求。

-預熱成型機，調(diào)整至設定的工作溫度。

2.技術操作流程：

-投入原料：按照配方比例將原料投入原料倉，啟動輸送系統(tǒng)進行均勻混合。

-投入模具：將混合好的原料均勻送入模具，啟動壓機進行成型。

-成型與脫模：待磚瓦成型固化后，進行脫模操作，確保磚瓦表面光滑、無氣泡。

-檢查與堆放：檢查磚瓦尺寸和質(zhì)量，符合要求后堆放整齊。

3.質(zhì)量要求：

-磚瓦尺寸精確，誤差不超過±1mm。

-表面平整，無裂縫、氣泡等缺陷。

-強度達到設計要求，抗折強度不低于3MPa。

4.技術故障排除方法：

-設備故障：根據(jù)設備說明書，進行初步檢查和維修。

-原料問題：檢查原料質(zhì)量，調(diào)整配方比例。

-模具問題：清潔模具，檢查模具尺寸和形狀，必要時進行更換。

-環(huán)境因素：調(diào)整車間溫度和濕度，確保生產(chǎn)環(huán)境穩(wěn)定。

四、設備技術狀態(tài)

1.技術參數(shù)正常范圍：

-電機電流：運行時電機電流應在額定電流的80%-120%范圍內(nèi)，波動不超過±10%。

-液壓系統(tǒng)壓力：成型壓力應在5-10MPa之間，液壓泵出口壓力應穩(wěn)定在設定值。

-溫度：成型機工作溫度應在設定溫度范圍內(nèi)，一般控制在15-25℃。

-速度：成型速度應穩(wěn)定在設定值，誤差不超過±5%。

2.異常波動特征：

-電流異常：電流過高可能因設備過載或故障導致，電流過低可能因設備空載或電機故障。

-壓力波動：壓力過高可能因液壓系統(tǒng)泄漏或泵損壞，壓力過低可能因系統(tǒng)堵塞或泵故障。

-溫度異常：溫度過高可能因設備過熱或冷卻系統(tǒng)故障，溫度過低可能因加熱系統(tǒng)故障。

-速度不穩(wěn)定：速度波動可能因控制系統(tǒng)故障或原料輸送問題。

3.狀態(tài)監(jiān)測技術要求：

-安裝傳感器：在關鍵部位安裝溫度、壓力、電流等傳感器，實時監(jiān)測設備運行參數(shù)。

-數(shù)據(jù)記錄：定期記錄設備運行數(shù)據(jù)，分析趨勢，及時發(fā)現(xiàn)異常。

-預警系統(tǒng)：建立預警系統(tǒng)，當參數(shù)超出正常范圍時，及時發(fā)出警報。

-定期檢查：定期對設備進行檢查和維護，確保設備處于良好狀態(tài)。

五、技術測試和校準

1.技術參數(shù)測試流程：

-測試準備：確保設備處于穩(wěn)定運行狀態(tài)，關閉非測試相關的設備。

-測試實施：使用精度符合要求的測試儀器，對電流、壓力、溫度、速度等參數(shù)進行測試。

-數(shù)據(jù)記錄：詳細記錄測試數(shù)據(jù)，包括測試時間、測試條件、測試結果等。

-測試結果分析：對測試數(shù)據(jù)進行分析，評估設備性能是否符合標準要求。

2.校準標準：

-電流：校準標準應參照設備銘牌上的額定電流值。

-壓力：校準標準應參照設備說明書中的壓力設定范圍。

-溫度：校準標準應參照國家或行業(yè)標準規(guī)定的溫度范圍。

-速度：校準標準應參照設備說明書中的速度設定范圍。

3.測試結果處理對策：

-結果合格：確認設備運行正常，繼續(xù)監(jiān)控后續(xù)運行狀態(tài)。

-結果不合格：根據(jù)測試結果，分析可能的原因，采取以下措施：

-調(diào)整設備參數(shù)：對超出標準的參數(shù)進行微調(diào)，使設備運行參數(shù)恢復至正常范圍。

-檢查設備部件：對可能影響測試結果的設備部件進行檢查，如電機、液壓系統(tǒng)等。

-修復或更換設備：對于無法調(diào)整或修復的設備，應進行必要的維修或更換。

