模具安全操作規(guī)程一、總則

1.1目的

為規(guī)范模具操作流程，預防安全事故發(fā)生，保障操作人員人身安全與設備正常運行，延長模具使用壽命，提高生產(chǎn)效率，特制定本規(guī)程。

1.2依據(jù)

本規(guī)程依據(jù)《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》《機械安全防護裝置固定式和活動式防護裝置設計與一般要求》（GB/T8196）、《沖壓車間安全生產(chǎn)通則》（GB2819）及相關行業(yè)標準制定。

1.3適用范圍

本規(guī)程適用于公司內(nèi)所有模具的操作、安裝、調(diào)試、維護、拆卸及保管作業(yè)，涉及的操作人員、管理人員及相關輔助人員均須遵守。

1.4基本原則

（1）安全第一，預防為主：操作前須確認安全狀態(tài)，嚴禁違章作業(yè)；

（2）持證上崗：操作人員須經(jīng)培訓合格并取得相應資質(zhì)后方可上崗；

（3）規(guī)范操作：嚴格按模具技術文件及本規(guī)程要求執(zhí)行，不得擅自更改流程；

（4）責任到人：明確各崗位安全職責，落實安全責任追究制度。

二、操作前準備

2.1檢查模具狀態(tài)

2.1.1檢查模具外觀

操作人員應首先觀察模具表面，確保沒有可見的裂紋、凹痕或變形。使用手電筒輔助照明，仔細檢查所有可見部分，包括邊緣和角落。任何異常情況，如銹跡或磨損痕跡，都應記錄在案并上報主管。模具的清潔程度也需確認，避免殘留物影響操作安全。

2.1.2檢查模具尺寸

操作人員需使用測量工具，如卡尺或卷尺，驗證模具尺寸是否符合設計規(guī)格。重點檢查關鍵部位，如導柱和導套的間隙，確保在允許范圍內(nèi)。尺寸偏差可能導致操作故障，因此測量數(shù)據(jù)應與標準值比對，必要時進行調(diào)整或更換模具。

2.1.3檢查模具功能

操作人員應進行功能測試，模擬簡單操作，確認模具能否正常開合和定位。測試過程中注意聲音和動作是否順暢，避免卡頓或異常振動。功能測試后，記錄結果，確保模具處于可用狀態(tài)。

2.2準備工具和設備

2.2.1選擇合適工具

操作人員需根據(jù)模具類型選擇適當?shù)墓ぞ?，如扳手、螺絲刀或專用夾具。工具尺寸必須匹配模具接口，避免使用過大或過小的工具導致?lián)p壞。選擇時檢查工具完好性，確保無裂紋或松動。工具存放應有序，便于快速取用。

2.2.2檢查設備狀態(tài)

操作人員需檢查相關設備，如壓力機或沖床，確保其運行正常。檢查電源連接穩(wěn)定，油路無泄漏，控制系統(tǒng)響應靈敏。設備啟動前進行空載測試，觀察運行是否平穩(wěn)。任何異常，如異響或過熱，應立即停機檢修。

2.2.3設置參數(shù)

操作人員根據(jù)模具要求調(diào)整設備參數(shù)，如壓力、速度和行程。參數(shù)設置需參考技術手冊，確保符合安全標準。調(diào)整后進行試運行，驗證參數(shù)是否合適，避免過載或操作失誤。參數(shù)變更需記錄在案，便于追溯。

2.3安全防護措施

2.3.1佩戴個人防護裝備

操作人員必須穿戴個人防護裝備，包括安全帽、防護眼鏡、手套和防滑鞋。裝備需符合安全標準，確保無破損或老化。佩戴時檢查裝備貼合度，避免松動影響保護效果。特殊作業(yè)，如高溫環(huán)境，還需添加隔熱裝備。

2.3.2設置安全裝置

操作人員需安裝或檢查安全裝置，如防護罩、光柵或緊急停止按鈕。安全裝置應覆蓋所有危險區(qū)域，防止意外接觸。測試裝置功能，確保在緊急情況下能快速響應。裝置位置應醒目，便于操作人員識別和操作。

2.3.3清理工作區(qū)域

操作人員需清理工作區(qū)域，移除所有障礙物，如工具碎片或雜物。地面應干燥平整，避免滑倒風險。照明設備需充足，確保操作視野清晰。清理后檢查區(qū)域布局，確保通道暢通，便于緊急撤離。

