注塑員工品質(zhì)培訓(xùn)試題及答案一、單項選擇題（每題2分，共40分）1.注塑生產(chǎn)中，料筒溫度設(shè)置過高最可能導(dǎo)致的問題是（）。A.產(chǎn)品缺料B.表面銀絲C.收縮率降低D.模具磨損2.以下哪種材料在注塑時需要嚴格控制干燥工藝？（）A.PP（聚丙烯）B.ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）C.PE（聚乙烯）D.POM（聚甲醛）3.注塑件“縮水”缺陷的主要原因是（）。A.注射壓力過高B.保壓時間不足C.模具溫度過低D.冷卻時間過短4.首件檢驗的核心目的是（）。A.確認設(shè)備運行狀態(tài)B.驗證工藝參數(shù)合理性C.記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)D.完成生產(chǎn)流程5.注塑過程中，“飛邊”（毛邊）缺陷通常與（）直接相關(guān)。A.模具合模力不足B.料筒溫度過低C.注射速度過慢D.冷卻時間過長6.以下哪種情況會導(dǎo)致注塑件出現(xiàn)“熔接痕”？（）A.模具排氣不良B.保壓壓力過高C.材料干燥過度D.頂針位置不合理7.注塑件尺寸超差時，首先應(yīng)檢查的是（）。A.材料批次是否一致B.工藝參數(shù)是否穩(wěn)定C.模具是否磨損D.員工操作是否規(guī)范8.關(guān)于脫模劑的使用，正確的做法是（）。A.每次脫模后均勻噴涂B.僅在粘模時少量使用C.厚涂以確保脫模順暢D.與防銹油混合使用9.注塑工藝中，“注射時間”主要影響（）。A.產(chǎn)品表面光澤度B.熔體填充效果C.材料降解程度D.模具使用壽命10.以下哪項不屬于注塑件外觀檢驗的常見項目？（）A.色差B.尺寸公差C.披鋒D.氣泡11.當(dāng)注塑件出現(xiàn)“分層”現(xiàn)象時，最可能的原因是（）。A.材料混入雜質(zhì)B.注射壓力過低C.模具溫度過高D.冷卻時間不足12.生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)連續(xù)3件產(chǎn)品出現(xiàn)同一位置缺料，應(yīng)優(yōu)先檢查（）。A.料筒溫度B.模具澆口是否堵塞C.頂針潤滑情況D.冷卻水流量13.注塑件“脆裂”缺陷的主要原因可能是（）。A.材料干燥不足B.保壓時間過長C.注射速度過快D.材料降解14.以下關(guān)于“回料”使用的說法，正確的是（）。A.回料可100%替代新料B.回料需與新料按比例混合使用C.回料無需干燥直接使用D.回料僅適用于透明件生產(chǎn)15.模具溫度過低會導(dǎo)致（）。A.產(chǎn)品收縮率增大B.表面流痕減少C.熔接痕變淺D.注射壓力降低16.注塑生產(chǎn)中，“背壓”的主要作用是（）。A.提高注射速度B.增加熔體密度C.降低料筒溫度D.延長冷卻時間17.以下哪種缺陷屬于“功能性缺陷”？（）A.表面輕微劃傷B.安裝孔尺寸超差C.顏色偏淺D.澆口殘留18.生產(chǎn)過程中，若發(fā)現(xiàn)材料顏色與標準色板差異明顯，應(yīng)立即（）。A.調(diào)整料筒溫度B.更換色母比例C.停機并上報D.繼續(xù)生產(chǎn)并記錄19.注塑件“變形”缺陷的主要原因是（）。A.冷卻不均勻B.注射壓力過低C.模具排氣不良D.材料流動性差20.關(guān)于“首件三檢”，正確的流程是（）。A.員工自檢→班長互檢→IPQC專檢B.班長自檢→員工互檢→IPQC專檢C.IPQC自檢→員工互檢→班長專檢D.