橋梁預(yù)應(yīng)力鋼束制作方案

二、材料與設(shè)備準(zhǔn)備

2.1主要材料選擇與標(biāo)準(zhǔn)

2.1.1鋼絞線

橋梁預(yù)應(yīng)力鋼束的核心材料為高強(qiáng)度低松弛鋼絞線，其性能直接影響結(jié)構(gòu)安全。工程中普遍采用符合《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224）標(biāo)準(zhǔn)的φ15.2mm或φ12.7mm規(guī)格鋼絞線，抗拉強(qiáng)度不低于1860MPa，屈服強(qiáng)度不低于1420MPa，伸長率≥3.5%。鋼絞線表面應(yīng)無油污、銹蝕、機(jī)械損傷，允許存在輕微浮銹但不得有肉眼可見的裂紋。進(jìn)場時(shí)需提供質(zhì)量證明文件，并按批次進(jìn)行抽樣復(fù)檢，檢測項(xiàng)目包括力學(xué)性能、尺寸偏差及松弛率，確保每批次鋼絞線的力學(xué)性能一致性。

2.1.2錨具體系

錨具是預(yù)應(yīng)力鋼束與混凝土結(jié)構(gòu)傳力的關(guān)鍵組件，需根據(jù)設(shè)計(jì)選用夾片式、支承式或握裹式錨具。錨具材料應(yīng)采用45號(hào)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼或40Cr合金結(jié)構(gòu)鋼，經(jīng)熱處理后的硬度要求為HRC58-64，且夾片齒形需均勻、無裂紋。錨墊板應(yīng)采用Q235或Q355鋼板，厚度不宜小于20mm，錨墊板上的灌漿孔直徑應(yīng)不小于20mm，確保漿液流通順暢。錨具進(jìn)場時(shí)需按《預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器》（GB/T14370）進(jìn)行靜載錨固性能試驗(yàn)，錨具效率系數(shù)≥0.95，極限拉力總應(yīng)變≥2.0%。

2.1.3其他輔助材料

灌漿材料采用高強(qiáng)無收縮灌漿料，其性能需滿足《水泥基灌漿材料應(yīng)用技術(shù)規(guī)范》（GB/T50448），28天抗壓強(qiáng)度不低于50MPa，流動(dòng)度控制在180-220mm，避免泌水率過高影響密實(shí)度。隔離材料選用專用預(yù)應(yīng)力筋潤滑脂，滴點(diǎn)溫度不低于160℃，錐入度指標(biāo)符合設(shè)計(jì)要求，減少鋼絞線與管道的摩擦損失。此外，波紋管宜采用金屬波紋管或塑料波紋管，金屬波紋壁厚不小于0.3mm，環(huán)剛度≥4kN/m2，塑料波紋管環(huán)剛度≥6kN/m2，確保澆筑混凝土?xí)r不變形、不漏漿。

2.2設(shè)備配置與管理

2.2.1張拉設(shè)備

張拉設(shè)備主要包括千斤頂、油泵和壓力表，需配套使用并定期校驗(yàn)。千斤頂優(yōu)先選用穿心式液壓千斤頂，額定張拉力應(yīng)為設(shè)計(jì)張拉力的1.3-1.5倍，行程不宜小于150mm。油泵額定壓力需與千斤頂匹配，通常為63MPa或80MPa，流量可調(diào)范圍控制在1-4L/min。壓力表精度不低于1.0級(jí)，量程為最大張拉力的1.5-2.0倍，使用前需經(jīng)法定計(jì)量單位校驗(yàn)，校準(zhǔn)周期不超過6個(gè)月。張拉設(shè)備應(yīng)配套編號(hào)，建立臺(tái)賬，記錄校準(zhǔn)日期、油壓表讀數(shù)與實(shí)際張拉力的對應(yīng)關(guān)系，避免因設(shè)備誤差導(dǎo)致預(yù)應(yīng)力損失。