三、操作過程規(guī)范

3.1模具安裝與調(diào)試

3.1.1模具固定

操作人員需將模具平穩(wěn)放置于設備工作臺面，確保模具底座與臺面完全接觸。使用定位銷或螺栓將模具牢固固定，避免運行中發(fā)生位移。固定過程中應均勻施力，防止模具因受力不均變形。固定后需輕敲模具四周，確認無松動異響。

3.1.2對中調(diào)整

操作人員通過設備導向裝置或激光對中儀，調(diào)整模具與設備的相對位置。確保模具中心線與設備滑塊中心線重合，偏差不超過0.5毫米。調(diào)整時需緩慢移動設備，邊調(diào)整邊觀察模具與設備的間隙變化。對中完成后鎖緊所有調(diào)節(jié)機構。

3.1.3試運行驗證

操作人員以低速空載運行設備，觀察模具開合是否順暢。連續(xù)運行5-10次，檢查導柱導套有無卡滯，模具各部件是否同步運動。試運行中如出現(xiàn)異常聲響或振動，立即停機檢查。試運行正常后方可進行正式生產(chǎn)。

3.2沖壓作業(yè)執(zhí)行

3.2.1送料規(guī)范

操作人員應使用專用送料裝置或輔助工具，確保材料準確送入模具型腔。手工送料時必須保持雙手安全距離，嚴禁將手指伸入危險區(qū)域。材料放置位置需對準模具定位裝置，避免偏斜導致模具損壞。

3.2.2操作監(jiān)控

操作過程中需持續(xù)觀察模具運行狀態(tài)，注意沖壓力是否平穩(wěn)，有無異常聲響或振動。每生產(chǎn)50件產(chǎn)品停機檢查一次模具狀態(tài)，重點檢查刃口磨損、導向間隙變化。發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品尺寸偏差或表面缺陷時，立即停機分析原因。

3.2.3連續(xù)作業(yè)管理

長時間連續(xù)作業(yè)時，操作人員應每2小時檢查一次模具溫度，防止過熱變形。高溫環(huán)境作業(yè)需增加冷卻措施，如使用壓縮空氣降溫。連續(xù)作業(yè)4小時后，應安排15分鐘停機休息，避免操作疲勞導致失誤。

3.3安全防護執(zhí)行

3.3.1防護裝置使用

生產(chǎn)過程中必須保持所有安全防護裝置處于有效狀態(tài)。防護罩應完全覆蓋危險區(qū)域，光柵系統(tǒng)不得遮擋或遮擋物。嚴禁在設備運行時拆卸或調(diào)整安全裝置。如需臨時調(diào)整，必須切斷電源并掛牌警示。

3.3.2危險區(qū)域管控

操作人員嚴禁在設備運行時進入模具工作區(qū)域。必須進入時必須按下急停按鈕并確認設備完全停止。模具周圍1米內(nèi)不得放置雜物，確保緊急情況下有足夠活動空間。多人操作時需明確主操作員，統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)。

3.3.3應急處置準備

操作人員應熟悉急停按鈕位置，確保在3秒內(nèi)可觸及。發(fā)現(xiàn)模具卡死、材料斷裂等異常情況，立即按下急停按鈕。同時通知維修人員，并保留現(xiàn)場狀態(tài)便于故障分析。應急處理過程需詳細記錄異常現(xiàn)象及處理措施。

3.4工藝參數(shù)控制

3.4.1壓力調(diào)節(jié)

操作人員根據(jù)模具額定壓力和材料特性，合理設置設備沖壓力。首次生產(chǎn)時從額定壓力的70%開始試沖，逐步調(diào)整至最佳值。壓力調(diào)整需緩慢進行，每次增減不超過5噸。調(diào)整后必須鎖緊壓力調(diào)節(jié)裝置。

3.4.2速度控制

根據(jù)模具復雜程度和材料厚度選擇合適的沖壓速度。簡單模具可使用高速模式，復雜模具應采用中低速。速度切換需在設備空載狀態(tài)下進行。生產(chǎn)過程中如出現(xiàn)產(chǎn)品毛刺增大或模具異響，應適當降低沖壓速度。

3.4.3行程調(diào)整

操作人員根據(jù)產(chǎn)品高度調(diào)整滑塊行程，確保模具完全閉合且不過閉合。行程調(diào)整需參考模具閉合高度值，調(diào)整誤差控制在0.1毫米以內(nèi)。調(diào)整后需手動盤車檢查模具閉合狀態(tài)，防止行程過大導致模具損壞。