員工自檢→IPQC互檢→班長專檢二、判斷題（每題1分，共10分）1.注塑件的收縮率僅與材料本身特性有關(guān)，與工藝參數(shù)無關(guān)。（）2.模具冷卻水流量越大，冷卻效果越好，因此應(yīng)盡量開大冷卻水閥門。（）3.生產(chǎn)中若發(fā)現(xiàn)模具局部溫度異常，可自行調(diào)整模具溫控系統(tǒng)參數(shù)。（）4.料筒殘料清理時，需將料筒溫度升至材料分解溫度以上以徹底清除。（）5.產(chǎn)品外觀檢驗只需在首件時進行，批量生產(chǎn)中無需逐件檢查。（）6.注塑件“氣泡”缺陷可能是由于材料干燥不足或注射速度過快導(dǎo)致。（）7.更換材料批次時，無需調(diào)整工藝參數(shù)，直接生產(chǎn)即可。（）8.模具分型面殘留料渣會導(dǎo)致飛邊缺陷，需停機清理后再生產(chǎn)。（）9.保壓壓力過高會導(dǎo)致產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力增大，可能引發(fā)后期開裂。（）10.注塑機壓力表顯示異常時，可繼續(xù)生產(chǎn)并等待下班維修。（）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述注塑工藝中“注射壓力”與“保壓壓力”的區(qū)別及各自作用。2.列舉5種常見的注塑件外觀缺陷，并說明其可能的成因（各舉1例）。3.首件檢驗需要確認哪些關(guān)鍵項目？請至少列出5項。4.當(dāng)生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品尺寸連續(xù)3次超出公差范圍時，應(yīng)采取哪些解決措施？5.請解釋“模具排氣不良”對注塑件品質(zhì)的影響，并說明改善方法。四、案例分析題（每題10分，共20分）案例1：某車間生產(chǎn)一款A(yù)BS材質(zhì)的手機外殼，近期頻繁出現(xiàn)以下問題：產(chǎn)品表面有明顯“流痕”（熔體流動時留下的波紋狀痕跡）；部分產(chǎn)品背面（非外觀面）出現(xiàn)“縮水”；首件檢驗合格，但生產(chǎn)2小時后出現(xiàn)批量尺寸偏短。請分析可能的原因，并提出針對性的解決措施。案例2：某注塑機生產(chǎn)PP材質(zhì)的水杯蓋，員工發(fā)現(xiàn)連續(xù)5件產(chǎn)品在“扣位”位置出現(xiàn)斷裂（非外力破壞）。經(jīng)初步檢查：模具扣位處無明顯磨損；工藝參數(shù)（溫度、壓力、時間）與首件生產(chǎn)時一致；材料為新料與回料按3:1混合，回料來自同批次生產(chǎn)的水口料。請分析斷裂的可能原因，并給出改進建議。答案一、單項選擇題1.B2.B3.B4.B5.A6.A7.C8.B9.B10.B11.A12.B13.D14.B15.A16.B17.B18.C19.A20.A二、判斷題1.×（收縮率與材料、模具溫度、保壓壓力等均相關(guān)）2.×（冷卻水流量過大可能導(dǎo)致模具局部溫度波動，需根據(jù)模具設(shè)計調(diào)整）3.×（需上報工藝人員，避免自行調(diào)整導(dǎo)致參數(shù)混亂）4.×（料筒溫度應(yīng)控制在材料熔融溫度范圍內(nèi)，超溫會導(dǎo)致材料分解）5.×（批量生產(chǎn)中需按規(guī)定頻次巡檢，避免批量不良）6.√（干燥不足導(dǎo)致水分汽化，注射速度過快導(dǎo)致熔體裹氣）7.×（不同批次材料性能可能差異，需重新驗證工藝）8.√（分型面料渣會導(dǎo)致合模不緊，引發(fā)飛邊）9.