2.2.2下料與編束設(shè)備

鋼絞線下料采用砂輪切割機(jī)或?qū)Ｓ们袛鄼C(jī)，嚴(yán)禁采用電弧切割，切口應(yīng)平整并與軸線垂直，避免散絲。編束時(shí)使用梳編穿束工藝，將鋼絞線逐根理順，用20號(hào)鐵絲每隔1.0-1.5m綁扎一道，綁扎力適中，既保證鋼束整體性，又不致?lián)p傷鋼絞線表面。對于大噸位鋼束，可采用專用編束架，確保鋼絞線平行排列，無交叉、扭結(jié)現(xiàn)象。下料長度需根據(jù)設(shè)計(jì)張拉端預(yù)留長度計(jì)算，預(yù)留長度包括錨具厚度、千斤頂工作長度及張拉后外露長度，一般預(yù)留50-100mm。

2.2.3焊接與輔助設(shè)備

鋼絞線固定端可采用鐓頭錨或擠壓錨，鐓頭設(shè)備需冷鐓成型，鐓頭頭型圓整、無裂紋，鐓頭直徑為鋼絞線直徑的1.4-1.5倍，高度為直徑的0.95-1.05倍。擠壓錨使用擠壓機(jī)作業(yè)，擠壓模硬度不低于HRC60，擠壓后鋼絞端頭應(yīng)握裹緊密，握裹力不低于鋼絞線極限抗拉力的95%。此外，需配備定位鋼筋支架，間距控制在1.0-1.5m，確保波紋管位置偏差不大于10mm，鋼束保護(hù)層厚度符合設(shè)計(jì)要求。

2.3材料與設(shè)備進(jìn)場檢驗(yàn)

2.3.1材料檢驗(yàn)流程

材料進(jìn)場時(shí)，需核對其質(zhì)量證明文件，包括產(chǎn)品合格證、出廠檢驗(yàn)報(bào)告及材質(zhì)單，確保文件齊全、數(shù)據(jù)真實(shí)。鋼絞線按每60噸為一個(gè)批次進(jìn)行抽樣，每批取3根試件進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)；錨具按每1000套為一個(gè)批次，抽取6套錨具（3套組裝件）進(jìn)行靜載試驗(yàn)；波紋管按每5000米為一個(gè)批次，抽取3段進(jìn)行抗?jié)B漏和抗彎曲性能測試。檢驗(yàn)不合格的材料嚴(yán)禁使用，并作退場處理，同時(shí)建立不合格品臺(tái)賬，追溯供應(yīng)商質(zhì)量責(zé)任。

2.3.2設(shè)備調(diào)試與驗(yàn)收

設(shè)備進(jìn)場后需進(jìn)行空載調(diào)試，檢查千斤頂活塞運(yùn)行是否平穩(wěn)，油泵壓力表指示是否準(zhǔn)確，油管接頭有無滲漏。張拉設(shè)備在使用前應(yīng)進(jìn)行配套校驗(yàn)，繪制千斤頂頂油壓與張拉力關(guān)系曲線，確保張拉力控制精度在±2%以內(nèi)。對于長期停用的設(shè)備，需重新進(jìn)行校驗(yàn)并更換密封件，防止因油封老化導(dǎo)致漏油影響張拉精度。設(shè)備驗(yàn)收合格后，粘貼“合格”標(biāo)識(shí)，明確使用范圍和校準(zhǔn)有效期，嚴(yán)禁超范圍或超周期使用。

三、制作工藝流程與質(zhì)量控制

3.1鋼束下料與編束

3.1.1下料長度計(jì)算

鋼絞線下料長度需綜合考慮設(shè)計(jì)張拉端長度、錨具厚度、千斤頂工作長度及預(yù)留量。直線段鋼束按下式計(jì)算：

L=L?+2(L?+L?+L?)