3.5過程質(zhì)量監(jiān)控

3.5.1首件檢驗

每批次生產(chǎn)前必須進行首件檢驗。使用專用量具測量產(chǎn)品關鍵尺寸，確認符合圖紙要求。首件檢驗需連續(xù)生產(chǎn)3件合格后方可批量生產(chǎn)。首件檢驗不合格時，需調(diào)整模具或工藝參數(shù)直至合格。

3.5.2過程抽檢

生產(chǎn)過程中每30分鐘隨機抽取5件產(chǎn)品進行檢驗。重點檢查尺寸公差、表面質(zhì)量、毛刺高度等指標。抽檢發(fā)現(xiàn)不合格品時，需立即追溯前30分鐘產(chǎn)品狀態(tài)，必要時隔離處理。抽檢結果需記錄在《生產(chǎn)過程質(zhì)量記錄表》中。

3.5.3模具磨損監(jiān)控

操作人員每班次檢查一次模具刃口磨損情況，使用樣板或投影儀測量磨損量。當磨損量超過設計值時，需及時刃磨或更換模具。連續(xù)生產(chǎn)過程中如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品尺寸持續(xù)偏移，應優(yōu)先檢查模具導向間隙和定位精度。

3.6異常情況處理

3.6.1模具卡死處理

發(fā)現(xiàn)模具卡死時，立即按下急停按鈕并切斷電源。使用銅棒輕輕敲擊模具結合部位，嘗試分離。嚴禁使用蠻力拆卸。如無法解決，通知維修人員處理。處理過程中需記錄卡死時的壓力值和材料狀態(tài)。

3.6.2產(chǎn)品缺陷處理

當出現(xiàn)批量性產(chǎn)品缺陷時，立即停止生產(chǎn)并隔離已生產(chǎn)產(chǎn)品。分析缺陷類型，檢查模具對應部位狀態(tài)。如為模具問題，需進行修復或更換；如為材料問題，需更換批次材料。缺陷處理完成后需重新進行首件檢驗。

3.6.3設備故障應對

設備出現(xiàn)異響、過熱等故障時，立即按下急停按鈕。檢查電源、油路、氣壓等系統(tǒng)狀態(tài)。簡單故障可自行處理，復雜故障需聯(lián)系維修部門。故障排除后需空載運行10分鐘，確認正常方可恢復生產(chǎn)。

四、操作后管理

4.1模具維護與保養(yǎng)

4.1.1清潔與檢查

操作人員需在每次使用后徹底清理模具表面殘留的金屬碎屑、油污和材料粉末。使用壓縮空氣吹凈型腔內(nèi)部，避免碎屑堆積影響后續(xù)使用。檢查模具關鍵部位是否有新的磨損痕跡，特別是刃口、導柱導套等易損件。記錄檢查結果，發(fā)現(xiàn)異常立即上報維修部門。

4.1.2防銹處理

清潔后的模具需進行防銹處理。在未加工表面均勻涂抹防銹油，重點保護導柱、導套、彈簧等精密部件。存放前用干燥壓縮空氣吹干模具內(nèi)部積水，防止銹蝕。長期不使用的模具應采用氣相防銹紙包裹，并存放在干燥通風的專用模具架上。

4.1.3緊固件檢查

檢查所有螺栓、銷釘?shù)染o固件是否松動。使用扭力扳手按標準力矩重新緊固關鍵連接部位。發(fā)現(xiàn)螺紋損壞或變形的緊固件立即更換，確保模具結構完整性。記錄更換的緊固件規(guī)格和數(shù)量，便于備件管理。

4.2設備復位與整理

4.2.1設備復位操作

操作人員需將設備滑塊提升至上死點位置，釋放模具殘余壓力。關閉設備總電源和氣源，按下急停按鈕鎖定控制面板。移除臨時安裝的輔助工具，恢復設備原始狀態(tài)。檢查設備工作臺面是否完好，如有損傷及時報修。

4.2.2工具清點歸位

清點所有使用過的工具和附件，確保無遺漏。扳手、螺絲刀等工具擦拭干凈后放入指定工具柜。專用夾具和定位裝置歸還至工具架原位。檢查工具完整性，發(fā)現(xiàn)損壞或缺失立即補充。

4.2.3工作區(qū)域整理

清理工作臺面和周邊區(qū)域的廢料、油污和雜物。將合格品、不合格品、返修品分區(qū)存放，并做好標識。地面油污用吸油棉處理，防止滑倒風險。整理后的工作區(qū)域應保持整潔、通道暢通。