√（高壓保壓會使分子鏈過度取向，內(nèi)應(yīng)力殘留）10.×（壓力表異?？赡軐?dǎo)致壓力失控，需立即停機報修）三、簡答題1.區(qū)別與作用：注射壓力：熔體填充模具型腔時的壓力，主要作用是推動熔體快速填滿模腔，防止缺料；保壓壓力：填充完成后維持的壓力，作用是補縮（補償熔體冷卻收縮），減少縮水、尺寸不穩(wěn)定等問題。兩者的關(guān)鍵區(qū)別在于階段不同（注射階段vs保壓階段），壓力值通常保壓壓力低于注射壓力（約為注射壓力的60%80%）。2.常見外觀缺陷及成因（示例）：飛邊（毛邊）：模具合模力不足或分型面有異物；縮水（凹痕）：保壓時間不足或產(chǎn)品壁厚不均；熔接痕：熔體流動路徑過長或模具排氣不良；銀絲（水紋）：材料干燥不足（含水分）；缺料（短射）：注射壓力過低或澆口堵塞。3.首件檢驗關(guān)鍵項目：外觀：無飛邊、縮水、熔接痕等缺陷；尺寸：關(guān)鍵安裝孔、配合面尺寸符合圖紙要求；顏色：與標準色板一致（色差值ΔE≤1.5）；功能：裝配測試（如扣位、轉(zhuǎn)軸是否順暢）；標識：產(chǎn)品編號、生產(chǎn)日期等噴碼清晰無誤。4.尺寸超差解決措施：立即停機，隔離已生產(chǎn)產(chǎn)品；檢查模具：確認是否有磨損、滑塊/頂針松動；核對工藝參數(shù)：對比首件參數(shù)，確認溫度、壓力、保壓時間是否波動；檢測材料：確認材料批次是否與首件一致（如收縮率差異）；調(diào)整工藝：若模具無異常，可嘗試微調(diào)保壓壓力或冷卻時間（如增加保壓壓力5MPa）；重新生產(chǎn)首件并檢驗，合格后恢復(fù)生產(chǎn)。5.模具排氣不良的影響及改善：影響：熔體填充時型腔氣體無法排出，導(dǎo)致缺料、熔接痕加深、表面燒焦（高溫氣體被壓縮放熱）；改善方法：在模具分型面、骨位、柱位等位置增加排氣槽（深度0.020.03mm，寬度58mm）；降低注射速度（減少氣體被包裹的概率）；清理模具排氣槽（避免料渣堵塞）；對深腔模具使用真空排氣裝置。四、案例分析題案例1分析：流痕原因：ABS熔體冷卻速度較快，若模具溫度過低（如＜60℃），熔體流動時表層提前冷卻，后續(xù)熔體推動形成波紋；或注射速度過慢（熔體未完全填充時已冷卻）?？s水原因：手機外殼背面可能存在局部厚壁（如加強筋），保壓壓力未針對性補償（如未使用分級保壓），或保壓時間不足（如＜10秒）。批量尺寸偏短原因：生產(chǎn)2小時后模具溫度升高（因連續(xù)生產(chǎn)導(dǎo)致冷卻水效率下降），材料收縮率增大（ABS收縮率約0.4%0.7%，溫度每升10℃收縮率增加約0.1%）；或注塑機液壓油溫度升高導(dǎo)致壓力損失（實際注射壓力低于設(shè)定值）。解決措施：流痕：提高模具溫度至7080℃，或增加注射速度（從40%提升至50%）；縮水：針對厚壁區(qū)域增加分級保壓（第二階段保壓壓力設(shè)為注射壓力的70%），延長保壓時間至1215秒；尺寸偏短：檢查模具冷卻水系統(tǒng)（清理水管水垢），確保水溫穩(wěn)定（如控制在2530℃）；定期校準注塑機壓力傳感器（每4小時檢查一次實際壓力）。案例2分析：斷裂可能原因：回料比例過高（PP回料多次熔融后分子鏈斷裂，韌性下降）；回料未干燥（PP雖吸濕性低，但水口料可能殘留油污或水分，導(dǎo)致界面結(jié)合力差）；注塑工藝問題（如注射速度過快導(dǎo)致扣位處內(nèi)應(yīng)力集中，或模具溫度過低（＜40℃）導(dǎo)致結(jié)晶不完全，材質(zhì)變脆）；材料混合不均（新料與回料未充分攪拌，局部回料比例過高）。改進建議：