金剛砂地面施工技術(shù)規(guī)范

二、施工準(zhǔn)備

2.1技術(shù)準(zhǔn)備

2.1.1圖紙會審

施工前需組織設(shè)計、監(jiān)理、施工單位對金剛砂地面施工圖紙進(jìn)行會審，重點核查設(shè)計標(biāo)高、分格縫位置、排水坡度等是否符合使用要求，明確金剛砂層厚度（通常為3-5mm）、混凝土強(qiáng)度等級（不低于C25）及養(yǎng)護(hù)方式等技術(shù)參數(shù)。對圖紙中存在的疑問，如基層處理細(xì)節(jié)、不同區(qū)域耐磨層差異等，需形成書面記錄并經(jīng)設(shè)計單位確認(rèn)后方可施工。

2.1.2方案編制

根據(jù)圖紙會審結(jié)果及現(xiàn)場條件，編制專項施工方案，內(nèi)容應(yīng)包括施工流程（基層處理→混凝土澆筑→撒布金剛砂→抹平→養(yǎng)護(hù)）、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（表面平整度≤3mm/2m，耐磨度≥0.03g/cm2）、安全措施（機(jī)械操作防護(hù)、用電安全）及應(yīng)急預(yù)案（如雨天施工防護(hù)）。方案需經(jīng)施工單位技術(shù)負(fù)責(zé)人審批，并報監(jiān)理單位備案。

2.1.3技術(shù)交底

施工前，項目技術(shù)負(fù)責(zé)人向施工班組進(jìn)行詳細(xì)技術(shù)交底，明確施工要點：混凝土澆筑需控制坍落度（70-90mm），金剛砂撒布時機(jī)（混凝土初凝階段，人踩有輕微腳印但不陷落），抹平次數(shù)（粗抹、精抹各不少于2遍）。交底需形成記錄，施工人員簽字確認(rèn)，確保技術(shù)要求傳達(dá)到位。

2.2材料準(zhǔn)備

2.2.1金剛砂材料

金剛砂耐磨骨料需選用符合GB/T35159-2017標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，主要成分為鋁氧化物或碳化硅，莫氏硬度≥6.5，含泥量≤1.0%，粒徑范圍0.15-4.75mm（根據(jù)設(shè)計要求選擇粗、中、細(xì)粒徑）。材料進(jìn)場時需提供出廠合格證、檢測報告，并按規(guī)定取樣復(fù)試，檢測項目包括硬度、耐磨度、含泥量，合格后方可使用。

2.2.2混凝土材料

混凝土應(yīng)采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強(qiáng)度等級不低于P.O42.5，粗骨料（碎石）粒徑≤31.5mm，細(xì)骨料（中砂）細(xì)度模數(shù)2.3-3.0，含泥量≤3.0%。配合比需經(jīng)試驗室試配確定，水灰比控制在0.4-0.5，坍落度70-90mm，確保和易性及強(qiáng)度滿足設(shè)計要求。

2.2.3輔助材料

養(yǎng)護(hù)劑應(yīng)選用成膜型養(yǎng)護(hù)劑（如丙烯酸樹脂類），固體含量≥30%，干燥成膜時間≤2h；界面劑采用水泥基界面處理劑，粘結(jié)強(qiáng)度≥0.3MPa；分格縫材料采用聚苯乙烯泡沫條或瀝青木絲板，寬度8-12mm，深度為金剛砂層厚度的1/3-1/2。輔助材料需與主材兼容，且符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。

2.3機(jī)具準(zhǔn)備

2.3.1攪拌與運(yùn)輸設(shè)備

混凝土攪拌采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)，容量≥500L，配備電子計量系統(tǒng)（水泥、水、骨料計量誤差≤±2%）；運(yùn)輸采用混凝土罐車，確保運(yùn)輸時間≤45min，坍落度損失≤20mm。金剛砂材料需使用專用攪拌機(jī)（轉(zhuǎn)速≥60r/min）與人工輔助攪拌均勻，撒布前檢查骨料無結(jié)塊、無離析。