其中L?為構(gòu)件長度，L?為錨具厚度，L?為千斤頂工作長度（通常取600-800mm），L?為外露鋼絞線長度（50-100mm）。曲線段需增加因彎曲導(dǎo)致的伸長量，按設(shè)計(jì)提供的曲線坐標(biāo)計(jì)算實(shí)際弧長。下料前應(yīng)復(fù)核圖紙，避免因結(jié)構(gòu)尺寸偏差導(dǎo)致鋼束長度不足或浪費(fèi)。

3.1.2下料操作規(guī)范

采用砂輪切割機(jī)下料，切割機(jī)轉(zhuǎn)速控制在2000-2500轉(zhuǎn)/分，進(jìn)給速度均勻。切割時(shí)鋼絞線需用專用支架水平固定，避免懸垂導(dǎo)致切口傾斜。切口應(yīng)平整無毛刺，與軸線垂直度偏差≤1°。嚴(yán)禁使用電弧切割或氣割，防止高溫?fù)p傷鋼絞線力學(xué)性能。下料后立即對兩端進(jìn)行編號(hào)標(biāo)記，與設(shè)計(jì)圖紙對應(yīng)，防止穿束時(shí)混淆。

3.1.3編束工藝要點(diǎn)

編束采用"梳編穿束法"，將鋼絞線平鋪在編束臺(tái)上，用梳形理順板逐根梳理，消除交叉和扭結(jié)。每1.0-1.5m用20號(hào)鍍鋅鐵絲綁扎一道，綁扎點(diǎn)間距均勻，綁扎力以鋼絞線輕微變形但不斷裂為宜。對于大噸位鋼束（≥19根），采用分束編扎工藝，每5-7根為一小組，小組間用軟質(zhì)材料隔開。編束完成后整體捆扎，標(biāo)識(shí)束號(hào)和長度，吊裝時(shí)使用專用吊具，避免鋼束變形。

3.2波紋管安裝與定位

3.2.1管道鋪設(shè)要求

波紋管安裝前檢查管體完整性，無凹陷、裂縫和砂眼。金屬波紋管接長采用大一號(hào)套管搭接，搭接長度≥300mm，用密封膠帶纏繞接口；塑料波紋管采用熱熔連接，熔接溫度控制在180-200℃，連接處無氣泡和雜質(zhì)。管道順直度偏差控制在3mm/m，曲線段按設(shè)計(jì)坐標(biāo)放樣，用U型定位鋼筋固定，間距直線段≤1.0m，曲線段≤0.5m，定位筋與主筋焊接牢固，確保澆筑混凝土?xí)r管道不移位。

3.2.2錨墊板安裝

錨墊板安裝需垂直于管道軸線，中心線偏差≤5mm。錨墊板后部加強(qiáng)鋼筋網(wǎng)片按設(shè)計(jì)要求布置，網(wǎng)片尺寸應(yīng)覆蓋錨墊板全范圍。錨墊板灌漿孔朝上，安裝前檢查孔道是否暢通，用棉球臨時(shí)封堵。張拉端錨墊板與模板之間預(yù)留30-50mm空隙，便于千斤頂安裝。錨墊板固定采用螺栓與模板連接，避免澆筑混凝土?xí)r發(fā)生位移。

3.2.3管道密封措施

管道端部錨墊板與波紋管連接處用密封膠填充，外側(cè)纏繞防水膠帶，防止水泥漿滲入。澆筑混凝土前，在管道兩端安裝密封蓋板，蓋板采用PVC板制作，厚度≥5mm，中間開孔與管道直徑匹配，孔周用橡膠密封圈嵌縫?；炷翝仓^程中，安排專人檢查管道密封情況，發(fā)現(xiàn)漏漿立即封堵，確保管道暢通無阻。

3.3鋼束穿束與固定

3.3.1穿束方法選擇

根據(jù)鋼束長度和曲率選擇穿束方式：短束（≤30m）采用人工推送法，由2-3人同步操作，推送速度≤1m/s；長束（>30m）采用卷揚(yáng)機(jī)牽引法，牽引速度控制在0.5-0.8m/s，鋼絲繩與鋼束連接處設(shè)置保護(hù)套，避免刮傷波紋管。穿束前在鋼束表面涂抹專用潤滑脂，減少摩擦阻力。曲線段穿束應(yīng)從最低點(diǎn)向最高點(diǎn)推進(jìn)，避免鋼束卡滯。