4.3記錄與交接管理

4.3.1生產(chǎn)記錄填寫

操作人員需在《模具使用記錄表》中詳細填寫本次生產(chǎn)信息，包括模具編號、生產(chǎn)數(shù)量、設備參數(shù)、使用時長、異常情況等。記錄首件檢驗結果和過程抽檢數(shù)據(jù)。操作人員和班組長需簽字確認，確保信息真實完整。

4.3.2交接班溝通

交班操作人員需向接班人員口頭說明模具當前狀態(tài)，重點提示存在的異常或注意事項。雙方共同檢查模具關鍵部位，確認交接內(nèi)容無誤。在交接班記錄本上簽字，明確責任劃分。接班人員發(fā)現(xiàn)疑問應立即提出，避免信息遺漏。

4.3.3異常情況上報

操作過程中發(fā)生的設備故障、模具損壞、安全事故等異常情況，需在24小時內(nèi)填寫《異常情況報告表》，詳細描述事件經(jīng)過、原因分析和處理措施。報告提交至生產(chǎn)管理部門，由安全工程師組織整改。重大事故需啟動應急預案。

4.4模具存放管理

4.4.1存放環(huán)境要求

模具存放區(qū)應保持干燥通風，相對濕度不超過60%。溫度控制在15-30℃范圍內(nèi)，避免極端溫度變化。存放區(qū)域配備溫濕度監(jiān)測設備，每日記錄數(shù)據(jù)。遠離酸堿腐蝕源和強電磁干擾設備。

4.4.2存放方式規(guī)范

大型模具使用專用模具車存放，底部安裝防震墊塊。中小型模具垂直放置在模具架上，每層高度不超過1.5米。精密模具使用木質(zhì)或塑料托盤隔離，避免金屬直接接觸。存放間距不小于20cm，便于通風檢查。

4.4.3標識管理

每套模具懸掛統(tǒng)一規(guī)格的標識牌，注明模具編號、名稱、規(guī)格、保管責任人、維護日期等信息。使用二維碼或RFID標簽實現(xiàn)信息化管理，掃碼可查看模具履歷和保養(yǎng)記錄。標識牌保持清晰完整，模糊或損壞的及時更換。

4.5備件與耗材管理

4.5.1備件清單維護

建立模具備件清單，包含易損件名稱、規(guī)格型號、最低庫存量、供應商信息等。根據(jù)模具使用頻率和磨損規(guī)律，設定安全庫存水平。每月更新備件庫存數(shù)據(jù)，及時補充消耗品。

4.5.2耗材領用控制

模具維護所需耗材如防銹油、清潔劑、砂紙等，實行領用登記制度。操作人員填寫《耗材領用單》，經(jīng)班組長審批后發(fā)放。建立耗材消耗臺賬，分析使用規(guī)律，優(yōu)化采購計劃。嚴禁私自領用或挪用耗材。

4.5.3廢舊物資處理

更換下來的廢舊緊固件、磨損件等分類存放。可回收金屬件交由廢品處理公司，危險廢棄物如沾油抹布按環(huán)保規(guī)定處置。建立廢舊物資處理記錄，確保全程可追溯。

4.6定期維護計劃

4.6.1日常維護

操作人員每日使用前檢查模具活動部件靈活性，添加潤滑脂。每周清理模具冷卻水道，檢查密封件狀態(tài)。每月進行一次全面檢查，包括尺寸精度、表面質(zhì)量、功能測試等。

4.6.2定期保養(yǎng)

根據(jù)模具使用頻率，制定季度和年度保養(yǎng)計劃。季度保養(yǎng)包括拆卸清洗、更換密封件、校準導向系統(tǒng)。年度保養(yǎng)進行精度檢測、應力消除、涂層修復等深度維護。保養(yǎng)過程記錄存檔，作為模具壽命評估依據(jù)。

4.6.3專業(yè)檢測

關鍵模具每兩年由第三方機構進行無損檢測，使用超聲波或磁粉探傷檢查內(nèi)部裂紋。精度檢測采用三坐標測量儀，出具正式檢測報告。檢測不合格的模具立即停用并修復，修復后重新檢測合格方可使用。

五、應急響應與事故處理

5.1事故分級與響應流程

5.1.1事故等級劃分

操作人員需根據(jù)事故嚴重程度將事件分為四級：輕微事故（僅設備輕微損壞）、一般事故（人員輕微受傷或設備停機）、重大事故（人員重傷或設備嚴重損壞）、特大事故（群死群傷或全廠停產(chǎn)）。劃分標準參照《企業(yè)職工傷亡事故分類標準》，結合公司實際情況制定具體判定細則。