2.3.2攤鋪與整平設(shè)備

混凝土攤鋪采用刮杠或激光攤鋪機(jī)，控制攤鋪厚度（比設(shè)計厚度高3-5mm，預(yù)留壓實量）；抹平設(shè)備包括手持抹光機(jī)（功率≥1.2kW，葉片直徑≥500mm）及鋼抹子，抹光機(jī)葉片需選用金剛石材質(zhì)，確保耐磨層表面平整。邊角部位采用人工抹平，避免設(shè)備無法覆蓋的區(qū)域出現(xiàn)缺陷。

2.3.3養(yǎng)護(hù)與切縫設(shè)備

養(yǎng)護(hù)設(shè)備包括噴霧器（霧化效果≥100μm）及塑料薄膜（厚度≥0.1mm），用于表面養(yǎng)護(hù)；切縫機(jī)采用汽油或電動切縫機(jī)，刀片直徑≥300mm，轉(zhuǎn)速≥3000r/min，確保分格縫切口平直、深度均勻。切縫時間控制在混凝土終凝后（約6-8h），避免早期裂縫。

2.4現(xiàn)場準(zhǔn)備

2.4.1基層處理

基層（混凝土或水泥砂漿）強(qiáng)度需達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的80%以上，表面平整度誤差≤5mm/2m。施工前清理基層表面的浮漿、油污、雜物，對空鼓、裂縫等缺陷采用高強(qiáng)度修補(bǔ)砂漿填補(bǔ)，并灑水濕潤（基層無明水）。對光滑基層需進(jìn)行鑿毛或涂刷界面劑，增強(qiáng)粘結(jié)力。

2.4.2測量放線

根據(jù)設(shè)計圖紙，在基層上標(biāo)出地面標(biāo)高控制線（間距≤3m）及分格縫位置線，采用激光水準(zhǔn)儀或水準(zhǔn)儀復(fù)核，確保標(biāo)高偏差≤3mm。分格縫間距按6-12m設(shè)置（柱網(wǎng)間距較大時可適當(dāng)調(diào)整），縫位置需避開設(shè)備基礎(chǔ)、預(yù)留洞口等重要部位。

2.4.3臨時設(shè)施

施工區(qū)域周邊設(shè)置警示帶，禁止無關(guān)人員進(jìn)入；材料堆放場地需硬化，金剛砂、水泥等材料下墊上蓋（防潮、防雨），堆放高度≤1.5m；臨時用電采用三級配電系統(tǒng)，設(shè)備需接地保護(hù)，電纜線架空鋪設(shè)（高度≥2.5m）；施工通道采用鋼板鋪設(shè)，避免設(shè)備碾壓基層。

三、施工工藝流程

3.1基層處理

3.1.1基層清理

施工前需徹底清除基層表面的浮灰、油污、積水及松動物料。采用高壓水槍沖洗，待表面無明水后，用吸塵器或掃帚清理殘留顆粒。對油污區(qū)域采用中性清潔劑擦洗，直至無滑膩感。

3.1.2基層修補(bǔ)

對基層存在的裂縫、孔洞、起砂等缺陷，采用高強(qiáng)度修補(bǔ)砂漿填補(bǔ)。裂縫寬度大于0.3mm時，先沿裂縫開V型槽，槽深5-8mm，寬10-15mm，清理后用環(huán)氧樹脂砂漿嵌填。修補(bǔ)后的表面需與基層平齊，養(yǎng)護(hù)24小時后方可進(jìn)行下道工序。

3.1.3基層濕潤

施工前4-6小時對基層進(jìn)行預(yù)濕，確?；鶎颖砻娉浞譂駶櫟珶o明水。采用噴霧器均勻噴水，使基層含水率達(dá)到飽和面干狀態(tài)。干燥天氣需增加噴水次數(shù)，避免基層過快吸收混凝土水分。