3.3.2固端錨具安裝

固定端錨具（如擠壓錨、鐓頭錨）安裝前檢查錨具規(guī)格與鋼絞線匹配性。擠壓錨采用擠壓機(jī)作業(yè)，擠壓模硬度≥HRC60，擠壓后錨環(huán)與鋼絞線握裹力≥95%極限抗拉力。鐓頭錨采用冷鐓工藝，鐓頭直徑為鋼絞線直徑的1.4-1.5倍，高度為直徑的0.95-1.05倍，鐓頭無裂紋和偏斜。錨具安裝后外露鋼絞線長度控制在30-50mm，多余部分切割平整。

3.3.3臨時(shí)固定措施

鋼束穿束完成后，在錨墊板處臨時(shí)鎖定，防止混凝土澆筑時(shí)鋼束移動(dòng)。直線段每2m設(shè)置一道定位支架，曲線段每1m設(shè)置一道，支架采用φ10鋼筋制作，U型開口朝向鋼束，與波紋管保持5mm間隙。張拉端鋼束外露部分用塑料套管保護(hù)，避免污染和損傷?；炷翝仓陂g，定時(shí)檢查鋼束位置，發(fā)現(xiàn)偏差立即調(diào)整。

3.4張拉與灌漿施工

3.4.1張拉前準(zhǔn)備

張拉前完成以下準(zhǔn)備工作：混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)張拉值的80%且≥30MPa；清理錨墊板孔道，安裝工作錨板和夾片；千斤頂、油泵、壓力表配套校驗(yàn)合格，建立張拉力與油壓對應(yīng)關(guān)系曲線；搭設(shè)張拉操作平臺(tái)，確保千斤頂安裝軸線與鋼束軸線重合，偏差≤3mm。

3.4.2張拉工藝控制

采用"應(yīng)力應(yīng)變雙控"張拉工藝，按0→10%σcon→20%σcon→100%σcon（持荷5分鐘）→錨固程序分級(jí)加載。σcon為設(shè)計(jì)張拉控制應(yīng)力，實(shí)際張拉力以油壓表讀數(shù)為準(zhǔn)，伸長值作為校核。張拉過程中油壓加載速率≤1MPa/s，持荷期間油壓表讀數(shù)穩(wěn)定無回落。伸長值偏差控制在理論值的±6%范圍內(nèi)，超差時(shí)暫停張拉，查明原因調(diào)整。

3.4.3灌漿施工要點(diǎn)

張拉完成后48小時(shí)內(nèi)進(jìn)行灌漿，采用活塞式灌漿泵，漿體水灰比0.3-0.4，流動(dòng)度180-220mm，30分鐘泌水率≤1%。灌漿壓力控制在0.5-0.7MPa，從最低點(diǎn)灌漿孔壓入，最高點(diǎn)排氣孔出漿后持壓2分鐘封閉。灌漿過程連續(xù)進(jìn)行，避免中斷。灌漿后檢查管道飽滿度，對未密實(shí)部位采用二次補(bǔ)漿，確保漿體充滿管道。

3.5封端與防護(hù)處理

3.5.1錨頭封堵

灌漿完成后切除多余鋼絞線，保留錨具外露30-50mm。錨頭清理干凈后涂刷環(huán)氧樹脂防腐劑，安裝鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)片尺寸與錨墊板匹配。采用C40微膨脹混凝土封端，澆筑前濕潤錨墊板和鋼筋網(wǎng)片，混凝土分層振搗密實(shí)，表面抹平收光。封端混凝土養(yǎng)護(hù)覆蓋塑料薄膜，灑水養(yǎng)護(hù)7天，養(yǎng)護(hù)期間避免碰撞。