-記錄并報告：將測試結果和采取的措施記錄在案，并及時向上級報告。

六、技術操作姿勢

1.身體姿態(tài)：

-站立時保持身體直立，雙腳與肩同寬，膝蓋微曲，以分散身體重量。

-操作時，保持背部挺直，避免長時間彎腰或扭轉身體。

-手臂自然下垂，操作工具時保持手腕放松，避免過度用力。

2.操作工具：

-使用工具時，握持位置應舒適，避免長時間保持同一姿勢。

-旋轉工具時，使用手腕和前臂的力量，避免僅用手指用力。

3.移動方式：

-在車間內(nèi)移動時，保持視線前方，注意腳下，避免滑倒或碰撞。

-輕拿輕放，避免重物造成身體損傷。

-使用移動設備（如推車、叉車）時，確保設備狀態(tài)良好，遵守操作規(guī)程。

4.工作間隔：

-每工作30-45分鐘后，應休息5-10分鐘，進行簡單的伸展運動，緩解肌肉緊張。

-定期檢查工作環(huán)境，確保無安全隱患，如地面濕滑、電線裸露等。

5.適應性調(diào)整：

-根據(jù)個人體態(tài)和工作習慣，適當調(diào)整操作姿勢，以減少疲勞和傷害風險。

-對于長時間重復的操作，考慮使用輔助工具或自動化設備，減少人體勞動強度。

七、技術注意事項

1.安全防護：

-操作前確保佩戴好個人防護裝備，如安全帽、防護眼鏡、耳塞、防塵口罩等。

-操作過程中注意安全警示標志，遵守安全操作規(guī)程。

2.設備維護：

-定期檢查設備，發(fā)現(xiàn)異常及時上報并處理。

-不得隨意拆卸設備，非專業(yè)人員不得進行維修。

3.原料管理：

-按照配方要求準備原料，確保原料質(zhì)量符合標準。

-原料儲存環(huán)境應干燥、通風，避免受潮、污染。

4.環(huán)境保護：

-操作過程中注意節(jié)約能源，減少廢物排放。

-保持車間清潔，及時清理廢料和殘渣。

5.避免技術誤區(qū)：

-避免在設備未完全冷卻時進行清洗或潤滑，以防燙傷或設備損壞。

-避免操作過程中與設備發(fā)生接觸，以防夾傷或擠壓。

-避免超負荷使用設備，以防設備過載或損壞。

-避免未經(jīng)培訓的人員操作設備，確保操作人員具備相應的技能和知識。

八、作業(yè)完成后技術處理

1.技術數(shù)據(jù)記錄：

-對作業(yè)過程中的關鍵參數(shù)進行詳細記錄，包括設備運行參數(shù)、原料消耗量、產(chǎn)品合格率等。

-數(shù)據(jù)記錄應準確、完整，便于后續(xù)分析和改進。

2.設備技術狀態(tài)確認：

-作業(yè)結束后，對設備進行全面檢查，確認設備運行狀態(tài)是否正常，有無損壞或異常。

-對發(fā)現(xiàn)的問題及時進行維修或報告相關部門處理。

3.技術資料整理：

-整理作業(yè)過程中的技術文件，包括操作記錄、設備維護記錄、故障維修記錄等。

-保持技術資料的完整性和可追溯性，便于日后查閱和審計。

-定期對技術資料進行歸檔和更新，確保信息的時效性和準確性。

九、技術故障處理

1.故障診斷方法：

-觀察法：通過觀察設備外觀、運行狀態(tài)和聲音等，初步判斷故障部位。

-聽診法：使用聽診器檢查設備內(nèi)部聲音，判斷故障類型。

-測量法：使用測試儀器測量設備參數(shù)，如電流、電壓、壓力等，確定故障范圍。

-故障代碼分析：對于具備故障代碼顯示的設備，根據(jù)代碼提示進行故障定位。

2.排除程序：

-確認故障：根據(jù)診斷結果，確認故障的具體部位和原因。

-制定方案：根據(jù)故障原因，制定相應的維修方案。

-實施維修：按照維修方案，進行故障排除。

-測試驗證：維修完成后，對設備進行測試，確保故障已排除。

-記錄總結：將故障診斷和排除過程記錄在案，總結經(jīng)驗教訓，