3.2混凝土澆筑

3.2.1模板安裝

按照測量放線位置安裝鋼模板或木模板，模板高度應(yīng)高于設(shè)計地面標(biāo)高50mm。模板需固定牢固，接縫嚴(yán)密，防止漏漿。采用水準(zhǔn)儀復(fù)核模板頂面標(biāo)高，誤差控制在±3mm以內(nèi)。

3.2.2混凝土攤鋪

混凝土采用泵車或手推車運(yùn)輸至澆筑點，傾落高度不超過1.5m。攤鋪厚度應(yīng)高于設(shè)計厚度3-5mm，預(yù)留壓實余量。采用刮杠沿模板頂面刮平，局部凹陷處及時補(bǔ)充混凝土。

3.2.3振搗密實

使用插入式振搗器振搗，移動間距不大于振搗作用半徑的1.5倍。振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為宜，避免過振導(dǎo)致離析。邊角部位采用人工插搗，確保振搗充分。

3.3金剛砂撒布

3.3.1撒布時機(jī)判斷

待混凝土初凝（人踩有輕微腳印但不陷落）時，撒布金剛砂骨料?，F(xiàn)場測試方法：手指輕按混凝土表面，留下約2mm深度凹痕時為最佳時機(jī)。過早撒布會導(dǎo)致骨料下沉，過晚則影響粘結(jié)強(qiáng)度。

3.3.2撒布操作

將計算用量的金剛砂分兩次撒布，第一次撒布總量的60%，用木抹子或抹光機(jī)抹平；待骨料吸收混凝土表面水分后，撒布剩余40%，再次抹平。撒布時需均勻覆蓋，避免局部堆積。

3.3.3骨料找平

撒布完成后，用鋼抹子或抹光機(jī)進(jìn)行找平。抹刀與地面保持15-20°角，沿同一方向反復(fù)抹壓，使骨料與混凝土漿體充分融合。對邊角等機(jī)械無法覆蓋區(qū)域，采用人工抹平。

3.4表面處理

3.4.1粗抹階段

待金剛砂骨料基本穩(wěn)定后，采用加裝圓盤的抹光機(jī)進(jìn)行粗抹。抹光機(jī)轉(zhuǎn)速控制在60-80r/min，沿地面縱橫方向各抹一遍，消除表面浮漿和刮痕。

3.4.2精抹階段

混凝土終凝前（手指按壓無痕跡），進(jìn)行精抹。換裝刀片式抹光機(jī)，轉(zhuǎn)速調(diào)至100-120r/min，進(jìn)行3-4遍抹壓。每遍抹壓間隔時間約30分鐘，直至表面平整光潔，無砂眼、裂紋。

3.4.3邊角處理

墻邊、柱邊等邊角部位采用鋼抹子手工精修。抹刀需緊貼模板，確保棱角分明、線條順直。對設(shè)備基礎(chǔ)預(yù)留洞口，采用專用工具修整圓弧，保證邊緣整齊。

3.5養(yǎng)護(hù)措施

3.5.1成膜養(yǎng)護(hù)

精抹完成后2-4小時內(nèi)，噴涂成膜型養(yǎng)護(hù)劑。采用無氣噴涂設(shè)備，噴嘴距地面300-500mm，移動速度均勻，確保涂層厚度0.2-0.3mm。養(yǎng)護(hù)劑用量控制在0.2-0.3kg/m2，避免漏噴或流淌。

3.5.2覆蓋養(yǎng)護(hù)

養(yǎng)護(hù)劑成膜后，覆蓋塑料薄膜或土工布。薄膜搭接寬度不小于200mm，四周用砂袋壓實。養(yǎng)護(hù)期間保持薄膜完整，破損處及時修補(bǔ)。