3.5.2防腐處理

封端混凝土達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后，對外露錨具涂刷聚氨酯防腐涂料，涂層厚度≥200μm。鋼束出露部分采用熱縮套管防護(hù)，加熱收縮溫度控制在110-130℃，套管與錨具搭接長度≥50mm。對于處于腐蝕環(huán)境中的橋梁，增加環(huán)氧樹脂密封層，確保錨端密封防水。

3.5.3質(zhì)量檢測

封端完成后進(jìn)行質(zhì)量檢測：封端混凝土強(qiáng)度回彈值≥設(shè)計(jì)值90%；錨具防腐涂層厚度檢測點(diǎn)合格率≥95%；鋼束保護(hù)層厚度檢測合格率≥90%。對不合格部位進(jìn)行修補(bǔ)，直至滿足驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。檢測數(shù)據(jù)形成記錄，作為竣工資料歸檔。

四、質(zhì)量檢驗(yàn)與驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)

4.1原材料進(jìn)場檢驗(yàn)

4.1.1鋼絞線檢驗(yàn)

鋼絞線進(jìn)場時(shí)需核對產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明書及檢測報(bào)告，確保批次信息與實(shí)物一致。每批次鋼絞線按60噸抽檢一次，每批取3根試件進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)，檢測項(xiàng)目包括抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、伸長率及彈性模量。試驗(yàn)方法參照《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224），抗拉強(qiáng)度實(shí)測值不低于標(biāo)準(zhǔn)值1860MPa，屈服強(qiáng)度不低于1420MPa，伸長率≥3.5%。鋼絞線表面應(yīng)無油污、銹蝕、裂紋及機(jī)械損傷，允許存在輕微浮銹但不得有肉眼可見的分層現(xiàn)象。

4.1.2錨具與夾片檢驗(yàn)

錨具進(jìn)場需檢查產(chǎn)品標(biāo)識(shí)、型號(hào)規(guī)格及出廠檢驗(yàn)報(bào)告。每1000套錨具抽取6套（3套組裝件）進(jìn)行靜載錨固性能試驗(yàn)，錨具效率系數(shù)≥0.95，極限拉力總應(yīng)變≥2.0%。夾片硬度檢測按每批次10%抽樣，硬度值控制在HRC58-64，且同一夾片硬度差≤3HRC。錨墊板平整度偏差≤1mm，厚度符合設(shè)計(jì)要求，灌漿孔直徑不小于20mm且暢通無阻。

4.1.3波紋管與灌漿料檢驗(yàn)

金屬波紋管按每5000米抽檢3段，進(jìn)行抗彎曲、抗?jié)B漏及抗沖擊性能測試。彎曲半徑不小于管徑的30倍，無裂紋、凹陷；抗?jié)B漏試驗(yàn)在0.5MPa水壓下保持5分鐘無滲漏。塑料波紋管環(huán)剛度≥6kN/m2，柔韌性測試后無可見裂紋。灌漿料進(jìn)場需檢測流動(dòng)度、泌水率及抗壓強(qiáng)度，流動(dòng)度180-220mm，30分鐘泌水率≤1%，28天抗壓強(qiáng)度≥50MPa。

4.2過程質(zhì)量控制

4.2.1鋼束制作檢驗(yàn)

鋼束下料長度偏差控制在±10mm以內(nèi)，切口平整無毛刺，與軸線垂直度≤1°。編束時(shí)綁扎間距均勻，每1.0-1.5m一道，綁扎力適中防止鋼絞線損傷。鋼束整體順直，無扭結(jié)、交叉現(xiàn)象，彎曲曲率符合設(shè)計(jì)要求。穿束前檢查波紋管暢通度，用通棒試穿無卡阻。

4.2.2管道安裝檢驗(yàn)

波紋管安裝后軸線偏差≤3mm/m，曲線段按設(shè)計(jì)坐標(biāo)放樣，定位筋間距直線段≤1.0m、曲線段≤0.5m，與主筋焊接牢固。錨墊板安裝垂直度偏差≤5mm，中心線與管道軸線重合。管道密封性檢查：在錨墊板接口處涂抹肥皂水，充氣至0.1MPa無氣泡產(chǎn)生。