5.1.2報告程序

發(fā)現(xiàn)事故后，目擊人員應立即通過緊急呼叫系統(tǒng)通知班組長和安全生產(chǎn)部門。輕微事故可口頭報告，一般以上事故需在10分鐘內(nèi)填寫《事故快報》，說明時間、地點、傷亡情況等關鍵信息。夜間或節(jié)假日需同時通知值班經(jīng)理，確保信息傳遞暢通。

5.1.3現(xiàn)場控制

班組長到達現(xiàn)場后，首先確保危險源隔離。機械傷害事故立即切斷設備電源，火災事故啟動消防系統(tǒng)，化學泄漏事故佩戴防護裝備后進行圍堵。設置警戒線，非救援人員禁止進入事故區(qū)域，防止二次傷害。

5.2人員傷害處置

5.2.1急救措施

對受傷人員實施初步救護：割傷用無菌紗布按壓止血，燒傷用冷水沖洗15分鐘，骨折部位用夾板固定。操作人員需掌握心肺復蘇基礎技能，在專業(yè)醫(yī)護人員到達前持續(xù)施救。急救箱放置于車間入口，每月檢查藥品有效期。

5.2.2傷員轉運

輕傷員由班組長陪同前往廠醫(yī)務室，重傷員撥打120急救電話時需說明事故性質(zhì)和傷情。轉運過程中保持傷員呼吸道通暢，脊椎損傷者需多人平托移動。安排專人陪同就醫(yī)，全程記錄傷情變化和醫(yī)療措施。

5.2.3心理干預

事故目擊者可能產(chǎn)生應激反應，安全專員需在24小時內(nèi)進行心理疏導。對直接操作人員提供專業(yè)心理咨詢，避免因心理創(chuàng)傷影響后續(xù)工作。建立心理干預檔案，跟蹤觀察至少一個月。

5.3設備事故處理

5.3.1緊急停機

設備出現(xiàn)異響、冒煙等異常時，操作人員立即按下急停按鈕并切斷總電源。使用絕緣工具斷開高壓電，防止觸電風險。記錄故障發(fā)生時的設備參數(shù)，如壓力值、運行速度等，為后續(xù)分析提供依據(jù)。

5.3.2故障診斷

維修人員佩戴絕緣手套后檢查設備狀態(tài)，重點排查電氣線路、液壓系統(tǒng)和機械傳動部位。無法確定故障原因時，聯(lián)系設備廠家技術支持。診斷過程拍照記錄，拆解部件按順序擺放便于復原。

5.3.3恢復運行

更換損壞部件后進行空載測試，逐步加載至正常工作狀態(tài)。測試期間監(jiān)測振動值、溫度等參數(shù)，確保設備穩(wěn)定運行?；謴蜕a(chǎn)前需經(jīng)班組長和安全工程師共同簽字確認。

5.4事故調(diào)查與分析

5.4.1組建調(diào)查組

一般事故由生產(chǎn)經(jīng)理牽頭，安全工程師、班組長、操作員組成調(diào)查組；重大事故需邀請外部專家參與。調(diào)查組需在事故發(fā)生后24小時內(nèi)啟動調(diào)查，72小時內(nèi)提交初步報告。

5.4.2現(xiàn)場勘查

調(diào)查組封閉事故現(xiàn)場48小時，收集物證如損壞的模具碎片、操作記錄儀數(shù)據(jù)。測量事故現(xiàn)場布局，確認安全防護裝置是否到位。詢問目擊者采用“四步法”：環(huán)境描述、行為還原、時間節(jié)點、異?，F(xiàn)象。

5.4.3根因分析

采用“魚骨圖”分析法，從人、機、料、法、環(huán)五個維度排查原因。重點分析操作人員是否違反規(guī)程，設備是否存在設計缺陷，安全裝置是否失效。對重復發(fā)生的同類事故進行趨勢分析，確定系統(tǒng)性風險。

5.4.4責任認定

根據(jù)調(diào)查結果明確責任主體：操作失誤由操作員承擔責任，設備缺陷由設備部門負責，管理漏洞由安全部門擔責。責任認定需經(jīng)工會代表審核，確保程序公正。

5.5事故整改與預防

5.5.1制定整改方案

針對調(diào)查發(fā)現(xiàn)的根本原因，制定具體整改措施。技術類問題如模具強度不足需重新設計，管理類問題如培訓缺失需制定年度培訓計劃。整改方案明確責任部門、完成時限和驗收標準。