3.5.3養(yǎng)護(hù)期管理

養(yǎng)護(hù)期不少于7天，期間禁止人員踩踏和車輛通行。每日檢查覆蓋物狀態(tài)，防止大風(fēng)掀開。溫度低于5℃時，采取保溫措施；溫度高于35℃時，增加灑水次數(shù)，防止表面開裂。

3.6切縫與填縫

3.6.1切縫時機(jī)

混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度25%-30%時（約6-12小時），進(jìn)行切縫操作?，F(xiàn)場測試方法：用螺絲刀劃切縫線，混凝土不崩邊且切口整齊。

3.6.2切縫施工

采用專用切縫機(jī)，切割深度為地面厚度的1/3-1/2，寬度8-12mm。先彈線定位，切縫機(jī)沿導(dǎo)軌勻速切割，確?？p線平直。轉(zhuǎn)角處采用45°斜切，避免應(yīng)力集中。

3.6.3填縫處理

切縫后24小時內(nèi)清理縫內(nèi)雜物，采用聚氨酯嵌縫膠填縫。填縫膠需分兩次注入，第一次填充深度的2/3，待固化后第二次填至與地面平齊。填縫后表面清理干凈，不得污染周邊地面。

四、質(zhì)量控制

4.1材料質(zhì)量控制

4.1.1金剛砂骨料驗收

進(jìn)場時核查產(chǎn)品合格證、檢測報告，重點檢測骨料莫氏硬度（≥6.5）、含泥量（≤1.0%）、粒徑分布（0.15-4.75mm）。每批次隨機(jī)抽取5組試樣，采用標(biāo)準(zhǔn)篩分試驗驗證級配連續(xù)性。目測檢查骨料無結(jié)塊、無雜質(zhì)，顏色均勻一致。

4.1.2混凝土性能檢測

混凝土坍落度每車次檢測一次，控制在70-90mm?，F(xiàn)場制作試塊（100mm立方體），標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28天后檢測抗壓強(qiáng)度（≥C25）。澆筑過程中隨機(jī)取樣，通過維勃稠度儀測試工作性，確保無離析、泌水現(xiàn)象。

4.1.3輔助材料抽檢

養(yǎng)護(hù)劑檢測固體含量（≥30%）和成膜時間（≤2h）；界面劑進(jìn)行粘結(jié)強(qiáng)度試驗（≥0.3MPa）；分格縫材料檢查壓縮恢復(fù)率（≥80%）。不合格材料立即清退，嚴(yán)禁使用。

4.2施工過程控制

4.2.1基層處理質(zhì)量

清理后基層無浮灰、油污，平整度用2m靠尺檢測，間隙≤5mm。裂縫修補(bǔ)后進(jìn)行粘結(jié)強(qiáng)度拉拔試驗（≥1.0MPa）。預(yù)濕后基層含水率采用濕度儀檢測，達(dá)到飽和面干狀態(tài)（含水率6%-8%）。

4.2.2混凝土澆筑質(zhì)量

模板頂標(biāo)高用水準(zhǔn)儀復(fù)測，誤差≤±3mm。攤鋪后刮杠找平，局部高低差≤3mm。振搗采用插入式振搗器，移動間距≤500mm，振搗時間以混凝土表面泛漿無氣泡為準(zhǔn)。

4.2.3金剛砂撒布控制

撒布時機(jī)通過腳印試驗確認(rèn)：人踩下陷深度≤2mm時開始撒布。分兩次撒布（60%+40%），用量控制在4-5kg/m2。撒布后用鋼抹子反復(fù)揉壓，確保骨料與混凝土漿體充分融合。

4.2.4表面平整度控制

粗抹階段用2m刮杠檢測，平整度誤差≤4mm。精抹階段采用激光整平儀復(fù)核，最終平整度≤3mm/2m。邊角部位用直角尺檢查，垂直度偏差≤2mm。

4.3成品保護(hù)措施

4.3.1養(yǎng)護(hù)期防護(hù)