4.2.3張拉過程檢驗(yàn)

張拉前確認(rèn)混凝土強(qiáng)度≥設(shè)計(jì)值80%且≥30MPa。千斤頂、油泵、壓力表配套校驗(yàn)合格，建立張拉力-油壓對應(yīng)關(guān)系曲線。張拉分級(jí)加載，每級(jí)持荷2分鐘，油壓表讀數(shù)穩(wěn)定無回落。實(shí)際伸長值與理論值偏差控制在±6%以內(nèi)，超差時(shí)暫停張拉分析原因。張拉后夾片跟進(jìn)情況良好，外露鋼絞線長度30-50mm。

4.3成品驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)

4.3.1灌漿質(zhì)量驗(yàn)收

灌漿完成后48小時(shí)內(nèi)進(jìn)行管道密實(shí)度檢測，采用雷達(dá)波或超聲波探測，漿體填充率≥95%。灌漿體強(qiáng)度檢測：每工作臺(tái)班留置3組40mm×40mm×160mm試件，28天抗壓強(qiáng)度≥50MPa。泌水觀察：灌漿后24小時(shí)內(nèi)泌水率≤1%，泌水被漿體完全吸收。

4.3.2封端質(zhì)量驗(yàn)收

封端混凝土表面平整，無蜂窩、麻面，裂縫寬度≤0.2mm。錨具防腐涂層厚度檢測：用涂層測厚儀測5點(diǎn)，平均值≥200μm，最小值≥180μm。熱縮套管與錨具搭接長度≥50mm，加熱均勻無褶皺。封端混凝土強(qiáng)度回彈值≥設(shè)計(jì)值90%。

4.3.3整體結(jié)構(gòu)驗(yàn)收

預(yù)應(yīng)力鋼束保護(hù)層厚度檢測：采用鋼筋位置測定儀，合格率≥90%，最小厚度不小于設(shè)計(jì)值85%。錨下局部承壓區(qū)無裂縫，混凝土密實(shí)度超聲波檢測合格。預(yù)應(yīng)力損失監(jiān)測：通過錨下傳感器實(shí)測預(yù)應(yīng)力值，損失率≤設(shè)計(jì)允許值5%。驗(yàn)收資料包括材料合格證、檢驗(yàn)報(bào)告、張拉記錄、灌漿記錄及檢測報(bào)告，完整歸檔保存。

五、安全與環(huán)保管理

5.1施工安全防護(hù)

5.1.1人員安全裝備

所有進(jìn)入施工現(xiàn)場人員必須佩戴安全帽，安全帽需符合《安全帽》（GB2811）標(biāo)準(zhǔn)，帽殼無裂紋、帽襯完好。高處作業(yè)人員佩戴全身式安全帶，安全帶系掛點(diǎn)設(shè)置在獨(dú)立牢固的錨固環(huán)上，高掛低用。電焊作業(yè)時(shí)使用面罩、絕緣手套和絕緣鞋，防止弧光灼傷和觸電。鋼絞線下料區(qū)設(shè)置防護(hù)擋板，防止切割火花飛濺引發(fā)火災(zāi)。

5.1.2設(shè)備安全操作

張拉設(shè)備使用前檢查油管接頭密封性，無滲漏現(xiàn)象。千斤頂操作區(qū)設(shè)置警戒線，非作業(yè)人員禁止入內(nèi)。砂輪切割機(jī)安裝防護(hù)罩，砂輪片無裂紋，轉(zhuǎn)速匹配材料規(guī)格。卷揚(yáng)機(jī)牽引鋼束時(shí)，鋼絲繩安全系數(shù)≥6，導(dǎo)向滑輪固定在混凝土結(jié)構(gòu)預(yù)埋件上，避免滑動(dòng)。設(shè)備運(yùn)行時(shí)嚴(yán)禁手伸入運(yùn)動(dòng)部件區(qū)域。