5.5.2實施整改措施

技術改造項目由工程部門實施，流程優(yōu)化由生產(chǎn)部門負責，安全培訓由人力資源部組織。整改過程需留存施工記錄和培訓簽到表，重大改造項目需經(jīng)第三方驗收。

5.5.3整改效果驗證

整改完成后進行試運行驗證，模擬事故發(fā)生場景測試防護措施有效性。收集三個月內(nèi)同類事故數(shù)據(jù)，對比整改前后發(fā)生率。效果驗證需形成書面報告，報安全生產(chǎn)委員會審批。

5.6事故檔案管理

5.6.1檔案建立

每起事故建立獨立檔案，包含事故報告、調(diào)查記錄、整改方案、驗收文件等材料。檔案按年度編號，保存期限不少于五年。電子檔案備份至公司服務器，紙質(zhì)檔案鎖入專用檔案柜。

5.6.2信息共享

定期召開事故分析會，通報典型事故案例。將事故案例制作成培訓教材，新員工入職必學。在車間公告欄張貼事故警示圖，標注事故經(jīng)過和預防要點。

5.6.3持續(xù)改進

每季度匯總事故數(shù)據(jù)，分析高發(fā)事故類型和原因。更新《模具安全操作規(guī)程》，針對性補充預防條款。將事故處理納入部門績效考核，對重復發(fā)生事故的責任部門扣減年度獎金。

六、培訓與考核管理

6.1培訓體系構建

6.1.1培訓計劃制定

安全管理部門每年需根據(jù)模具類型更新率和安全事故數(shù)據(jù)，制定年度培訓計劃。計劃需覆蓋新員工入職培訓、在崗員工復訓、管理人員專項培訓三個層級。培訓頻次設定為：新員工集中培訓不少于16學時，在崗員工每季度復訓4學時，管理人員每年8學時專項培訓。培訓計劃需經(jīng)安全生產(chǎn)委員會審批后執(zhí)行。

6.1.2課程內(nèi)容設計

培訓課程分為理論教學和實操演練兩部分。理論教學包括模具結構原理、安全操作法規(guī)、事故案例分析；實操演練涵蓋模具安裝調(diào)試、安全防護裝置使用、應急處置流程。課程內(nèi)容需結合實際生產(chǎn)場景，例如針對沖壓模具設計“手指防夾傷”專項訓練，針對注塑模具設置“模具預熱操作”模擬環(huán)節(jié)。

6.1.3師資隊伍建設

采用“內(nèi)訓師+外聘專家”的雙軌制師資模式。內(nèi)訓師從生產(chǎn)骨干中選拔，需通過《模具安全教學能力考核》；外聘專家邀請行業(yè)協(xié)會成員或設備廠商技術顧問。每季度組織師資研討會，更新教案和案例庫，確保培訓內(nèi)容與行業(yè)最新標準同步。

6.2考核評估機制

6.2.1理論考核實施

采用閉卷筆試和線上答題兩種形式。筆試題目從安全題庫中隨機抽取，覆蓋模具操作禁忌、應急處理要點等內(nèi)容；線上答題通過公司內(nèi)網(wǎng)系統(tǒng)進行，設置防作弊功能。理論考核滿分100分，80分及格，不及格者需重新培訓并補考。

6.2.2實操考核標準

實操考核采用“場景化測試法”，設置模擬生產(chǎn)場景。例如要求操作人員在10分鐘內(nèi)完成模具安裝、參數(shù)設置、安全防護檢查全流程，由考官根據(jù)操作規(guī)范度、用時、異常處理能力三項指標評分。實操考核需全程錄像存檔，作為員工晉升依據(jù)。

6.2.3定期復訓管理

建立“培訓-考核-復訓”閉環(huán)機制。在崗員工每季度參加復訓，重點考核新修訂的安全規(guī)程和典型事故案例。連續(xù)兩次復訓考核優(yōu)秀的員工授予“安全操作標兵”稱號，考核不合格者暫停操作資格，需參加脫產(chǎn)培訓。

6.3持續(xù)改進流程

6.3.1培訓效果反饋

每次培訓結束后收集學員反饋，通過問卷調(diào)查評估課程實用性、師資水平等指標。對評分低于80分的課程，由安全管理部門牽頭分析原因，調(diào)整課程內(nèi)容或更換講師。例如針對學員反映的