噴涂養(yǎng)護(hù)劑后覆蓋塑料薄膜，搭接寬度≥200mm。養(yǎng)護(hù)期內(nèi)設(shè)置警示圍欄，禁止人員踩踏。溫度低于5℃時覆蓋保溫棉；高于35℃時增加灑水頻次（每日3-4次）。

4.3.2交付前維護(hù)

切縫后24小時內(nèi)清理縫內(nèi)雜物，填縫膠固化前嚴(yán)禁踩踏。地面達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度后，鋪設(shè)橡膠墊板保護(hù)。運(yùn)輸車輛需使用充氣輪胎，輪胎壓力≤0.5MPa。

4.3.3環(huán)境防護(hù)

施工區(qū)域設(shè)置防塵網(wǎng)，防止風(fēng)沙污染。相鄰工序交叉作業(yè)時，采用硬質(zhì)擋板隔離。酸、堿等腐蝕性物質(zhì)禁止接觸地面，若不慎接觸需立即用清水沖洗。

4.4質(zhì)量檢測方法

4.4.1外觀檢查

自然光下目測地面無裂紋、起砂、色差。用10倍放大鏡檢查表面氣孔直徑≤0.5mm。采用反光檢測儀評估光澤度，與樣板對比偏差≤10%。

4.4.2物理性能測試

采用擺式摩擦系數(shù)儀檢測耐磨值（≥0.03g/cm2）。用回彈儀檢測混凝土強(qiáng)度，換算值≥設(shè)計強(qiáng)度的90%。鉆取芯樣檢測厚度，平均厚度≥設(shè)計值，最小厚度≥設(shè)計值的90%。

4.4.3缺陷處理

對直徑≤0.2mm的表面裂紋，采用環(huán)氧樹脂漿液灌注。面積≥0.1m2的空鼓區(qū)域，切割后重新澆筑金剛砂漿。色差區(qū)域采用專用研磨劑拋光處理。

4.5常見問題預(yù)防

4.5.1起砂預(yù)防措施

嚴(yán)格控制水灰比（≤0.5），確?；炷脸浞终駬v。撒布后及時抹平，避免骨料下沉。精抹階段采用二次收光，消除表面浮漿。

4.5.2裂縫控制措施

分格縫間距按6-12m設(shè)置，轉(zhuǎn)角處切45°斜縫。混凝土終凝前進(jìn)行壓面處理，釋放表面應(yīng)力。大風(fēng)天氣停止施工，避免塑性收縮裂縫。

4.5.3色差預(yù)防措施

同一批次金剛砂集中使用，避免混料。養(yǎng)護(hù)劑均勻噴涂，厚度一致。陰雨天施工時增加光照強(qiáng)度，確保顏色均勻。

五、安全文明施工

5.1安全管理體系

5.1.1責(zé)任制度

項目經(jīng)理為安全第一責(zé)任人，專職安全員每日巡查現(xiàn)場。施工班組設(shè)兼職安全員，負(fù)責(zé)班組內(nèi)安全交底。簽訂安全生產(chǎn)責(zé)任書，明確各崗位安全職責(zé)，考核結(jié)果與績效掛鉤。

5.1.2教育培訓(xùn)

新進(jìn)場人員必須完成三級安全教育（公司、項目、班組），考核合格后方可上崗。特種作業(yè)人員（電工、焊工、機(jī)械操作手）持證上崗，證件需在有效期內(nèi)。每月組織一次安全專題培訓(xùn)，重點講解金剛砂施工風(fēng)險點。

5.1.3應(yīng)急預(yù)案

編制火災(zāi)、觸電、機(jī)械傷害等專項應(yīng)急預(yù)案，配備急救箱、滅火器等物資。每季度開展一次應(yīng)急演練，確保現(xiàn)場人員掌握逃生路線和急救措施。建立與當(dāng)?shù)蒯t(yī)院的聯(lián)動機(jī)制，明確事故上報流程。

5.2現(xiàn)場安全防護(hù)

5.2.1高空作業(yè)防護(hù)