5.1.3作業(yè)環(huán)境安全

預(yù)應(yīng)力施工區(qū)域搭設(shè)防護(hù)棚，棚頂鋪設(shè)防沖擊板材。波紋管安裝時(shí)，操作平臺(tái)滿鋪腳手板，護(hù)欄高度≥1.2m。夜間施工配備照明設(shè)備，照度不低于150lux。臨時(shí)用電采用TN-S系統(tǒng)，三級(jí)配電兩級(jí)保護(hù)，電纜架空敷設(shè)高度≥2.5m，穿越道路時(shí)穿鋼管保護(hù)。

5.2應(yīng)急響應(yīng)措施

5.2.1事故預(yù)防預(yù)案

定期開展安全演練，包括鋼絞線滑脫、油管爆裂、觸電等場景。張拉作業(yè)前檢查錨具夾片是否完好，防止夾片飛濺傷人。高溫天氣調(diào)整作業(yè)時(shí)間，避開中午11:00-15:00高溫時(shí)段，配備防暑藥品和清涼飲用水?，F(xiàn)場設(shè)置急救箱，配備止血帶、夾板、AED除顫儀等設(shè)備。

5.2.2應(yīng)急處置流程

發(fā)生鋼絞線斷裂時(shí)，立即停止張拉，疏散人員至安全區(qū)，切斷油泵電源。油管泄漏時(shí)，關(guān)閉總閥，用防火布覆蓋泄漏點(diǎn)，更換密封件。觸電事故先切斷電源，用干燥木棒使傷員脫離帶電體，進(jìn)行心肺復(fù)蘇并撥打120?；馂?zāi)啟動(dòng)消防系統(tǒng)，使用干粉滅火器撲滅油類火災(zāi)，嚴(yán)禁用水噴射。

5.2.3事故報(bào)告機(jī)制

事故發(fā)生后1小時(shí)內(nèi)上報(bào)項(xiàng)目經(jīng)理部，24小時(shí)內(nèi)提交書面報(bào)告。報(bào)告內(nèi)容包含事故經(jīng)過、原因分析、損失評(píng)估及整改措施。建立事故臺(tái)賬，記錄處理結(jié)果和預(yù)防措施落實(shí)情況。重大事故啟動(dòng)專項(xiàng)調(diào)查組，48小時(shí)內(nèi)形成調(diào)查報(bào)告，上報(bào)監(jiān)理單位和建設(shè)單位。

5.3環(huán)境保護(hù)措施

5.3.1材料存儲(chǔ)管理

鋼絞線存放于干燥通風(fēng)的倉庫，底部墊方木，離墻≥300mm，避免受潮銹蝕。錨具、夾片分類存放于貨架上，標(biāo)識(shí)清晰。灌漿料使用密封容器，防止受結(jié)塊。廢棄包裝材料集中回收，不可回收物送至指定填埋場。油料存放區(qū)設(shè)置圍堰，容量不小于最大儲(chǔ)油量的1.5倍，配備吸油氈。

5.3.2施工污染控制

鋼絞線切割區(qū)設(shè)置集塵裝置，收集金屬粉塵。焊接作業(yè)采用移動(dòng)煙塵凈化器，顆粒物排放濃度≤10mg/m3。廢油收集于專用密閉桶，委托有資質(zhì)單位回收處理。沖洗設(shè)備廢水經(jīng)沉淀池處理，懸浮物含量≤100mg/L后排放。夜間施工噪聲控制在55dB以下，避免影響周邊居民。

5.3.3廢棄物處理

廢鋼絞線、錨具等金屬廢料分類存放，定期送廢品回收站。廢棄波紋管、塑料包裝等可燃物送垃圾焚燒廠處理。混凝土試塊養(yǎng)護(hù)廢水用于場地降塵。廢潤滑脂使用專用吸附材料收集，按危險(xiǎn)廢物管理。建立廢棄物臺(tái)賬，記錄處置去向和數(shù)量，確?？勺匪?。

5.4健康保障體系

5.4.1職業(yè)健康檢查

新員工上崗前進(jìn)行職業(yè)健康體檢，重點(diǎn)檢查聽力、視力和心肺功能。接觸噪聲崗位員工每半年檢測聽力，聽力損失≥25dB時(shí)調(diào)離崗位。高溫作業(yè)人員提供含鹽清涼飲料，每日飲水量≥3L。定期組織心理健康講座，緩解施工壓力。

5.4.2勞動(dòng)防護(hù)用品

根據(jù)工種配置防護(hù)用品：切割工佩戴防塵口罩、護(hù)目鏡；張拉工佩戴防沖擊眼鏡、防油手套；電焊工使用電焊面罩、防塵口罩。防護(hù)用品每月檢查一次，破損及時(shí)更換。建立發(fā)放臺(tái)賬，記錄領(lǐng)取人、類型和有效期。

5.4.3衛(wèi)生設(shè)施管理

施工現(xiàn)場設(shè)置水沖式廁所，每50人設(shè)置一個(gè)蹲位，定期消毒。食堂取得衛(wèi)生許可證，炊事員持健康證上崗。餐具高溫消毒，生熟食品分開存放。宿舍區(qū)配備空調(diào)，人均居住面積≥4m2，定期檢查用電安全。食堂設(shè)置滅蠅燈，垃圾日產(chǎn)日清。

六、施工組織與管理

6.1施工部署

6.1.1組織架構(gòu)

成立預(yù)應(yīng)力專項(xiàng)施工組，設(shè)項(xiàng)目經(jīng)理1名，技術(shù)負(fù)責(zé)人1名，施工員2名，質(zhì)檢員1名，安全員1名，材料員1名，操作工8-12名。實(shí)行項(xiàng)目經(jīng)理負(fù)責(zé)制，技術(shù)負(fù)責(zé)人主抓技術(shù)交底與工藝創(chuàng)新，施工員負(fù)責(zé)現(xiàn)場協(xié)調(diào)，質(zhì)檢員全程跟蹤質(zhì)量驗(yàn)收，安全員監(jiān)督安全規(guī)程執(zhí)行。施工組每周召開例會(huì)，總結(jié)進(jìn)度與問題，調(diào)整施工計(jì)劃。

6.1.2資源配置

根據(jù)橋梁分節(jié)段施工進(jìn)度，分批次調(diào)配鋼絞線、錨具、波紋管等材料。張拉設(shè)備按2套/千噸配置，備用1套。施工人員按“三班倒”排班，確保關(guān)鍵工序連續(xù)作業(yè)。現(xiàn)場設(shè)置材料臨時(shí)堆放區(qū)，分類標(biāo)識(shí)鋼束規(guī)格、強(qiáng)度等級(jí)；設(shè)備停放區(qū)配備防雨棚，避免設(shè)備受潮。

6.1.3進(jìn)度計(jì)劃

編制鋼束制作專項(xiàng)進(jìn)度表，與橋梁主體施工穿插進(jìn)行。單跨鋼束制作周期控制在7-10天，其中下料編束2天，管道安裝1天，穿束固定1天，張拉灌漿2天，封端養(yǎng)護(hù)1天。關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)設(shè)置預(yù)警機(jī)制，如管道安裝延誤超2天，立即增加人力投入。

6.2技術(shù)管理

6.2.1方案交底

施工前組織三級(jí)技術(shù)交底：項(xiàng)目經(jīng)理向管理人員交底，明確質(zhì)量目標(biāo)與安全紅線；技術(shù)負(fù)責(zé)人向施工員交底，細(xì)化工藝參數(shù)與驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)；施工員向操作工交底，演示編扎、穿束等實(shí)操技巧。交底采用“圖文+實(shí)物”模式，展示鋼束彎曲半徑、綁扎間距等實(shí)物樣板。