施工高度超過2米時，必須搭設(shè)腳手架或使用移動式操作平臺。平臺鋪設(shè)腳手板，綁扎牢固，外側(cè)設(shè)置1.2米高防護(hù)欄桿。安全帶系掛在獨立生命繩上，嚴(yán)禁掛在腳手桿上。

5.2.2臨邊防護(hù)

樓層周邊、樓梯口設(shè)置定型化防護(hù)欄桿，刷紅白相間警示漆。預(yù)留洞口采用鋼筋網(wǎng)覆蓋，網(wǎng)格尺寸≤200mm。電梯井口安裝1.5米高的固定防護(hù)門，并上鎖管理。

5.2.3用電安全

電纜線采用架空敷設(shè)，高度≥2.5米，穿越道路時穿鋼管保護(hù)。配電箱安裝防雨罩，配備漏電保護(hù)器（動作電流≤30mA，動作時間≤0.1s）。手持電動工具使用前進(jìn)行絕緣檢測，破損線纜立即更換。

5.3機(jī)械操作安全

5.3.1攪拌機(jī)操作

啟動前檢查離合器、制動器是否靈活，料斗提升限位裝置有效。操作時嚴(yán)禁將頭、手伸入料斗下方。添加骨料時，料斗下方嚴(yán)禁站人。停機(jī)后需切斷電源，料斗掛好保險鉤。

5.3.2抹光機(jī)使用

操作人員佩戴絕緣手套和護(hù)目鏡。設(shè)備啟動前檢查刀片是否牢固，防護(hù)罩無破損。行進(jìn)時保持勻速，避免急轉(zhuǎn)彎導(dǎo)致失控。更換刀片時必須切斷電源，防止意外啟動。

5.3.3切縫機(jī)作業(yè)

切割前清除地面雜物，防止刀片損壞。操作時雙手握穩(wěn)手柄，身體偏離切割方向。冷卻水箱水量充足，避免刀片過熱。雨天或地面濕滑時禁止使用。

5.4材料管理安全

5.4.1堆放要求

金剛砂、水泥等材料堆放高度≤1.5米，底部墊設(shè)方木。易燃材料單獨存放，遠(yuǎn)離火源≥10米，配備滅火器材。氧氣瓶、乙炔瓶間距≥5米，距明火≥10米，設(shè)置防回火裝置。

5.4.2搬運(yùn)防護(hù)

袋裝材料人工搬運(yùn)時，單包重量≤25kg，兩人抬運(yùn)時保持同步。機(jī)械搬運(yùn)時，吊具定期檢查，鋼絲繩安全系數(shù)≥6。散料運(yùn)輸車輛車廂欄板高度≥1.2米，覆蓋篷布防止遺撒。

5.4.3化學(xué)品管理

養(yǎng)護(hù)劑、界面劑等化學(xué)品存放在專用倉庫，通風(fēng)良好。容器粘貼危險品標(biāo)識，配備防泄漏托盤。使用時佩戴防毒面具和橡膠手套，避免皮膚直接接觸。

5.5環(huán)境保護(hù)措施

5.5.1揚(yáng)塵控制

施工道路每日灑水降塵，配備霧炮機(jī)覆蓋作業(yè)面。材料運(yùn)輸車輛加蓋篷布，出口設(shè)置洗車槽。切割作業(yè)采用濕法施工，減少粉塵擴(kuò)散。現(xiàn)場目測揚(yáng)塵高度≤1.5米。

5.5.2噪音管理

選用低噪音設(shè)備，抹光機(jī)加裝隔音罩。夜間22:00至次日6:00禁止高噪音作業(yè)。合理安排工序，將混凝土澆筑等噪音大的工序安排在白天進(jìn)行。場界噪音晝間≤70dB，夜間≤55dB。

5.5.3廢棄物處理

金剛砂包裝袋分類回收，交由廠家回收利用。廢棄混凝土塊破碎后用于路基回填。養(yǎng)護(hù)劑空桶集中存放，交由有資質(zhì)單位處理。油污棉紗放入專用危廢桶，嚴(yán)禁隨意丟棄。

5.6文明施工管理

5.6.1現(xiàn)場清潔

每日施工結(jié)束清理場地，材料堆放整齊。工具設(shè)備及時歸位，避免占用通道。設(shè)置分類垃圾箱，可回收物與其他垃圾分開存放。每周組織衛(wèi)生檢查，評比文明施工班組。

5.6.2標(biāo)識標(biāo)牌

施工區(qū)域設(shè)置“必須戴安全帽”“禁止煙火”等警示牌。材料堆放區(qū)標(biāo)識清晰，注明名稱、規(guī)格、數(shù)量。主要通道設(shè)置導(dǎo)向箭頭，危險區(qū)域設(shè)置警戒線。

5.6.3社區(qū)協(xié)調(diào)

提前告知周邊居民施工時間，減少夜間施工擾民。設(shè)置隔音屏障，降低噪音影響。運(yùn)輸車輛避開居民區(qū)高峰時段，保持低速行駛。定期走訪周邊單位，聽取改進(jìn)意見。

六、驗收標(biāo)準(zhǔn)與維護(hù)管理

6.1驗收標(biāo)準(zhǔn)

6.1.1外觀質(zhì)量要求

地面表面應(yīng)平整密實，顏色均勻一致，無明顯色差、裂紋、起砂、起皮現(xiàn)象。自然光下目測無可見麻面、露骨或浮漿痕跡。邊角線條順直，棱角分明，與墻柱交接處無空鼓。

6.1.2尺寸偏差控制

表面平整度用2m靠尺檢測，間隙≤3mm；坡度偏差≤0.2%，用水準(zhǔn)儀測量；分格縫寬度誤差±2mm，深度為設(shè)計厚度的1/3-1/2；相鄰板塊高差≤1mm，用塞尺檢查。

6.1.3物理性能指標(biāo)

耐磨值≥0.03g/cm2（按GB/T12989檢測）；抗壓強(qiáng)度≥25MPa（回彈儀換算）；粘結(jié)強(qiáng)度≥1.0MPa（拉拔試驗）；抗?jié)B壓力≥0.6MPa（蓄水試驗24小時無滲漏）。

6.2驗收流程

6.2.1自檢階段

施工班組完成工序后，首先進(jìn)行100%自檢。采用靠尺、水準(zhǔn)儀等工具檢測表面平整度、坡度等關(guān)鍵指標(biāo)，記錄數(shù)據(jù)并填寫自檢表。發(fā)現(xiàn)不合格部位立即修補(bǔ)，直至符合要求。

6.2.2專檢程序

自檢合格后，由項目質(zhì)檢員進(jìn)行專檢。重點核查材料合格證、施工記錄、檢測報告等資料文件。對地面進(jìn)行隨機(jī)抽檢（每500m2取3個測點），檢測項目包括平整度、強(qiáng)度、耐磨度。

6.2.3終核確認(rèn)

專檢合格后，由監(jiān)理單位組織建設(shè)、設(shè)計、施工四方聯(lián)合驗收。采用激光掃描儀整體測量地面平整度，隨機(jī)鉆取芯樣檢測厚度。驗收通過后簽署《分項工程驗收記錄》，形成影像資料存檔。

6.3日常維護(hù)

6.3.1清潔規(guī)范

日常清潔使用中性洗潔劑稀釋液（pH值7-8）配合塵推或洗地機(jī)操作。油污區(qū)域采用專用清潔劑擦拭，禁止使用鋼絲球或強(qiáng)酸強(qiáng)堿溶劑。每月進(jìn)行一次深度清潔，用低速拋光機(jī)配合研磨劑處理。

6.3.2防護(hù)措施

重載區(qū)域（如叉車道）鋪設(shè)橡膠墊板，厚度≥10mm；